Забезпечення максимальної безперервності процесів виробництва .

Безперервність виробничого процесу має дві суперечливі сторони: безперервність руху предметів праці і безперервність завантаження робочих місць. Питання в тому, якій безперервності виробничого процесу віддати перевагу в тих або в інших умовах.

Дослідженнями встановлено, що в процесі виробництва тривалості всіх взаємозалежних операцій вирівнюються до деякої календарної межі. Причому мінімальна календарна межа вирівнювання є близькою за величиною до максимальної тривалості операції в розглянутій сукупності взаємопов'язаних операцій. Вирівнювання тривалості операцій може відбуватися або за рахунок простоїв робочих місць, або за рахунок пролежування предметів праці, або за рахунок того й іншого одночасно.

Слід мати на увазі, що година простою робочого місця (робітника та обладнання) в умовах непотокового виробництва завдає збитки у багато разів більші, ніж збитки виробництва від години пролежування предметів праці одного найменування. Тому загальний критерій оптимізації - мінімум витрат виробничих ресурсів - в умовах непотокового виробництва може бути забезпечений за рахунок організації безперервного завантаження робочих місць, тоді як у поточному виробництві - вибором варіанту з мінімальним часом міжопераційного пролежування деталей.

3. Забезпечення максимальної надійності планових розрахунків і мінімальної трудомісткості планових робіт

Сьогодні на машинобудівних підприємствах, як правило, використовуються статичні методи планування та управління виробництвом, які породжують ряд складних проблем, як-то:

а) дефіцит виробничих потужностей. Виробництво відстає від графіка з-за браку робочої сили та обладнання. Це призводить до додаткових надурочних робіт, порушень термінів поставок готової продукції, скаргами споживачів, необхідності вести облік незадоволених заявок та іншим аналогічним труднощів;

б) субоптимальність календарних планів виробництва. Через відсутність чітких пріоритетів замовлень, неефективності чинних правил формування графіків, а також постійних змін поточного стану робіт в цеху багато робіт призначаються до виконання неправильно. У результаті має місце переривання виробничих циклів для виконання таких робіт, у яких несподівано збільшилися пріоритети, зростає число переналагоджень обладнання, а роботи, які йшли за графіком, раптово починають відставати;

в) великі тривалості виробничих циклів. Намагаючись компенсувати труднощі, пов'язані з проблемами «а» і «б», персонал, що займається плануванням, практикує виділення додаткового часу на виконання відстаючих замовлень. З цієї причини виробництво в цеху перевантажується, збиваються пріоритети замовлень, що в підсумку призводить до надмірного збільшення тривалості виробничих циклів;

г) неефективне управління запасами. У той час, коли сумарні запаси сировини, напівфабрикатів та готової продукції є надмірно великими, за деякими необхідними у виробництві позиціями має місце дефіцит. Високий рівень сумарних запасів обертається великими витратами з їх утримання, а брак сировини призводить до відставання від графіків виробництва;

д) низький ККД обладнання. Ця проблема частково є наслідком поганого календарного планування (надміру часті переходи з випуску одного виду продукції на інший, переривання робіт), а також інших факторів, які не можуть контролюватися в повній мірі (наприклад, рух «вузьких» і «широких» місць у виробництві, поломки устаткування, зниження попиту на продукцію, що випускається);

е) відхилення від технології виробництва. Це, наприклад, заміна постійних технологічних маршрутів на спеціально підібрані послідовності операцій в обхід вузьких місць. У результаті зростає обсяг налагоджувальних робіт, на верстати встановлюється невідповідне оснащення, зменшується ефективність процесу обробки.

Ці проблеми значною мірою породжені помилковим уявленням про хід виробництва, як про статичний процес, і свідчать про недостатню надійність планових розрахунків.

Уявлення про хід виробництва як про статичний процесі базується на таких припущеннях.

Припускається, що тривалість виробничого циклу виготовлення деталі є величиною кінцевою, остаточною, а насправді вона є величиною ймовірнісною - помилка у визначенні термінів становить 40%. Припускається, що тривалість виробничого циклу провідної деталі комплекту визначає тривалість його виробничого циклу. Тоді як тривалість виробничого циклу комплекту деталей як мінімум в 1,5 рази більше тривалості виробничого циклу провідної деталі комплекту, і помилка зростає ще в 1,5 рази. Якщо перші два припущення призводять тільки до порушень планових термінів, то інші винні у разбалансуванні планів та дефіциті деталей на складанні.

Припускається, що трудомісткість виготовлення виробу розподіляється рівномірно в межах кожної стадії тривалості виробничого циклу. Насправді щільність (інтенсивність) робіт протягом циклу кожної стадії виробництва змінюється в значних межах. Припускається, що всередині кожної стадії виробництва структура трудомісткості робіт виготовлення виробу в часі не змінюється. Насправді вона змінюється дуже сильно Так, стартові операції відсутні в кінці кожної стадії виготовлення виробу, а фінішні - на початку.

