Порівняльна характеристика традиційної та логістичної концепції організації виробництва

Характеристика традиційної концепції організації виробництва	Характеристика логістичної концепції організації виробництва
1. Виробнича інтеграція розглядається як другорядне питання	Підтримка високого ступеня виробничої інтеграції
2. Прагнення до максимальної продуктивності	Прагнення до підвищеної гнучкості й адаптації виробництва до кон’юнктури ринку
3. Оптимізація окремих функцій	Оптимізація потокових процесів
4. Підтримка будь-якими засобами високого коефіцієнту використання виробничих потружностей	Підвищення пропускної здатності виробничих потужностей
5. Запаси у вигляді матеріальних ресурсів та готової продукції для забезпечення виробництва й обслуговування споживачів	Відмова від надлишкових матеріальних та товарних запасів
6. Узгодженість виробничих та інфраструктурних операцій здійснюється шляхом завищення часу на їх виконання	Відмова від завищення часу на виконання виробничих та логістичних операцій
7. Перевага спеціалізованого обладнання	Перевага універсального обладнання
8. Виробництво орієнтоване на максимізацію партій продукції, яка виготовляється, на програму, на складування	Відмова від виготовлення продукції, на яку немає замовлень покупців. Зменшення партій, підвищення якості виробництва
9. Допускається брак у межах встановлених норм	Усунення браку
10. Пасивність у оптимізації внутрішньовиробничих переміщень	Усунення нераціональних внутрішньовиробничих переміщень

Лекція 17. Оптимізація організації виробничих процесів.

17.1. Упорядкування матеріальних потоків.

17.2. Оптимізація складу парку устаткування.

17.3. Оптимізація організації виробництва у часі.

 

Упорядкування матеріальних потоків.

 

Цільова організація виробничих процесів як напрям розвитку виробничих систем передбачає будь-яке зменшення невпорядкованості, різноманітності і невизначеності в русі предметів праці як у просторі, так і в часі. Перш за все рух предметів праці має бути впорядковано в просторі, так щоб він став односпрямованим.

Односпрямований рух предметів праці в просторі організується відповідно до принципів організації виробництва (спеціалізація, стандартизація, прямоточность) і проектується у вигляді типової схеми руху предметів праці (ТСР ПП).

Односпрямований рух предметів праці є обов'язковою та достатньою умовою переходу від прогнозування до планування ходу виробничого процесу. Тільки ця можливість планування перебігу виробництва вже робить ТСР ПП обов'язковим елементом раціональної організації виробництва. Крім цього застосування ТСР ПП гарантує і інші ефекти в організації та управлінні виробництвом.

У сучасних умовах ТСР ПП може розроблятися як для проектованих, так і для діючих підприємств. ТСР ПП проектують за двома структурними групами описових характеристик (параметрів): предметної та маршрутної.

Предметна група параметрів описує всю річну номенклатуру даного підприємства і виділяє предмети праці настільки однорідні в конструктивно-технологічному відношенні, що вони можуть передаватися між виробничими підрозділами за однією розцеховкою або за одним організаційно-технологічним маршрутом, а всередині кожного виробничого підрозділу можуть виготовлятися за типовим технологічним процесом. Предметна група параметрів забезпечує організацію односпрямованого руху предметів праці у виробництві.

Маршрутна група параметрів визначає раціональну послідовності виробничих підрозділів, що беруть участь у виготовленні даної однорідної групи деталей і складальних одиниць, а також раціональну послідовність типів та видів основного технологічного устаткування, яке застосовується при обробці даної однорідної групи в проектованому або аналізованому виробничому підрозділі. Маршрутна група параметрів покликана забезпечити мінімізацію витрат на виробництво.

У діючих підприємствах предметна і маршрутна групи параметрів вже застосовуються, але часто відокремлено. Їх слід узгодити, зменшити різноманітність розцеховок, уніфікувати технологічні маршрути всередині виробничих підрозділів за рахунок спеціалізації останніх на виготовленні однорідної групи деталей і на цій базі створити ТСР ПП.

