Логістична концепція “ MRP ”.

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість мікрологістичних систем, є концепція «планування потреб/ресурсів»(requirements / resource planning, RP). Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції «точно у термін», оскільки на ній (на відміну від JIT-підходу) базуються логістичні системи “штовхаючого” типу.

Базовими мікрологістичними системами, які ґрунтуються на концепції «планування потреб/ресурсів», у виробництві і постачанні є системи « планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/ MRP II), а в дистриб’юції (розподілі) – системи «планування розподілу продукції/ресурсів» (distribution requirements/resource planning, DRP I/ DRP II).

Системи MRP оперують матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Основними цілями систем MRP є:

- задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

- підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

- планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

Система MRP спочатку визначає, скільки і в які строки необхідно виготовити кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. Програмний комплекс MRP І заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску кінцевої продукції) залежно від споживчого попиту і комплексної інформації, отримуваної з баз даних про матеріальні ресурси та їх запаси. Алгоритми, закладені в програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію у необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів. Потім програми обчислюють ланцюг вимог вихідних матеріальних ресурсів, напівфабрикатів, обсягу незавершеного виробництва, які ґрунтуються на інформації про відповідний рівень запасів, і розміщують замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для ділянок виробництва (складання) готової продукції. Замовлення залежать від специфікованих за номенклатурою обсягів вимог матеріальних ресурсів і часу їх доставки на відповідні робочі місця і склади.

Після завершення усіх необхідних обчислень формується вихідний комплекс машинограм системи MRP І, який у документальному вигляді передається виробничим та логістичним менеджерам для прийняття рішень з організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства фірми необхідними матеріальними ресурсами.

Мікрологістичні системи, які ґрунтуються на MRP-підході, мають ряд недоліків і обмежень:

- значний обсяг обчислень, підготовки та попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду та логістичного циклу;

- зростання логістичних витрат на обробку замовлення та транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції у малих обсягах з високою періодичністю;

- нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі та поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;

- значна кількість відмов у системі через її велику розмірність та перевантаженість.

Загальним недоліком систем «штовхаючого» типу є недостатньо ретельне відстеження попиту з обов’язковою наявныстю страхових запасів. Наявність таких запасів уповільнює обертання оборотних коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції, але забезпечує значну стійкість логістичної системи під час різких коливань попиту та ненадійності постачальників матеріальних ресурсів порівняно з логістичними системами, які ґрунтуються на концепції «точно у термін».

Системи MRP І переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію.

Система MRP ІІ складається з системи MRP І, блоку прогнозування та управління попитом, розрахунку виробничого розкладу (графіку випуску готової продукції), розрахунку плану завантаження виробничих потужностей, блоку розміщення замовлень та контролю закупівель матеріальних ресурсів тощо.