Определение исходных данных для проектирования

Содержание

Задание на проект

Реферат

Перечень условных обозначений, символов, единиц, сокращений и

терминов

Введене

1. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ............................................................ 9

1.1. Определение исходных данных для проектирования 9

1.1.1. Конструкция и предельные размеры изделий, обрабатываемых на станке 9

1.1.2. Выбор режимов обработки изделия 11

1.1.3. Частоты вращения и действительные скорости резания шпинделей 12

1.1.4. Силы резания, крутящие моменты и эффективная мощность, мощность электродвигателя 13

1.2. Разработка узлов и агрегатов станка 15

1.2.1. Разработка кинематической схемы станка 15

1.2.2. Расчет передач силовых головок 17

1.2.3. Расчет валов силовых головок 24

1.2.4. Расчет шпинделя на жесткость. 25

1.2.5. Расчет и описание конструкции стола 31

1.2.6. Расчет механизма зажима заготовки 34

1.3. Технические параметры станка 36

1.4. Экономический анализ принятого варианта конструкции станка 37

1.4.1 Исходные данные.............................................................................. 37

1.4.2 Расчет количества оборудования..................................................... 37

1.4.3 Расчет основных фондов.................................................................. 39

1.4.4 Расчет заработной платы................................................................. 40

1.4.5 Расчет себестоимости детали и экономического эффекта от внедрения 41

1.5. Основные конструктивные, технологические и эргономические показатели станка 44

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.......................................................... 49

2.1. Проектирование технологии изготовления детали «Стакан» 49

2.1. Физико-механические свойства материала 50

2.2. Выбор типа производства 51

2.3. Анализ технологичности детали 52

2.4. Выбор способа получения заготовки 55

2.5. Выбор технологических баз 60

2.6. Составление маршрута обработки заготовки 61

2.6.1 Анализ маршрутов обработки элементарных поверхностей 61

2.6.2 Разработка маршрута изготовления детали 63

2.6.3 Этапная схема изготовления деталей 63

2.6.4 Выбор технологического оборудования 63

2.6.2 Компоновка операций 64

2.7. Назначение припусков. Расчет технологических размеров 67

2.7.1 Расчет операционных припусков и размеров аналитическим методом 67

2.7.2 Расчет исполнительных технологических размеров по методу размерных цепей 73

2.8. Проектирование операционной технологии 76

2.9.1 Расчет и назначение режимов резания на операции ТП........... 76

2.9.2 Нормирование операций............................................................ 91

2.9.Проектирование рабочего приспособления 95

2.10.1 Описание конструкции и принципа работы.............................. 95

2.10.2 Расчёт необходимого усилия крепления заготовки.................. 96

2.10.Описание участка по обработке детали 99

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ............................................................ 101

3.1.Производственная программа предприятия и ее материальное обеспечение 101

3.2.Основные показатели участка 102

3.2.1 Режим работы участка и фонд времени....................................... 102

3.2.2 Расчет стоимости основных производственных фондов участка 103

3.2.3 Стоимость основных фондов:....................................................... 107

3.3.Труд и заработная плата 108

3.3.1 Расценка на каждую операцию....................................................... 108

3.3.2 Расчет количества рабочих............................................................. 109

Фонд заработной платы инженерно-технических работников............... 112

3.4.Расчет себестоимости продукции 113

на единицу 113

на единицу 113

на единицу 113

3.5.Технико-экономические показатели 121

4 ОХРАНА ТРУДА И ГРАЖДАНСКАЯ ОБОРОНА............................. 123

4.1 Мероприятия по охране труда......................................................... 123

5 Оптимизация эксплуатационных показателей силовых головок агрегатных станков................................................... 133

5.1. Анализ аналогов................................................................................ 133

5.2.Выбор и анализ прототипа............................................................... 137

5.4.Описание предлагаемой конструкции.............................................. 138

заключение......................................................................................... 141

Перечень ссылок.............................................................................. 143

Приложение А.

Приложение Б.

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

Определение исходных данных для проектирования

 

Станок предназначен для автоматической обработки деталей типа «Колодка». На станке будет выполнятся сверление двух отверстий во взаимно перпендикулярных плоскостях и нарезание резьбы в них. Станок должен обеспечить полностью автоматическую обработку деталей на четырех рабочих позициях, а также автоматическую загрузку и выгрузки деталей.