Методика формування ТСР ПП передбачає наступну послідовність робіт:

- формування вихідних даних;

- класифікація деталей, складальних одиниць за конструктивно-технологічними ознаками;

- систематизація складу організаційно-технологічних маршрутів (ОТМ) виготовлення предметів виробництва;

- уточнення спеціалізації виробничих підрозділів;

- вибір форми (потокової або непотокової) організації виробничого процесу;

- вибір раціональних ОТМ за мінімумом приведених витрат;

- формування ТСР ПП з раціональних ОТМ.

Аналіз організаційно-планових ознак угруповання деталей. До організаційно-планових характеристик процесу виготовлення деталей відносяться трудомісткість їх виробництва і обсяг випуску. Ці фактори в основному і визначають ступінь стабільності виробничих умов на робочих місцях і характер повторювання запуску деталей у виробництво. Концентрація на ділянці деталей, що мають приблизно однакові трудомісткості та обсяги випуску, сприяє зменшенню різноманітності ритмів їх виготовлення і тим самим забезпечує підвищення ритмічності виробництва і поліпшення економічних показників роботи дільниць і цехів.

 

Оптимізація складу парку устаткування.

Вихідним моментом для вибору складу парку обладнання є закріплення номенклатури деталей за поточно-груповими або маршрутними ділянками.

З кожної типогрупи деталей, закріплених за виробничою ділянкою, вибирається найбільш складна деталь, на яку як на типову розробляють різні варіанти технологічного процесу її виготовлення. Оскільки за кожною поточно-груповою та кожною гнучкою ділянками закріплюють деталі лише однієї типогрупи, то склад їх обладнання визначається відповідною типовою деталлю.

За маршрутною ділянкою закріплюються деталі різних типогруп, тому кожен варіант виготовлення різних типових деталей повинен здійснюватись по одному типовому технологічному маршруту, в який повинні вписуватися їх технологічні процеси виготовлення. При цьому однойменні операції їх технологічних процесів базуються на одному і тому ж технологічному обладнанні.

При виборі варіанту технологічного процесу виготовлення кожної типової деталі потрібна її річна програма, яку визначають, виходячи з трудомісткості всіх деталей типогрупи, закріплених за даною ділянкою:

П = Σ (N_ч.і. × Q_і.) / N_ч.m.

Де N_ч.і. – норма часу на 1-у деталь, хв;

Q_і – кількість деталей і-го виду;

N_ч.m. – штучна норма часу на типову деталь, хв.

Очевидно, що така річна програма виготовлення кожної типової деталі сприяє підвищенню типу виробництва від одиничного до масового та вибору переважно гнучкого спеціалізованого обладнання.

Оптимальний склад верстатного парку виробничої дільниці відповідає тому варіанту технологічного процесу виготовлення типовоі деталі, який характеризується мінімумом витрат на його реалізацію. Для розрахунків використовують наступну формулу:

S_і = C_і + Ek • K_і.

де S_і - сума витрат на реалізацію і-го варіанту виготовлення типової деталі;

C_і - технологічна собівартість виготовлення типової деталі за i-м варіантом технологічного процесу;

Ek - норма прибутку на капітал;

K_і - капітальні та одноразові витрати на реалізацію i-го варіанта виготовлення типової деталі.

Відповідно до вибраного оптимального варіанту технологічного процесу виготовлення деталей і річною програмою даної ділянки визначаються потрібне обладнання та виробничі площі.

              Σ Н_ч · О

Р_обл =

    Д_р · К_зм · Т_зм · К_вик · К_п.н.

 

Н_ч – норма часу на виконання одиниці обсягу роботи;

О – обсяг робіт в плановому періоді;

Д_р – кількість робочих днів у плановому періоді;

К_зм – кількість робочих змін протягом доби;

Т_зм – тривалість зміни (в годинах);

К_вик – коефіцієнт використання устаткування, що враховує час на ремонт, наладку;

К_п.н. – коефіцієнт перевиконання норм.

Обладнання розставляють за ходом технологічного процесу (маршруту). Для того, щоб забезпечити гнучкість у розбудові виробничої структури ділянки при можливійу щорічній зміні виробничої програми, обладнання повинне встановлюватися на гумових подушках, а все підведення комунікацій до верстата має здійснюватися зверху.

