Проектирование системы технического обслуживания механосборочного производства

Система технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для удаления и переработки стружки и обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями.

При выборе способов удаления и переработки стружки определяют её количество как разность массы заготовок и деталей.

В условиях автоматического режима обработки удаление стружки из зоны резания является одним из важных условий надежной, качественной и высокопроизводительной обработки изделий на металлорежущем оборудовании ГПС. Наличие стружки может привести к появлению дефектов на обрабатываемой поверхности, вызвать преждевременный износ режущего инструмента, его затупление и поломку. Наибольшую помеху в автоматическом режиме работы оборудования создают различные виды сливной и спиральной стружки.

Стружку из рабочей зоны станков удаляют смывом (подачей эмульсии), сжатым воздухом или путём перемещения подвижными элементами конвейеров.

Для удаления стружки от отдельных станков в ГПС целесообразно использовать скребковый конвейер.

Скребковый цепной конвейер (рис. 7.1) имеет желоб 9 (смонтированный в бетонном канале 10), к боковым стенам которого приварены верхние 11 и нижние 12 направляющие уголки. На уголках смонтированы (на осях 7) ролики 8 пластинчатой цепи 2. Цепь натянута на звёздочки 1 и 5. Звёздочка 5 приводится во вращение (через редуктор) от электродвигателя. На цепи жёстко укреплены скребки 6. При движении цепи ни нижние скребки перемещают поступающую от станков 4 стружку по желобу 9, который сверху закрыт крышками 3.

Рисунок 7.1 - Скребковый конвейер для отвода стружки

Отвод стружки производится в специальную тару − ящик модели 4НДП −0,25.

От шлифовального станка сбор стружки и пыли осуществляется передвижным пылестружкоотсасывающим агрегатом модели ВЦНИИОТ-900. Схема агрегата приведена на рис. 7.2.

Технические характеристики агрегата:

Производительность, м³/ч 900

Полное разрежение, создаваемое вентилятором, кг/ м³ 340

Мощность, кВт 1,7

Частота вращения, об/мин 2850

Фильтрующая поверхность ткани, м² 2,2

Воздушная нагрузка на ткань, м³/м²*ч 410

Габариты, мм 800х716х1665

Рисунок 7.2 - Передвижной отсасывающий агрегат ВЦНИИОТ – 900

Агрегат состоит из корпуса, в котором вмонтированы: укороченный циклон 5, кассетный фильтр 4, вентилятор 3, электродвигатель 2, бункер для сбора стружки 7, механизм встряхивания фильтра 8, глушитель 1.

Агрегат посредством гибкого металлорукава 6 подсоединяется к соответствующему пылестружкоприемнику в зоне резания.

 

Произведём расчёт массы стружки:

Рассчитанный суммарный грузопоток стружки для цеха:

кг/сут.

Определяем среднее количество стружки возле одного станка:

(7.1)

где - количество станков, обрабатывающих со снятием стружки.

кг

Так как дневная масса стружки возле станка превышает 100 кг, делаем вывод о достаточности установки ящиков для стружки, удаление стружки производится на транспортной тележке, с помощью которой стружка будет вывозиться в конце каждой смены.

Лучшим способом переработки стружки является брикетирование. Для этого используют специальные горизонтальные прессы, на которых стружку прессуют в брикеты цилиндрической формы диаметром 140..180 мм, высотой 40…100 мм и массой 5…8 кг. Так как интенсивность образования стружки на участке очень мала (для стали – 2,7 т/ч), то брикетирование стружки будет происходить в отделении по переработке стружки для цеха.

Приготовление и раздача смазочно-охлаждающей жидкости производится централизованно-циркуляционным способом. Наиболее универсальной СОЖ, применяемой при различных методах обработки заготовок из различных материалов, является Укринол 1М. При централизованно-циркуляционном способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации (рис. 7.3).

Рисунок 7.3 - Схема централизованно-циркуляционной системы снабжения станков охлаждающей жидкостью:

1 – станок; 2 – бак-отстойник; 3 – пластинчатый конвейер; 4 – приемник для шлама; 5 – насос; 6 – фильтр; 7 – бак для очищенной жидкости

В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, её свойств, режимов работы станков, периодичность долива. Однако чем больше объём системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.

На рис. 7.4 показана централизованная система отвода СОЖ и стружки, используемая в ГПС. Поток СОЖ смывает стружку, образующуюся при обработке детали на станке 1, и направляет её (вместе с жидкостью) в канал 2. В канале размещён скребковый конвейер 4, перемещающий стружку на конвейер 5. Наклонный участок конвейера 4 обеспечивает отделение стружки от СОЖ. Под конвейером 4 установлен металлический лист с отверстиями, через которые жидкость стекает в канал, соединённый с баком-отстойником 3, откуда очищенная СОЖ перекачивается в систему для повторного использования.

Рисунок 7.4 - Централизованная система отвода СОЖ и стружки