 

Частоты вращения и действительные скорости резания шпинделей

 

Частота вращения сверла

 

(1.4)

 

об/мин

Округляем до об/мин

Действительная скорость резания при сверлении

(1.5)

м/мин

Частота вращения метчика

об/мин

Округляем до об/мин

Действительная скорость резания при резьбонарезании

м/мин

 

Разработка узлов и агрегатов станка

Исходные данные

 

Программа выпуска деталей: шт.

Норма штучного времени:

мин., мин.

Мощность электродвигателя: кВт, кВт.

Площадь станка: м², м².

Стоимость оборудования: тыс. грн., тыс. грн.

Часовая тарифная ставка станочника 5-го разряда, грн./час.

Срок службы станка, лет.

 

Расчет основных фондов

 

Первоначальная балансовая стоимость оборудования и здания:

 

, тыс. грн., (1.55)

, тыс. грн., (1.56)

, м³, (1.57)

 

где объем здания, м³;

высота здания, м.

 

тыс. грн.,

тыс. грн.,

м³,

м³.

тыс. грн.,

тыс. грн.

 

Годовые амортизационные отчисления.

 

, тыс. грн., (1.58)

 

где – норма амортизации, для зданий и сооружений , для силовых машин .

 

тыс. грн.,

тыс. грн.,

тыс. грн.,

тыс. грн.

 

Расчет заработной платы

 

Тарифный фонд заработной платы основных рабочих

 

, тыс. грн., (1.59)

 

где расценка на операцию.

, грн., (1.60)

 

где – часовая тарифная ставка, грн./час.

 

грн.,

грн.,

грн.,

грн.

 

Дополнительная заработная плата и премии

 

, грн., (1.61)

 

грн.,

грн.

 

Годовой фонд заработной платы

 

, грн., (1.62)

грн.,

грн.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

Выбор типа производства

Исходные данные

· годовая программа выпуска шт.

· масса детали кг

Проектирование технологического процесса механической обработки зависит от типа производства и формы его организации.

Тип производства определяют по широте номенклатуры, регулярности и стабильности выпуска изделий. Предварительно, учитывая массу детали и программу принимаю тип производства – серийное.

Расчет количества деталей в партии запуска, шт.

Количество деталей в партии запуска можно определить по формуле:

, (2.1)

где – периодичность запуска (период запуска деталей для бесперебойной работы) принимаем а=10 дней;

– действительный годовой фонд времени работы.

(2.2)

где Ф_год – количество календарных дней в году, Фгод=365 дней;

Т_вых – количество выходных дней, Твых=105 дней;

Т_праздн – количество праздничных дней и дней религиозных праздников, Тпраздн=10 дней.

 

дней

шт

Принимаем партию деталей шт. Для серийного производства характерно использовать универсальный и специальный режущий и измерительный инструменты.

 

Выбор технологических баз

 

Для соблюдения точности при обработке детали необходимо, чтобы соблюдалось правило сохранения технологических, конструкторских и измерительных баз.

В практике металлообработки для деталей типа вал применяют две типовые схемы базирования деталей по ходу техпроцесса. Для валов получаемых из единичной заготовки с центровыми отверстиями технологический процесс всегда начинается с фрезерно-центровальной операции, на которой обрабатывают торцы вала и центровочные отверстия – чистовые базы механической обработки. Валы, получаемые из прутка, не имеющие центровочных отверстий, целесообразнее всего начинать обрабатывать на токарных прутковых автоматах и полуавтоматах.

Для начальных операций в качестве черновых технологических баз выбираем наружный диаметр 3 заготовки и ее торец 4.

Для последующих операций применяем в качестве баз ранее обработанные поверхности 1 и 2

Рисунок 2.4 – Разметка технологических поверхностей

 

 

Компоновка операций

 

Маршрут обработки заготовки – это общий план, в котором на основе компоновки операций установлен состав и последовательность операций технологического процесса, указаны тип и модель станка, установлены технические комплексы поверхностей. Маршрут обработки заготовки как этапный документ технологического процесса представляется в виде таблицы. Выбор модели станка для конкретной операции зависит от конструктивных особенностей станка, достигаемой точности обработки, установленной мощности.