 

Оптимізація організації виробничого процесу в часі/

Основними календарно-плановими нормативами організації виробничого процесу в часі є тривалість виробничого циклу деталі, нормативний розмір партії деталей і тривалість виробничого циклу виготовлення виробів.

 

За вищенаведеним формулам (наприклад, для n = 8, J = 4, t = 3, t, - I, t, = 4, t, = 2, коли £ t "^ = 1 +1 +2 = 4і1 (= 3 +1 +4 + +2 = 10) тривалості циклів виготовлення розглянутої пар тії деталей візьмуть наступні значення:

Т-8 10 = 80, Т = 7 4 + 10 = 38, T = 80 7.4 = 52

Розрахунок оптимального розміру партії

Для розрахунку оптимального економічно доцільного розмі ра партії використовується розрахунково-аналітичний метод. Відповідно до цього методу, всі витрати з виготовлення партії деталей можна розділити на дві категорії Перша категорія витрат залишається посто начення будь-якому розмірі партії, а в перерахунку на одну деталь знижується у міру збільшення розміру партії. До цієї категорії відносяться витрати, пов'язані із запуском партії деталей у вироб ництво (СЗАП), у тому числі витрати з переналагодженні обладнання, оформлення документації, планування та обліку виробництва, витрати на підготовчо-заключні дії по кожній операції. Друга категорія витрат - це витрати на утримання і збільшення незавершеного виробництва.

Економічно доцільний розмір партії (п опт), мінімізуючий питому величину цих витрат і втрат, може бути обчислений по формулі

 

 

витрати по запуску партії деталей в обробку (витрати на на1адку, оформлення документації, включення пар тії і графік запуску і видачу нарядів виконавцям, облік руху партії в ході обробки і т п), грн.;

витрати з виготовлення однієї деталі (матеріали, зар плату та інші витрати цехової собівартості), грн., кількість деталей, які треба виготовити згідно з програмою на плановий період, шт., коефіцієнт втрат від зв'язування коштів у незавер шенном виробництві, він дорівнює нормі прибутку на каживив

З-за необхідності в кожному конкретному випадку враховувати обмеження та інші вимоги, що накладаються на оптимальний розмір партії, при практичних розрахунках використовується нормативний розмір партії деталей, що встановлюється методом підбору визначають мінімально припустимий розмір партії з точки зору економічно доцільного використання обладнання і коректують його у бік збільшення залежно від конкретних виробничих умов.

Зріз "економічно доцільний розмір партії не враховує основних конкретних умов виробництва, від яких насправді залежить раціональний розмір партії деталей Такими умовами є, кількість найменування деталей, що підлягають виготовленню в даному плановому періоді; відповідність структури і величини пропускноїздатності виробничого підрозділу сумарної трудомісткості і структурі трудомісткості виробничої програми даного поділу; кількість операції провідної деталі або кількість операції в типовому технологічному маршруті. Тобто не враховується динамізм ходу виробничого процесу.

Розрахунок тривалості виробничого циклу виробу.

Одним з основних календарно-планових нормативів непоточного виробництва є тривалість циклу виготовлення виробу (виконання замовлення).

Тривалість циклу виготовлення заготовки визначається аналогічно тривалості циклу механообробки деталі. Для прискорення розрахунків тривалість ність циклу виготовлення виливків, поковок і штампувань ус ється укрупнено за допомогою нормативів, розроблених для різних видів литва, поковок і штампувань в залежності від їх ваги, складності та інших факторів. Тривалість циклу збірки (Тц, сб) складається з тривалості циклу генеральної збірки (Тц.г.сб) і з максимальної тривалості циклу складання складальної одиниці (Тц.сб.ед). Тривалості циклів генеральної збирання та складання сбо них одиницях визначаються як суми тривалостей окремих операцій відповідно генеральної збирання та складання складальних одиниць (Тсб.о)

 

 

де t ^ - нормативна трудомісткість складальної операції, час;

С - кількість робітників, зайнятих на даній складальної опе рації;

q - тривалість робочої зміни, час;

К ^ - коефіцієнт виконання норм.

Цикл збірки визначається шляхом побудови циклового графіка (циклограми) зборки.