Врешті решт недосконалість календарно-планових розрахунків перебігу виробництва на підприємстві призводить до відомих вад: постійно виникаючого дефіциту деталей, непередбаченого руху «вузьких і широких місць», до розподілу робіт замість їх планування, неритмічності в роботі, до значних втрат робочого часу.

4. Забезпечення достатньої гнучкості і маневреності в реалізації мети при виникненні різних відхилень від плану.

Аналіз умов виконання перших трьох вимог, що висуваються до організації та управління матеріальними потоками, показав, що використовувані методи є недосконалими. Щоб в умовах недосконалого планування на рівні цехів і виробничих ділянок забезпечити виконання виробничих планів підприємства, всім лінійним керівникам і диспетчерському персоналу цехів і заводоуправління доводиться багато займатися регулюванням ходу виробництва і перерозподілом робіт з різним пріоритетом з метою зменшення втрат виробництва і робочого часу. Це єдина вимога до організації та управління матеріальними потоками, що реалізується «за всяку ціну» і за рахунок якої виконуються виробничі плани і програми.

5. Забезпечення безперервності планового керівництва.

Кожний виробничий підрозділ отримує план (завдання за обсягом, номенклатурою і термінами виконання замовлень), забезпечує відповідними ресурсами і націлюється на досягнення запланованих кінцевих результатів роботи. Але недосконалість календарно-планових розрахунків навіть в умовах інтенсивного використання обчислювальної техніки не дозволяє плановикам і майстру надійно планувати роботу дільниці, визначати послідовність і терміни виконання конкретних робіт (операцій) на кожному робочому місці хоча б на кілька днів наперед, тобто безперервність планування як би не доходить до робочих місць. Тому плановик і майстер дільниці, як правило, розподіляють роботу, формують навантаження кожному працівнику на зміну, виходячи із одномоментних пріоритетів. Для підвищення рівня безперервності планового керівництва необхідно навчитися не тільки розробляти місячні плани-графіки перебігу виробництва на кожній виробничій ділянці, а й вміти утримувати виробничий процес в рамках складання плану-графіка при впливі на нього різних чинників. Це дозволить належним чином організувати своєчасну оперативну підготовку виробництва та попереджувальне технічне обслуговування під конкретні виробничі завдвання.

6. Забезпечення відповідності системи оперативного управління виробництвом (ОУ В) типу і характеру конкретного виробництва.

Розроблені типові системи ОУВ. Кожна відповідає типу і характеру виробництва, але складність їх використання полягає в тому, що на підприємстві, як правило, функціонують виробництва різних типів. Навіть в окремих цехах можна виділити продукцію масового, одиничного і серійного характеру. З іншого боку, одночасне використання на одному підприємстві декількох типових систем ОУВ неможливо через їх несумісність хоча б, наприклад, за планово-обліковими одиницям і методам узгодження роботи цехів.

Задачу створення єдиної системи оперативного управління підприємствами з різними типами виробництва можна вирішити, якщо за основу взяти не тип виробництва, а форму організації виробництва, наприклад, маршрутну або потокову.

В умовах ринку прискорення зростання ефективності виробництва обов'язково вимагає підвищення наукового рівня управління, автоматизації його функцій, застосування сучасного математичного апарату, засобів обчислювальної та організаційної техніки, створення інтегрованих систем управління підприємствами (ІСУП). Організація і управління матеріальними потоками повинні удосконалюватися в рамках підсистеми оперативного управління основним виробництвом (ОУОВ).

Лекція 14. Закони організації виробничих процесів.

14.1. Закони організації виробництва і конкурентоспроможність.

14.2. Закон впорядкованості руху предметів праці у виробництві.

14.3. Прояв закону безперервності ходу виробничого процесу

14.4. Прояв закону ритму виробничого циклу виготовлення виробу.

Закони організації виробництва і конкурентоспроможність.

Будь-яка наука послідовно проходить три етапи розвитку: накопичення матеріалу, його систематизація, встановлення закономірностей. Логістика як наука в даний час знаходиться на рубежі другого етапу. Систематизація наявного матеріалу ще не закінчена, а паралельно вже робляться спроби визначити принципи і виявити закономірності оптимізації потокових процесів.

Як наука і практика логістика має на своїй меті підвищення організованості виробничих систем, і тому вона тісно взаємодіє з організацією виробництва як наукою про проектування, створення і розвиток виробничих систем. Закони і закономірності організації виробництва є базою для вирішення логістичних проблем.

В даний час в теорії організації виробництва можна виділити дві групи закономірностей: закономірності організації виробничих систем і закономірності організації виробничих процесів.

Закономірності організації виробничих систем, наприклад, знайшли своє віддзеркалення в роботах Е. Г. Гинзбурга і В.А. Петрова.