Исходные данные: чертеж детали; эскиз заготовки; годовая программа выпуска шт.; сведения о целевом назначении технологического процесса; справочно-нормативные материалы. Маршрут обработки заготовки представлен в табл.2.6

Таблица 2.6 – Маршрут обработки заготовки

№	Содержание и наименование операции	Оборудование	Эскиз установки
	Заготовительная (штамповка)	ГКМ
	Термическая (отжиг)	Электропечь
	Токарно-винторезная	Токарный 16К20
	Токарная с ЧПУ	Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С5
	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125
	Фрезерная с ЧПУ	Фрезерный с ЧПУ 6902ПМФ2
	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125
	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125
	Слесарная	Слесарный верстак
	Термическая (Закалка)	Электропечь
	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный 3М153
	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный 3К225А
	Слесарная	Слесарный верстак
	Моечная	Моечная машина
	Контрольная	Контрольный стол

 

Нормирование операций

Определение нормы машинного времени:

Т_М=Σ t_мі (2.58)

где, Σ t_мі – сумма машинных времен по переходам;

Определение норм вспомогательного времени:

Вспомогательное время

 

Т_в = Т_уст + Т_пер +Т_контр (2.59)

 

, где Т_уст – вспомогательное время, связанное с установкой, снятием детали.

Т_пер – вспомогательное время связанное с переходом;

Т_контр – вспомогательное время на контрольные измерения.

Значения Т_уст, Т_пер,Т_контр приводятся в нормативных источниках [7 ].

Штучное время на операцию:

 

(2.60)

 

где, а _тех, а _орг, а _отл - время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности рабочего.

Штучно-калькуляционное время:

 

(2.61)

 

где, Т _пз - подготовительно-заключительное время на настройку операции;

n - количество деталей в запускаемой партии.

 

Нормирование операции 015 Токарная.

Оперативно-машинное время работы станка

Т_м =∑t₀ =0,142+1,36+1,15+1,52+0,495=4,667

Оперативно-вспомогательное время

Т_в = 0,25+0,34+0,313=1,203 мин.

Т_уст =3× 0,03+0,16=0,25 мин,[карта 10, 7]

Т_пер = 0,35+0,03+0,03+0,2+0,03=0,64 мин, [2,табл.1.11]

Т_контр =0,12+0,073+0,1=0,313 мин, [карта 76, 7]

Штучное время

а_{обслотд}= 10% (Т_м +Т_в) [2, стр.41]

Т_шт = (4,667+1,203)(1+(10/100)) =6,457 мин

Подготовительно-заключительное время Т = 25 мин, [ карта 10, 7]

Штучно-калькуляционное время:

мин

Нормирование операции 030 Фрезерная с ЧПУ

Оперативно-машинное время работы станка по программе

Т_0а =∑t₀ =0,411+1,416+1,15=2,977 мин.

Оперативно-вспомогательное время

Т_в = 0,21+0,32=0,53 мин.

Т_уст =0,12+0,09=0,21 мин,[карта 10, 7]

Т_пер = 0,07+0,08+0,14+0,03=0,32 мин, [2,табл.1.11]

Т_контр =0,08+0,184+0,07=0,334 мин, [карта 76, 7] перекрывается машинным временем

Штучное время

а_{обслотд}= 10% (Т_м +Т_в) [2, стр.41]

Т_шт = (2,977+0,53)(1+(10/100)) =3,858 мин

Подготовительно-заключительное время Т = 30 мин, [ карта 10, 7]

Штучно-калькуляционное время:

мин

 

Нормирование операции 055 Шлифовальная

Оперативно-машинное время работы станка по программе

Т_0а =2 мин.

Оперативно-вспомогательное время

Т_в = 0,18+0,3+0=0,48 мин.

Т_уст =0,12+0,06=0,18 мин,[карта 10, 7]

Т_пер = 0,13+0,14+0,03=0,3 мин, [2,табл.1.11]

Т_контр =0,22+0,184+0,075=0,479 мин, [карта 76, 7] - перекрывается машинным временем

Штучное время

а_{обслотд}= 10% (Т_м +Т_в) [2, стр.41]

Т_шт = (2+0,48)(10/100)) =2,728 мин

Подготовительно-заключительное время Т = 19 мин,[ карта 10, 7]

Штучно-калькуляционное время:

мин

 

Для остальных операций техпроцесса нормирование производится аналогично вышеуказанному расчету, и результаты расчета сводим в таблицу 1.11.