Цикловий графік складання будується з кінця, з моменту завершення загальної (генеральної) зборки, за операціями загальної збірки і потім по операціях зборки складальних одиниць Як правило, операції складання різних складальних одиниць виконуються паралельно Ступінь паралельності зумовлюється технологічної після довність входження складальних одиниць у виріб.

Виробничий цикл виготовлення виробу включає тривалість циклу виготовлення заготовок (Тц заг), тривалість цикла механічної обробки (Тц.мех), тривалість циклу складання (Тц.сб).

Тц.ізд =- Тц.заг + Тц.мех. + Тц.сб. + (Т - I) • 1мц,

де т - кількість стадій у виробництві;

1мц - час міжцехових перерв (зазвичай 1мц - 3-5 доби).

Тривалість виробничого циклу на кожній стадії виробництва визначається по ведучому виробничому підрозділі, в якому комплект деталей (заготівок) розглянутого виробу має найбільший сукупний цикл. Сукупний цикл хутра-нообработкі комплекту деталей визначається за тривалістю цикла провідної деталі, що має найбільшу тривалість циклу в порівнянні з іншими деталями цього комплекту.

Провідні деталі - це, як правило, деталі, які характеризуються найбільшою трудомісткістю або найбільшою кількістю технологічних операцій. Тривалість перебування деталей у термічному, гальванічному, слюсарно-зварювальному та інших цехах, куди деталі (заготовки) передаються для виконання спеціальних технологічних операцій, встановлюється укрупнено і включається в тривалість циклу відповідної деталі (заготовки).

У тривалість виробничого циклу деталі входить час її міжопераційного пролежііанія, тривалість якого визначається цілою низкою факторів: характером спеціалізації ділянки, рівнем спеціалізації робочих місць, кількістю операції в технологічному процесі, ступенем завантаження обладнання та іншими факторами. У заводській практиці тривалість межопераційних перерв в обробці партії деталей часто встановлюється без належного обгрунтування в розмірах, кратних тривалості однієї зміни: 0,5 зміни, 1 зміна або добу на кожен межопераційний інтервал. Однак значна питома вага міжопераційних перерв (приблизно 70-80%) в тривалості циклу виготовлення деталі вимагає більш обгрунтованого підходу до визначення його значення. Для підвищення обгрунтованості розрахунків тривалості циклів і міжопераційних перерв застосовують методи математичної статистики, зокрема множинну кореляцію. Однак норми часу міжопераційного пролежування за формулами кореляціїної залежності мають значні похибки. Перша похибка полягає в тому, що через статистичні норми міжопераційного пролежування минулі умови організації виробництва як би плануються на майбутнє. При цьому ігнорується динамізм номенклатури продукції, що випускається, складу робочих місць, структури трудомісткості виробів, рівня організації обслуговування робочих місць і, крім того, не враховується ступінь досконалості оперативного управління виробництвом.

Друга похибка полягає в тому, що на основі статистичних норм часу міжопераційного пролежування визначаються лише средневероятностние величини тривалості циклів провідною і інших деталей.

За допомогою циклового графіка виготовлення виробу, аналогичного циклового графіка, зображеного на рис. 27, визначається тривалість виробничого циклу виготовлення виробу і привстановлюється календарні випередження по стадіях виробничих процесу. Під випередженням випуску розуміється проміжок часу між випуском з складального цеху готового виробу і випуском з відповідного цеху заготовок, деталей або складальних одиниць, призначених для збірки даного вироби. Терміни між випуском вироби в складальному цеху і запуском заготовок, деталей цього виробу у відповідних цехах називаються опері женіямі запуску. Розрахунки випереджень необхідні для визначення термінів запуску-випуску деталей у виробництві, таким чином, щоб кожен цех попередньої стадії виробництва своєчасно та комплектно забезпечує цехи наступних стадій виробництва заготовками, деталями, складальними одиницями.

У прикладі (рис. 27) випуск виробу намічений на 25 жовтня. Випуск деталей із механічного цеху повинен випереджати випуск виробу А на 17 днів, а запуск деталей в механічному цеху - на 35 днів, тобто деталі повинні бути запущені 5 вересня. Випуск заготовок повинен випереджати випуск верстата на 38 днів, а запуск заготовок на першу операцію в заготівельному цеху на 44 дні, тобто, виготовлення заготовок має бути розпочато 23 серпня.

