Экструзионный формующий инструмент

 

1. Профильная трубная головка: пред­назначенная для изготовления фасонных профилей.

Головка состоит из нижней 1 и верхней 2 половинок матрицы, установленных во фланце 3, который на болтах крепится к фланцу 4 червячного пресса. В матрицу вставлена втулка 5, вслед за которой (по ходу материала) смонтирована решетка 6. Экструзируемый материал продавливается через выходное отверстие А, приобретая профиль плинтуса требуемых размеров.

 

 

2. Угловая головка для непрерывного выдавли­вания пленки:

Состоит из корпуса 1, дорна 2 с наконечником 5, нижнего 4 и верхнего 5 формующих колец, фланцев 6, 7 и крышки 8. В приемной части корпуса по ходу движения расплава установлена втулка 9, внутри которой монтируются решетки 10 и 11 с фильтрую­щей сеткой 12. Головка крепится к червячному прессу при помощи фланца 13.

Угловые головки имеют конструктивный недостаток - разную длину путей, проходимых части­цами расплава от конца червяка до различных участков формующего за­зора. Для устранения этого недостатка путем торможения потока массы в соответствующих участках производят калибровку зазора с помощью регулировочных винтов 14, 15 и 16.

Рабочий процесс. Термопластичная масса поступает через входное отверстие корпуса 1 и распределяется вокруг дорна 2 в кольцевом сборном канале А. Затем из сборного канала расплав течет по всей окружно­сти через коническую кольцевую щель Б. Из кольцевой щели масса выдавливается через выходную щель, образованную верхним формующим кольцом 5 и наконечником дорна 3. Сжатый воздух для раздува­ния пленки подается через шту­цер 17. Нагрев головки произво­дится электронагревателями, а замер температуры - термопа­рой 18.

 

3. Прямо­точная головка для получения пленки из цилиндрического рука­ва.

 

Головка состоит из корпуса 1, горловины 2 и дорна 3 с наконеч­ником 4. Корпус крепится к цилиндру червячного пресса при помощи болтов 5. Дорн монтирует­ся внутри головки с помощью дорнодержателя 6. Между калиб­рующим кольцом 7, которое кре­пится к дорну, регулировочным кольцом 8 имеется зазор, регулируемый винтами 9. Для охлаждения пленки установлены охлажда­ющие корпусы 10 и 11. Гомогенизированный расплав поступает в полость головки через решетку 12, которая предназначена для фильтра­ции материала, создания дополнительного сопротивления. Резка получаемого рукава осуществляется ножом 13, установлен­ным в головке.

 

 

4. Головка для производства листов из термочув­ствительных материалов

 

Головка состоит из корпуса 1, внутри которого монтируются щеки 2 и 3. При этом щека 2 крепится к корпусу неподвижно, в то время как положение щеки 3 можно регулировать установочными винтами 4 для получения равномерной толщины листа. Фланец 5 головки крепится к фланцу 6 червячного пресса откидными болтами 7. Расплав, нагнетаемый червяком 8, проходит через решетку 9, буферные каналы А и выдавливается через щель Б.

 

 

Вопросы для закрепления материала:

 

а) устройство профильной трубной головки;

б) устройство угловой головки для непрерывного выдавливания пленки;

в) устройство: прямоточная головка для получения пленки из рукава;

г)устройство головки для производства листов из термочувствительного материала

Тема 2.4. Оборудование для литья под давлением

Классификация, принцип действия и основные

узлы литьевых машин

 

Классификация машин

 

Одним из самых распространенных методов переработки термопласти­ческих материалов является литье под давлением.

Суть литья под давлением заключается в том, что материал разогревается до пластиче­ского состояния в специальном цилиндре и инжектируется из него с высо­кой скоростью и под большим давлением в литьевую форму.

На литьевых машинах могут изготовляться одна или несколько дета­лей одновременно, в зависимости от конфигурации, массы и площади отливки.

В качестве сырья для изготовления изделий методом литья при­меняются такие материалы, как: полистирол, полиамид, полиэтилен и другие в гранулированном или порошкообразном виде; объем зерен может быть в пределах от 0,008 до 0,125 см3. Удельное давление впрыска зависит от вида применяемого ма­териала и степени его предварительной пластикации и колеблется в пре­делах от 24 до 210 Мн/м².

Литьевые машины классифицируются:

1 - производственная мощность машин для литья под да­влением определяется кубических сантиметрах впрыскиваемого материала, расходуемого на изготовление одной отливки, от 5 до 31000 см³

2 - по конструкции литьевые машины подразделяются:

- в зависимости от нагнетающего устройства - поршневые, червячные и автоклавные машины;

- в зависимости от направления разъема форм - горизонталь­ные, вертикальные и угловые;

- в зависимости от количества форм – одно, и многоформовые (ротационные);

- в зависимости от количества инжекционных цилиндров - одноцилиндровые и многоци­линдровые машины;

- в зависимости от наличия узла предварительной пластикации - машины без предварительной пластикации и с предварительной поршневой, червячной пластикацией;

3 - в зависи­мости от типа привода — механические, гидравлические, гидромеханиче­ские, пневматические и пневмогидравлические.

С технологической точки зрения литье под давлением можно опреде­лить как простой цикличный процесс, состоящий из следующих основных операций:

- дозирования термопластичного материала,

- подачи его в инжекционный цилиндр,

- нагревания и расплавления материала,

- впрыска под давлением пластицированного расплава в форму,

- охлаждения изделия в форме (остывая в форме, материал отверждается и образует изделия заданного профиля),

- раскрытия формы и удаления из нее готовых изделий.