Таблица 1.11 - Нормы времени по операциям

№ оп.	Наименование операции	Модель станка	То	Тв	Тшт	Тпз	Тшт.к
	Токарно-винторезная	Токарный 16К20	4,667	1,203	6,457		6,561
	Токарная с ЧПУ	Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С5	8,54	0,592	10,05		10,17
	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125	3,04	0,423	3,809		3,892
	Фрезерная с ЧПУ	Фрезерный с ЧПУ 6902ПМФ2	2,977	0,53	3,858		3,983
	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125	1,85	0,612	2,708		2,792
	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125	1,85	0,612	2,708		2,792
	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный 3М153		0,48	2,798		2,807
	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный 3К225А	3,5	0,516	4,418		4,501

 

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

Основные показатели участка

 

Труд и заработная плата

 

Заработная плата – это выраженная в денежной форме часть НД, кото­рую получают работники в зависимости от количества и качества выполнен­ной работы.

Фондом заработной платы называют объем денежных средств, необхо­димых для оплаты труда работающих в соответствии с количеством и каче­ством продукции.

Планирование фонда заработной платы производственного персонала на год, производится на основе базового фонда заработной платы и прироста фонда, который определяется по нормативу на каждый процент увеличения объема чистой нормативной продукции.

Вопросы организации и планирования заработной платы решаются в за­висимости от категории персонала:

- для рабочих – в зависимости от тарифной системы;

- для ИТР, служащих и других кате­горий работников – на основе штатно-окладной системы оплаты труда.

 

Расценка на каждую операцию

 

Расценка на каждую операцию рассчитывается по формуле

 

, (3.5)

 

где – трудоемкость обработки изделия, мин;

– часовая тарифная ставка.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 – Расценка на операциях.

 

Операция	tшт., ч.	Разряд работ	Тарифная ставка	Расценка
Токарно-винторезная	0,109	0,182	0,148		6,52	0,72	1,19	0,97
Токарная с ЧПУ	0,170	0,156	0,127		5,75	0,98	0,9	0,74
Сверлильная	0,065	0,061	0,091		5,75	0,38	0,36	0,53
Фрезерная с ЧПУ	0,066	0,201	0,163		5,75	0,39	1,16	0,94
Сверлильная	0,047	0,079	0,062		5,75	0,27	0,46	0,36
Сверлильная	0,047	0,114	0,093		5,75	0,27	0,66	0,54
Круглошлифовальная	0,047	0,074	0,093		6,52	0,31	0,49	0,61
Внутришлифовальная	0,075	0,066	0,085		6,52	0,49	0,43	0,56
S	3,81	5,65	5,25

 

Расчет количества рабочих

 

Количество рабочих

, (3.6)

 

где – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

– коэффициент выполнения норм.

Принимаем .

 

.

 

Фонд заработной платы основных работников рассчитываем по формуле

 

, грн., (3.7)

грн.

 

где – расценка на изделие;

– программа выпуска изделий, шт.;

Средняя заработная плата основных работников

грн. (3.8)

Численность вспомогательных рабочих

Численность наладчиков

, (3.9)

принимаем .

Слесари по ремонту оборудования

 

, (3.10)

 

принимаем .

Станочник по ремонту инструмента и приспособлений:

 

, (3.11)

 

принимаем .

Численность контролеров .

Численность подсобных рабочих .

Общая численность вспомогательных рабочих .

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих

 

, грн, (3.12)

 

грн.,

 

где – часовая тарифная ставка -того разряда, грн.;

– количество вспомогательных рабочих, чел.;

– эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч.;

Средняя заработная плата вспомогательных рабочих

 

грн. (3.13)

 

Инженерно-технические работники

 

- cт. мастер – 1чел., оклад 1650 грн.;

- мастер – 1 чел., оклад 1450 грн.;

- технолог – 1 чел., оклад 1500 грн.;

Мероприятия по охране труда

Основным содержанием охраны труда на предприятии является осуществление мероприятий технического, санитарно-гигиенического, правового и организационного порядка, направленных на оздоровление условий труда.