Динамічне подання про організацію та оптимізації процесу виготовлення комплекту деталей. Процеси виготовлення партій деталей або поодинокі виробвальних процеси організовуються але часу, і їх протяженість при різних способах обробки праці визначається за відповідними формулами тривалості виробничого цикла: Тп, Тпр і Тпп.

Ці формули не повинні механічно переноситися на більш складні часткові і приватні виробничі процеси. Наприклад, у практиці машинобудівних підприємств через недосконалість діючих методик великі помилки допускаються при визначенні тривалості виробничого циклу часткового виробничого процесу (процесу виготовлення комплекту деталей) і особливо при розрахунку випереджень між операціями частичного виробничого процесу (видами робіт на виробничій ділянці).

Звичайно тривалість виробничого циклу виготовлення комплекту деталей встановлюють по тривалості циклу виготовлення провідної (найбільш трудомісткою і багатоопераційної) деталі, що призводить до заниження циклу не менш ніж в 1,5 рази. За оперіженіямі між операціями часткового процесу взагалі, як правило, не стежать, віддаючи перевагу відстеження проходження деталями окремих операцій, що призводить до втрати контролю за організацією виробничого процесу, до порушення безперервності виробничого процесу (до внутрішньозмінних простоїв робочих, до непередбачуваних рухам «широких» і «вузьких» місць у виробництві), до неритмічною роботі виробничих ділянок і підприємства в цілому.

Щоб цього не допустити, тривалість виробничого цикла часткового процесу при паралельно-послідовному виконанны його операцій повинна визначатися за формулою, аналогічною формулою тривалості циклу виготовлення партії деталей при параллельно-послідовному способі обробки предметів праці.

 

Правило 80-20

Іноді таке правило називається «Крива 80-20» або «Аналіз АВС».Сенс його в наступному. Уявіть, що ви упустили 100 монет на галявину. Перші 80 монет ви знайшли досить швидко, але на пошуки кожної наступної у вас йде все більше й більше часу, оскільки радіус пошуку розширюється, трава на галявині різної висоти і щільності тощо. Витрати часу на пошук однієї монети зростає, і, нарешті, настає такий момент, коли питома витрата часу на пошук однієї монети перевищить вартість монети. Про це треба пам'ятати і вчасно зупинитися.

При аналізі ефективності виробництва фірми, яка випускає вироби різних номенклатур, а також ефективності їх матеріально-технічного забезпечення доцільно всю номенклатуру виробів розбити на три групи. (рис.1)

Група виробів А: найбільш цінні вироби, на частку яких припадає близько 80% загальної вартості виробів, що виробляються фірмою, і вони становлять лише близько 15-20% всього випуску продукції, що надійшла на склад готової продукції.

Група виробів В: середні за вартістю вироби (приблизно 10-15% загальної вартості випуску), але й кількісному відношенні вони складають 30% загального випуску.

Група виробів С: найдешевші (приблизно 5-10% від загальної вартості випуску) і наймасовіші (більше 50% загального випуску) вироби.

Аналіз кривої АВС показує, що група виробів А повинна перебувати під суворим контролем та обліком, тобто вироби цієї групи – основні в бізнесі фірми.

Вироби В вимагають звичайного контролю, налагодженого обліку та постійної уваги.

Вироби С потребують звичайного контролю, як-то: періодична перевірка рівнів запасу.

Правило 80-20 використовується зазвичай при складанні оптимального замовлення з урахуванням попиту споживачів, воно також допомагає у вирішенні завдань щодо екстраполяції минулих тенденцій на майбутнє тощо.

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Количество изделий на складе готовой продукции, %

Рис. 1. КРИВА АНАЛІЗУ АВС

Контрольні запитання до розділу 5

1. У чому сутність «дерева цілей» концепції типового проектування логістичних систем?

2.  Які ролі і взаємозв'язку функціональної, елементної та організаційної структур виробничої системи?

3. У чому відмінність між тактичної і стратегічної гинувкісткою виробничих систем?

4. Які конкурентні переваги дає реалізація основних і протилежних принципів організації виробницарських процесів в логістичних системах?

