Организация переменно-почтовой линии.

Если коэффициент закрепления операция η_зо >2 и в задании на проектирование предусмотрено изготовление двух и более конструктивно и технологически подобных деталей, имеющих одинаковые и незначительно отличающиеся технологические маршруты, необходимо проектировать многопредметную переменно-поточную линию, которая в зависимости от степени синхронизации операций может быть непрерывно-поточной или прямоточной.

Порядок расчета переменно-поточной линии следующий. Сначала определяется годовая программа выпуска деталей в условных единицах, приведенных по трудоемкости детали-представителя. На ее основе рассчитывается средний такт линии, а затем определяются частные такты по изготовлению деталей каждого наименования. Программа в условных единицах (N_гу) рассчитывается по формуле:

, (28)

где N_гi - годовой объем выпуска i -й детали, шт.;

t_i - суммарная трудоемкость i -й детали по всем операциям технологического процесса, мин. / шт.;

t_п - трудоемкость детали-представителя (мин. / шт.), в качестве которой обычно выбирается наиболее трудоемкая деталь;

i - индекс детали;

n - количество деталей.

Средний такт переменно-поточной линии (τ_пп(с)) определяется по формуле:

, (29)

где F_дс - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования;

η_п - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на переналадку оборудования при обработке разных деталей, закрепленных за линией, в зависимости от их числа и сложности обрабатываются в пределах от 0,85 до 0,95.

Расчеты количества рабочих мест переменно-поточной линии для варианта производится по среднему такту (τ_пп(с)) и штучному времени (t_ш), а для проектного - в зависимости от типа линии: для непрерывно-поточной - по ее рабочему такту и оперативному времени (t_оп), для прямоточной - по среднему такту и штучному времени. Дальнейшие расчеты по проектному варианту: расчет графика работы линии и многостаночного обслуживания производится по рабочему такту непрерывно-поточной и прямоточной линии и оперативному времени.

Рабочий такт непрерывно-поточной линии (τ_пп(нп)) в данном случае определяется по формуле:

, (30)

где η_рп - коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы.

Расчет рабочих мест ведется по каждой операции, которая встречается в технологическом процессе хотя бы одной из закрепленных на линии деталей.

По тем операциям, которые повторяются у части или всех закрепленных деталей, для определения количества рабочих мест принимается средняя величина оперативного или штучного времени.

Если линия прямоточная, ее рабочий такт (τ_пп(пт)) определяется по формуле:

, (31)

где η_оп - коэффициент, учитывающий удельный вес оперативного времени в штучном.

Частные такты по каждой детали определяются по среднему такту (τ_пп(с)) (если линия прямоточная) или по рабочему такту (τ_пп(нп)) (если линия непрерывно-поточная) по формулам:

или

и , (32)

где τ_чп - частный такт детали-представителя;

τ_чi - частный такт i -й детали (остальные обозначения см. формулу(28)).

Далее на основе удельного веса каждой детали в общей программе (в условных единицах) и располагаемого рабочего времени за месяц (в сменах) необходимо определить количество смен на изготовление каждой детали, равномерно распределить их по декадам и построить график периодичности запуска деталей на переменно-поточной линии.

Ниже дан пример соответствующего расчета и образец графика.

 

Таблица 2.

Детали, закрепленные за линией	Годовая программа (шт.)	Трудоемкость одной детали (мин.)	Трудоемкость на программу (мин.)	Трудоемкость детали-представителя (мин.)	Годовой выпуск в условных единицах	Доля в годовой программе
А Б В	70.000 50.000 40.000   ИТОГО:		2.100.000 1.250.000 800.000   4.150.000	- -	70.000 41.666 26.666   138.332	0,51 0,30 0,19   1,0

 

При составлении месячного плана и подекадных графиков запуска деталей на линии следует произвести распределение смен (за месяц, декаду) между деталями.

При равномерном выпуске всех трех деталей в течение одного месяца при 2-х сменной работе и 22 рабочих днях (44 смены) изготовление детали А потребует 44·0,51=22,4 смен, которые распределяются по декадам следующим образом: 8,0; 7,0; 7,4; для детали Б: 44·0,3=13,2 смен (4,0; 5,0; 4,2); для детали В: 44·0,19=8,4 смен (3,0; 3,0; 2,4).

На основании полученных данных строится график периодичности выпуска деталей на переменно-поточной линии (рис. 3) (прил. 6, 7).

Остальные расчеты в организационной части выполняются для детали-представителя в зависимости от степени синхронизации технологического процесса, т.е. как на непрерывно-поточной или прямоточной линии.