Дипломным проектом предусматривается организация механического участка по производству деталей типа корпус. По технологическому процессу металлорежущие станки на участке расположены в ряд, что благоприятствует хорошей вентиляции и освещению.

Основным принципом при разработке планировки участка является соблюдение прямоточности и кратчайших путей движения деталей в процессе их обработки, а также возможность отсутствия их встречных движений.

Выбранный способ планировки станков механического цеха является прямоточным (в порядке технологических операций).

При работе на участке механической обработки стакана могут возникать опасности, указанные в таблице 5.1. Каждая операция характеризуется своим типом опасности, связанной с работой на том или ином оборудовании.

 

Таблица 4.1 - Анализ опасностей, возникающих при изготовлении корпуса

№ оп.	Наименование технологической операции	Возможная опасность	Причины, приводящие к опасности	Методы
	Заготовительная	Раскалённая заготовка, штамповочное оборудование	Отсутствие ограды, нарушение технологической дисциплины	Установка оград, механизация работ, выдача спец. одежды
	Термическая (отжиг)	Печь и горячие детали	Отсутствие ограды, нарушение технологической дисциплины	Установка оград, механизация работ, выдача спец. одежды

 

Продолжение таблицы 4.1

№ оп.	Наименование технологической операции	Возможная опасность	Причины, приводящие к опасности	Методы
	Токарная	Поломка резца, травма рабочего кусками поломонного резца и детали	Отсутствие ограды, нарушение технологической дисциплины	Использование очков и установка ограды
	Токарная с ЧПУ	Поломка резца, травма рабочего кусками поломонного резца и детали	Сбой в управляющей программе	Использование коорекции ошибок в рабочей программе
	Сверлильная	Поломка сверла, травма рабочего кусками поломанного сверла и детали	Отсутствие ограды, нарушение технологической дисциплины,	Установка оград, механизация работ, выдача спец. одежды
	Фрезерная с ЧПУ	Поломка инструмента травма рабочего обломками инструмента и детали	Сбой в управляющей программе,	Использование коррекции ошибок в рабочей программе
	Сверлильная	См. операцию 025
	Сверлильная	См. операцию 025
	Слесарная	Острые кромки и заусенец на детали, тавмы обломками вращающегося слесарного инструмента	Отсутствие перчаток, нарушения технологической дисциплины	Выдача защитных перчаток, механизация работ,
	Термическая (закалка)	См. операцию 010
	Шлифовальная	Попадание в тело рабочего кусков разорванного круга	Разрушение шлифовального круга	Проверка шлиф. круга на разрыв перед установкой на станок
	Внутришлифовальная	Попадание в тело рабочего кусков разорванной шлифовальной головки	Разрушение шлифовальной головки	Проверка шлиф. головки на разрыв перед установкой на станок
	Слесарная	См. операцию 045
	Промывочная	Горячая вода, пар, ожоги	Разрыв бака от недостаточной прочности или переполнения	Изготовление баков с достаточным запасом прочности

 

К наиболее серьезным опасностям относятся следующие опасности: термические ожоги, попадание стружки в лицо.

К средней опасности относится захват одежды вращающимися частями станка, травмы рук при работе с прессом, попадание в рабочего кусков разорванного шлифовального круга.

К малой опасности относится попадание в лицо обломков инструмента.

При разработке планирования предусматривается организация проходов, которые обеспечивают свободный доступ ко всем рабочим местам и являются путями эвакуации собственного состава на случай чрезвычайной ситуации. Расстояние между станками при этом удовлетворяет "Нормам технологического проектирования машиностроительных заводов", обеспечивающих безопасную работу на станках и обслуживание оборудования.

Проходы и проезды в цехе обозначены разграничительными линиями белого цвета шириной не менее 100 мм. На территории цеха проходы и проезды оставляют свободными, не загромажденными материалами, заготовками.

Площадь и объем производственного участка обеспечивает выполнение требований минимального объема - 15м³ на одного рабочего и минимальной нормы производственной площади - 4,5 м² на одного рабочего.

Для работающих, которые принимают участие в технологическом процессе обработки резанием, обеспечены удобные рабочие места, не закрепощающие их действие во время выполнения работ. На рабочем месте предусмотрена площадь, где располагаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения приспособлений, материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства.