5. Розкрийте вимоги, які пред'являються до організації і опеивно управління матеріальними потоками в логістних системах.Охарактеризуйте існуючий рівень їх реалізації.

6. Назвіть припущення про хід виробництва, які ха ють цей процес як статичний. Яким чином статично сприйняття ходу виробництва перешкоджає оптимізуватиації матеріальних потоків?

7. Як вияву закону упорядкованості руху предметів праці у виробництві впливають на вирішення проблем опти мізації матеріальних потоків?

8. Як вияву закону синхронізації частин виробництввенного процесу можуть бути використані при вирішенні проблем оптимізації матеріальних потоків?

9. Охарактеризуйте можливості оптимізації руху матецент-потоків при використанні залежностей і взаємодії, які визначаються законом ритму виробничого циклу виконання замовлення.

10. Які проблеми управління матеріальними потоками породжують статичні методи планування ходу виробництва?

11. Охарактеризуйте вияву закону безперервності виробрами процесу у виробництві.

12. Як правило «золотого перетину» можна використовувати при виборі оптимального рішення з організації виробництвенного процесу?

13. Назвіть недоліки використання статистичного методу визначення ритму виробничого циклу виготовлення виробу.

14. Назвіть недоліки і переваги використання диватичного методу побудови ритму виробничого циклу виготовлення виробу.

Лекція 18. Умови розміщення виробничих об’єктів.

1. Сутність організації та виробничих функцій промислових об'єктів.

2. Рішення щодо розміщення об'єктів підприємства.

3. Загальні принципи розміщення промислового підприємства.

СРС: Логістичні фактори, що враховуються при розміщенні промислових підприємств

 

Сутність організації та виробничих функцій промислових об'єктів.

Промислові об'єкти – виробничі підприємства, об'єднання – є основними виробниками промислової продукції. Вони являють собою відокремлений виробничо-господарський організм, в якому передбачаються соціальна, виробничо-технічна, а також організаційно-адміністративна єдність і фінансово-економічна самостійність. Щодо економіко-кібернетичного підходу підприємство – це складна ймовірнісна система управління виробництвом, заснована на використанні законів кібернетики, економіко-математичних методів, теорії інформації, системно-комплексного підходу, організаційної та електронно-обчислювальної техніки.

Головними задачами підприємства є задоволення потреб (попиту) в його продукції, послугах і реалізація на основі отриманого прибутку соціальних та економічних інтересів членів трудового колективу та інтересів власника майна.

Сучасні промислові підприємства в розвинутих країнах не є застиглою формою, вони перетворилися у складні міжгалузеві, а в окремих випадках – торгово-промислові та фінансові комплекси.

При організації виробництва на перший план виступає охоплення всіх складових виробничої системи та аспектів її виробничо-господарської діяльності, спрямування на оптимізацію управління економічними потоками підприємства.

Економічний потік – це сукупність відносно однорідних економічних елементів, що пересуваються від джерела виникнення до місця призначення в межах визначеної господарської системи із заданими для цієї системи параметрами. Економічному потоку притаманні наступні властивості:

- економічний потік являє собою сукупність відносно однорідних економічних елементів;

- під економічними елементами розуміються всі види ресурсів, що використовуються в господарській системі, та всі продукти, створені нею;

- щоб створити потік, ці елементи мають бути відносно однорідними (наприклад, матеріали, фінансові ресурси, інформація та ін.);

- економічні елементи перетворюються в потік, коли вони переміщуються в просторі та часі;

- економічні потоки пересуваються від джерел виникнення до місць призначення;

- доцільно організоване пересування економічних потоків можливе лише в межах певної господарської системи (підприємства);

- параметри економічного потоку задаються господарською системою, в межах якої вони протікають.

Щодо параметрів процесу виготовлення, то до них відносяться:

- потреба в матеріалах;

- джерела поставки та фірми-постачальники;

- характеристики формування замовлень;

- надходження та складування матеріалів;

- транспортування та комісування матеріалів;

- виробничий процес;

- внутрішньовиробниче транспортування;

- система контролю якості;

- система пакування;

- транспортування та складування готових виробів;

- збут готових виробів і транспортування їх до споживачів.

