Включает 14 этапов в разработке системе качества.

1 этап - организация управления: разрабатывается политика в области качества, определяются функции руководства.

2 этап - формирование рабочей группы по качеству: в рабочую группу включаются представители всех подразделений предприятия;

Обязанностями членов рабочей группы является:

1. составление общего плана осуществления программы по качеству;

2. обеспечение выполнения программы в различных подразделениях предприятия;

3 этап - измерение уровня качества: оценка качества для выявления проблем

4 этап - оценка затрат на качество: определение составных элементов затрат на качество.

по Кросби, затраты на качество не должны превышать 2-3% от продажно цены продукции;

5 этап -отверженность за качество: формирование ответственность отношения сотрудников к выполняемой работе;

6 этап - корректирующие действия: разработка мероприятия по устранению выявленных несоответствий;

7 этап - планирование программы " ноль дефектов": создание условий для ввода в действие программы;

8 этап - обучение контролеров: разработка системы подготовки специалистов по контролю качества;

9 этап - день " ноль дефектов": проведение собрания для ознакомления сотрудников с программой качества, обсуждение результатов совместной деятельности в области качества.

10 этап - определение цели: формулирование целей для каждого подразделения, каждого сотрудника предприятия;

11 этап - устранение причин возникновения дефектов: разработка системы взаимодействия руководства и сотрудников для выявления и устранения причин низкого качества;

12 этап - признание: публичная оценка результатов деятельности в области качества, признание руководством заслуг сотрудников;

13 этап - советы по качеству: сбор специалистов по качеству;

14 этап - начните все сначала: разработка новых мероприятий по непрерывному совершенствованию системы качества.

Опыт управления качеством в США.

Основоположником управления как науки в США считают Г.Тауна. В 1886 года Таун выступил на собрании Американского общества инженеров- механиков с докладом " инженер как экономист".

этот доклад вдохновил Тейлоа, юриста по образованию, на создание первой системы управления производством (1905). свои взгляд от выложил в книгах: цеховой менеджмент и принципы и методы научного менеджмента.

Заслуги Форда.

Он применил стандартизацию и унификацию, организовал конвейерное производство, что дало возможность резко повысить производительность труда, снизить цены и перейти к массовому производству автомобилей. при этом особое внимание он уделял охране труда и созданию нормальных условий работы, установил 8 часовой рабочий день и минимальный уровень зарплаты.

Форд первым среди производителе сложной техники включил в сферу производства послепродажный сервис.

Заслуги Шухарта.

Заслуги Доджа, Роминга, Уолда.

Вопросы качества стали особенно актуальны в годы 2 мировой войны. в этот период они усовершенствовали методы статистической обработки и анализа экспериментальных данных, оцени результатов испытаний готовой продукции.

эти результаты легли в основу действующих стандартов СШ по выборочному контролю готовой продукции на соответствие ее требуемому качеству.

в 1940 - 50 годы годы качество товаров, производимых в Америке, было низким. Единственный вопрос, над которым задумывались, касался лишь объемов возможного производства.

20-25% всех текущих затрат типичного предприятия шло на обнаружение и устранении дефектов продукции.

затраты на ремонт или замену дефектных изделий, которые вышли за пределы предприятия попали на рынок составляли 30% и более от издержек производства.

 

Поиски путей.

Многие специалисты США считали низкое качество главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции

Повысить уровень качества или оказаться в проигрыше - другой альтернативы для американской промышленности не существовало.

Решение проблемы качества в США чаще всего пытались найти в различных протекционистских мерах - тарифах, квотах и пошлинах, защищающих американскую продукцию от конкурентов. вопросы же повышения качества отодвигались на второй план.

Администрацию США по требованию американских предпринимателей приняла ряд протекционистских мер по защите американских производителей автомобилей, стали, бытовой электронике и так далее. даже ведущие компании, в которых качество продукции считалось основной целью, рассматривали качество как средство уменьшения издержек производства, а не способ удовлетворения нужд потребителей.

службы качества на предприятиях основное внимание уделили контролю качества, выявлению проблем и устранению.

В результате сформировалась система управления " по отклонениям", которая реагировала на возникшие ошибки и пренебрегала важными профилактическими мероприятиями, недооценивала важность отличных результатов работы в подразделениях, не связанных с процессов производства.

До начала 1980 годов планированием качества в фирмах занимались в основном отделы качества, которые не несли при этой никакой ответственности. Заказчики на внутреннем рынке оказались устраненными от участия в работе по повышению качества, а современные средства его обеспечения не использовались.

Важным инструментом достижения качества признавался статистический контроль. Американские предприятия применяли выборочный приемочный контроль, причем 98% годной продукции считали допустимым. Бракованные изделия по требованию потребителя заменялись бесплатно.