Для работы, сидя рабочее место оператора, имеет стул с регулируемым наклоном спинки и высотой сидения. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя приведены в ГОСТ 12.2.032-78 “Рабочее место оператора”.

На каждом рабочем месте есть деревянные решётки на всю длину рабочей зоны шириной 0,6 м от выступающих частей станка. Обеспечивается удобное расположение инструмента и приспособлений в тумбочках и на стеллажах.

Рабочее место токаря (рисунок 5.1), который обслуживает токарный станок, оснащено тумбочкой 1 для хранения комплекта инструмента и средств по уходу за рабочим местом; приёмочным столом с производственной тарой 3; планшетом для чертежа 4 и решёткой 2 под ногами.

Рисунок 5.1 - Рабочее место токаря

 

Освобожденная тара удаляется с приёмочного стола в специально отведенный для нее место.

Высота штабелей заготовок на рабочем месте выбрана с учетом их стойкости и удобства снятия с них деталей. Она равняется 0,7 м; ширина между штабелями - 0,8м.

Метеорологические условия в рабочем помещении цеха (ГОСТ 12.1.005-88 “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”) указаны в таблице 5.2.

Таблица 4.2 – Метеорологические условия в рабочем помещении цеха

Сезон года	Категория работ	Температура воздуха, °С	Относительная влажность, %	Скорость воздуха, м/с
Холодный период	Средней тяжести	18-20	60-40	0,2
Теплый период	21-23	60-40	0,2

 

Для поддержания требуемой температуры воздуха и компенсирования потерь в холодное время года проектом предусматривается система отопления, совместная с приточной вентиляцией.

 

Таблица 4.3 – Допустимые нормы температуры, влажности и скорости движения воздуха на рабочем месте

Категория работ	Температура воздуха, °С	Относительная влажность, %	Скорость воздуха, м/с	Температура воздуха на рабочем месте, °С
Средней сложности	17-23		0,1-0,3	13-24

 

 

Таблица 4.4 – Нормы освещения рабочих мест (СниП 11-4-79 “Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования”)

Характеристика работ	Размер объекта различения, мм	Разряд зрительных работ	Освещение
комбинированное	общее
Высокой точности	0,1-0,3
Точная	0,3-1,0
Средней точности	1-10
Грубая

 

 

Таблица 4.5 – Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны в производственных помещениях (ГОСТ 12.1.005-88 “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”)

Наименование вещества	Фактическая концентрация, мг/м^3	ПДК, мг/м^3	Класс опасности
Керосин
Окись водорода
Стальная пыль
Абразивная пыль
Пары масла

 

В соответствии с «Санитарными нормами и правилами по ограничению шума на территории и в помещениях производственных предприятий» уровень шума на рабочих местах не должен превышать 80дБА.

 

Таблица 4.6 – Уровень шума и звуковое давление по ГОСТ 12.1.003-83 “Шум. Общие требования безопасности”

Рабочие	Уровни звукового давления fс.г., Гц	Уровень шума, дБА
Допустимый уровень, дБ
Фактический уровень, дБ

 

Параметры вибрации нормирует ГОСТ 12.1.012-78 «Вибрация. Общие требования безопасности».

Для борьбы с шумом и вибрацией используются как общие, так и индивидуальные средства защиты (наушники и беруши). Для ослабления шума, проникающего из помещений наружу, используеться звукоизоляция ограждающих конструкций. Рационализация технологических процессов, применение глушителей, тщательная пригонка всех движущихся частей механизмов – все это во много раз снижает шум.

Для снижения вибрации используются специальные звукопоглощающие конструкции близ источника шума или рабочего места, заключить в изолирующие кожухи шумные узлы агрегата.

Дипломным проектом предусмотрено применение пневматических и гидравлических приводов для зажима заготовок, оборудованных предохранительными устройствами. Торможение двигателя после остановки привода осуществляется за счет кинематического трения.

На всех металлорежущих станках участка применяется силовое оборудование системы пуска.

Электробезопасность установок обеспечивается надежной изоляцией токопроводящих частей оборудования и применением низких напряжений (до 42В) для освещения и питания электроинструментов. Применяется также заземление токопроводящих частей оборудования.

С целью снижения тяжелого ручного труда на участке установлена кран-балка, которая предназначена для транспортировки приспособлений и перемещения тары с партией заготовок от станка к станку.