Названі параметри, що зумовлюють формування та протікання економічних потоків, у свою чергу, відповідають основним ознакам виробництва: його типу, масштабам, розташуванню, організаційному типу виготовлення, виробничій структурі, кооперації.

Виходячи з того, що економічний потік можуть формувати всі види ресурсів підприємства, організація виробництва за логістичними принципами повинна охоплювати:

- організацію праці робітників підприємства як процес встановлення і вдосконалення засобів виконання та умов протікання процесів праці;

- організацію виробничих процесів у часі і просторі як процес функціонального, просторового та часового поєднання та зв'язку речовинних та особистих факторів виробництва;

- організацію поточних методів виробництва як процес предметного сполучення робочих місць на ділянках, що об'єднують різні групи обладнання для закінченого циклу обробки деталей та складання виробів;

- організацію автоматичного та гнучкого автоматизованого виробництва як процес комплексної механізації та автоматизації не тільки технологічних операцій, але й допоміжних прийомів роботи (обслуговуючих, транспортних, командних та ін.);

- організацію допоміжних цехів та обслуговуючих господарств підприємства як процес комплексного обслуговування його основних цехів за всіма функціями, що виходять за межі їх основної спеціалізації;

- організацію технічного контролю якості продукції як процес встановлення якості продукції, що випускається підприємством, забезпечення конкурентоспроможності виробів та економії суспільної праці;

- організацію технічного нормування праці як процес встановлення міри її витрат на виготовлення одиниці продукції або виконання заданого обсягу роботи за певний термін часу;

- організацію і планування створення та засвоєння нової техніки і нової технології як процес створення нової та поліпшення діючої техніки і технології з урахуванням технічних, організаційних, економічних і соціальних заходів;

- організацію управління як процес створення і вдосконалення систем управління та засобів їх функціонування.

 

Рішення щодо розміщення об'єктів підприємства

Рішення щодо розміщення підприємств приймаються на підставі врахування цілої низки факторів, які повинні розглядатись як на макро-, так і мікрорівні (табл.1).

Таблиця 1 – Основні фактори, які враховуються при прийнятті рішення щодо розміщення підприємства

Фактори на макрорівні

Фактори на мікрорівні

1. Демографічні й економічні фактори, що впливають на розмір і розвиток основних ринків збуту продукції. 2. Джерела і витрати з доставки сировини та матеріалів. 3. Кількість і якість трудових ресурсів. 4. Наявність достатньої кількості енергії та води. 5. Політична стабільність (країни, регіону). 6. Податкова політика та заохочення економічного розвитку. 7. Умови проживання (клімат, система освіти, медичного обслуговування, культура, відпочинок, злочинність)

1. Обмежувальні норми на розвиток, сумісність із сусідними об'єктами. 2. Розмір, конфігурація, рельєф та інші аспекти майданчика. 3. Наявність кращого транспорту. 4. Обсяг транспортних перевезень у клієнтів, під'їзди. 5. Наявність і вартість енергопостачання та інших послуг, у тому числі пожежної охорони і видалення відходів. 6. Зовнішній вигляд майданчика (відповідає чи не відповідає характеру підприємства). 7. Наближеність до житлових масивів та інших об'єктів, необхідних для працівників. 8. Місце розташування конкурентів

 

При вирішенні питання дислокації підприємства спираються на загальні показники, що визначають його діяльність, до яких можуть бути віднесені виробничі потужності, організація та структура підприємства і ресурсозбереження.

Виробнича потужність – це максимально можливе завантаження виробничих підрозділів чи можливість виробництва максимального випуску продукції та послуг.

На основі потужності розраховують виробничі можливості вхідних і вихідних параметрів для прийняття рішень за виробничим планом. Планування типу потужності залежить від товарів і послуг, які виробництво прийняло до використання. Обсяг потужності, кількість і склад необхідного устаткування визначаються специфікацією виробів чи послуг, їх номенклатурою, а також технологією виробництва.

Важливим етапом у створенні виробничої системи є прийняття рішень про розмір виробничих потужностей, їх розміщення і проектування матеріально-технічних об'єктів (підприємств, цехів, складів тощо).

При цьому вирішуються два взаємозалежні питання:

1. Скільки об'єктів і якої потужності потрібно створити?