Великим досягненням в сучасній теорії організації виробництва можна рахувати виявлення і опис того, як виявляються закони організації високоефективних, ритмічних виробничих процесів. Йдеться про:

♦ закон впорядкованості руху предметів праці у виробництві;

♦ закон календарної синхронізації тривалості технологічних операцій;

♦ закон емерджентності основних і допоміжних виробничих процесів;

♦ закон резервування ресурсів у виробництві;

♦ закон ритму виробничого циклу виконання замовлення.

Природа дії цих законів на організацію виробничих процесів, на організацію виробництва описана в роботах Ю.Ю. Наймарка.

Використання вищеназваних законів організації виробничих процесів дозволяє спланувати і підтримувати ритмічну роботу виробничих підрозділів підприємства - роботу у формі раціональної організації виробничих процесів, при якій процеси виготовлення окремих деталей, комплектів деталей і виконання окремих замовлень програми, поєднуються по наперед заданому плану. Це поєднання і забезпечує ритмічну роботу як безперервне відновлення всього виробничого процесу одночасно (паралельно) у всіх виробничих підрозділах і на кожному робочому місці в строгій відповідності з плановою пропорційністю, технологічною прямоточністю і економічно обґрунтованою надійністю випуску виробів у встановлені терміни і належної якості.

Організація і підтримка ритмічної роботи кожного підприємства і його

виробничих підрозділів дозволяє усунути традиційні втрати ресурсів робочого часу робітників і устаткування (а вони складають не менше 40% первинної величини ресурсів) по організаційно - технічним причинам. Організація і підтримка ритмічної роботи кожного підприємства припускає цілеспрямоване резервування ресурсів в плані до 5 - 8% їх первинної величини.

І нарешті, організація і підтримка ритмічної роботи кожного підприємства забезпечує йому конкурентні переваги: лідерство по мінімуму витрат, гарантований час доставки замовлень, індивідуалізацію виробів по вимогам замовників. гнучке регулювання об'ємів виробництва, розширення сервісних послуг і ряд інших переваг.

Закон впорядкованості руху предметів праці у виробництві

Традиційна відсутність стандартизації і типізації індивідуальних технологічних маршрутів виготовлення різних найменувань предметів праці (деталей) викликає неврегульований, майже хаотичний їх рух у виробництві.

В цьому неважко переконатися, якщо маршрути руху деталей накласти на планування підприємства і його виробничих підрозділів, які беруть участь в їх виготовленні. При хаотичному русі деталей час завершення тієї або іншої операції або виготовлення виробу в цілому може визначатися тільки в порядку прогнозу по тій або іншій моделі вірогідності.

Ця особливість організації виробничого процесу в просторі і в часі дозволяє сформулювати закон впорядкованості руху предметів праці у виробництві: без попередньої організації руху предметів праці по типових міжцехових і внутрішньоцехових технологічних маршрутах взагалі неможливе планування ходу виробництва.

Насправді, якщо відомі напрям руху і середня його швидкість, то, очевидно, можна встановити граничні терміни досягнення заданого пункту на шляху руху. Це дуже важливо при плануванні ходу виробництва по окремих замовленнях.

Традиційно вважається, що обробка партії деталей на технологічній операції є рух цієї партії, а час її міжопераційного пролежування в очікуванні звільнення подальшого робочого місця або простій робочого місця в очікуванні завершення обробки цієї партії деталей на попередній операції - це час перерв в ході виробничого процесу. Тривалість перерв має середньоймовірнісний характер, тому надійне планування термінів ходу виробництва можливо лише при використовуванні граничне термінів вірогідності виконання робіт.

Впорядкований рух деталей у виробництві може досягатися двома способами:

1. стандартизацією і типізацією міжцехових і внутрішньоцехових технологічних маршрутів;

2. проектуванням типової схеми руху предметів праці у виробництві (ТСР ПП).

Стандартизація і типізація техмаршрутів не дозволяє врахувати всі можливості у формуванні однонаправлених матеріальних потоків, тоді як проектування і використовування ТСР ПП на основі конструкторсько- технологічного класифікатора предметів праці на всю виробничу програму забезпечує використовування всіх потенційних можливостей організації однонаправлених матеріальних потоків.

ТСР ПП робить можливим більш ніж десятиразове скорочення кількості різних міжцехових технологічних маршрутів.

Використовування ТСР ПП також веде до різкого скорочення кількості внутрішньовиробничих зв'язків між ділянками, багато разів зменшує складність і трудомісткість планування і управління виробництвом і, крім того, створює необхідну організаційну основу узгодження термінів виконання робіт з повним завантаженням планових робочих місць і виробничих підрозділів при мінімально необхідному і комплектному незавершеному виробництві.

Підвищенню впорядкованості руху предметів праці у виробництві сприяє раціональна черговість запуску деталей у виробництво. Впорядкування запуску деталей у виробництво по різних критеріях може забезпечувати або скорочення тривалості сукупного циклу виготовлення даних деталей; або зменшення внутрішньозмінних простоїв робочих місць, або підвищення стійкості здійснення виробничого процесу по плану-графіку. Використовування цих можливостей також сприяє підвищенню ефективності виробництва.