2. Де розташувати кожний з об'єктів?

Розвиток промислових структур відображує постійно зростаюче усуспільнення виробництва, що виявляється у централізації та швидкому збільшенні капіталу, концентрації, спеціалізації, кооперуванні і комбінуванні виробництва.

Процес концентрації виробництва і капіталу виражається в його формах на рівні підприємств (концентрація окремих виробничих одиниць) і виробничо-господарських комплексів, об'єднаних єдиним власником (або їх групою). На рівні підприємства концентрація виявляється у збільшенні його розмірів і потужності, зосередженні більшої частини виробництва і робочої сили окремої галузі на найбільш великих підприємствах.

Концентрація виробництва в розвинутих країнах має дві особливості.

1. Великі відмінності у рівні концентрації в різних галузях. Так, найбільша питома вага великих підприємств спостерігається у таких галузях, як чорна металургія, машинобудування, а середніх і дрібних підприємств – у легкій, харчовій, швейній та інших галузях.

2. Поєднання в більшості галузей промисловості великих підприємств із середніми і малими. Існування малих і середніх підприємств у складі виробничих об'єднань звільняють їх від цілого ряду високовитратних операцій. У свою чергу, великі підприємства, що входять в об'єднання, можуть зосередити свої зусилля на випуску масової продукції.

За наявності певних факторів пріоритет може бути відданий великим централізованим підприємствам, в інших випадках перевага віддається невеликим, розосередженим підприємствам.

Велике виробництво має значні переваги по відношенню до малого. Це виявляється, насамперед, у більш високій економічній ефективності, а також рентабельності. Процес економії у зв'язку із збільшенням масштабів виробництва виявляється у збільшенні продуктивності праці та зниженні витрат на одиницю виробленої продукції.

Економічний механізм господарських об'єднань має певну специфіку господарської діяльності, насамперед у сфері збуту готової продукції та матеріально-технічного забезпечення. Окремі угоди на поставку готової продукції здійснюються в централізованому порядку, через головне підприємство. Використовуючи переваги концентрації виробництва, а також спеціалізації, об'єднання можуть ефективно здійснювати рух матеріальних потоків від постачальників сировини та матеріалів до постачання клієнтам готової продукції.

При великому розосередженні споживачів пріоритет віддається малим підприємствам, що, насамперед, забезпечує формування найбільш ефективного руху товарних потоків.

Сукупність організаційних і структурних рішень залежить від цілей, стратегій і напрямів підходу до процесу виробництва. Розрізняють два підходи.

Традиційний підхід – полягає в орієнтації виробництва на виготовлен­ня продукції.

Виробничий підхід – полягає в орієнтації виробництва на інтеграцію процесу від одержання замовлення клієнта до постачання йому виготовленої продукції.

До однієї з важливих складових вибору структурних рішень у виробництві віднесено місце розташування його та структурних підрозділів. За цих умов організація підприємства виходить із певних рівнів структуризації його складових і базових параметрів.

1. Рівень організації виробничого підприємства за операційною ознакою.

Розрізняють наступні види структуризації за видами операцій:

- технологічний;

- предметний (продуктовий);

- ресурсний;

- територіальний;

- сітьовий.

Наприклад_, при проектуванні автомобільного заводу фірми Fiat (Італія) була прийнята сітьова виробнича структура. Ядром структури став складальний завод. На цій же виробничій площі заводу була сформована мережа з 22 самостійних заводів різних фірм, що спеціалізуються на виготовленні комплектації для складального виробництва. Це дозволило реалізувати систему «точно в термін» з постачанням матеріальних ресурсів на робочі місця в основному виробництві за 40 хвилин до реалізації цих ресурсів.

2. Рівень організації виробничого підприємства за формуванням елементів його структурних підрозділів.

За географічним сегментом ринку. Виробництво формується для обслуговування специфічної зони ринку. Окреме підприємство спрямовує значну кількість своєї продукції на обмежену географічну територію. На таких підприємствах досягається значна економія на транспортних та складських витратах у загальних витратах виробництва. З'являється можливість задовольняти потреби місцевого ринку і забезпечувати швидку доставку товарів клієнту.