Общая методика проектирования сверлильных операций

Составление РТК сверлильной операции. Программирование сверлильно-расточных операций, так же, как и других, начинается с составления РТК, определения координат опорных точек и т.д. Эскиз обрабатываемой детали представляют в двух системах координат: станка и детали. Для сравнительно простых операций на РТК показывают исходное положение всех используемых инструментов (указывают также их вылет) и шпинделя. На рис. 3 показана РТК для обработки детали типа «крышка» двух отверстий диаметром 10Н8, резьбовых отверстий М6, и отверстия диаметром 22 мм, приведены исходные координаты центров всех отверстий в системах координат детали и станка.

 

Рис. 6.3. РТК для обработки отверстий в детали «крышка»

 

Выбор типовых переходов. До расчета траектории инструментов сверлильной обработке сначала определяют предварительный состав переходов для каждого отверстия, затем уточняют состав переходов и общую их последовательность. Далее строят схемы осевых перемещений инструментов относительно опорных точек (центров отверстий) и назначают режим резания.

Например, предварительный состав типовых переходов для обработки отверстий 1-6 в детали типа «крышка» может быть принят следующим: центрование (рис. 6.4, а, б), сверление (рис. 6.4, в, г, ж), нарезание резьбы (рис. 4, е) и развертывание (рис. 6.4, д). В связи с этим выбранный инструмент Т01—Т06 может быть размещен в гнездах шестипозиционной револьверной головки сверлильного станка.

Состав инструментальной наладки: (по гнездам):

1) Т01 — сверло () диаметром 16 мм;

2) Т02 — сверло диаметром 9,9 мм;

3) Т03— развертка диаметром 10Н8;

4) Т04 — сверло диаметром 5 мм;

5) Т05 — метчик М6;

6)Т06 — сверло диаметром 22 мм.

Рис. 6.4. Типовые переходы работы инструмента при обработке отверстий в детали типа «крышка»

Общая последовательность переходов такова: центрование отверстий 1-5, сверление и развертывание отверстий 1 и 2, сверление отверстий 3-5 и нарезание в них резьбы, сверление отверстия 6. Схемы осевых перемещений для расчета опорных точек траектории инструментов при обработке отверстий 1-6приведены на рис. 4. На этих схемах цифрами 1-3показаны последовательности опорных точек траектории инструментов, стрелками - направления рабочих () и холостых () ходов и направления вращения шпинделя.
Знаком × обозначен выстой инструмента. Режимы резания для участков траектории принимаются соответствующие.

Режимы движения и позиционирования в УП задают с помощью подготовительных функций. Согласно такой функции, обеспечивается соответствующий характер подхода инструмента к заданной точке и остановку его в конкретной зоне, которая и определяетточность позиционирования. Из этих функций наиболее часто применяют «точное позиционирование со стороны движения» и «позиционирование с ускоренного хода — грубое позиционирование».

При точном позиционировании обеспечивается снижение скорости движения от ускоренной до минимальной скорости подхода к заданной точке. При грубом позиционировании происходит отключение подачи ускоренного хода в зоне остановки, в результате чего возможен или перебег, или недобег.

Программирование сверлильных операций. Программирование существенно упрощается, если использовать возможности УЧПУ по смещению нуля и вводить коррекцию на инструмент в период наладки станка исходя из действительного его вылета. Это не только облегчает кодирование информации, но и в значительной мере упрощает составление РТК: нет необходимости задаваться вылетом инструментов, не нужен пересчет координат точек из системы координат детали в систему координат станка и т.д. Все это объясняется тем, что ноль станка смещается в начало координат детали (из точки М в точку W) и отсчет программируемых перемещений в процессе отработки УП ведется от точки W, т.е. так, как это задано на чертеже детали (рис. 6.5). Кроме того, при настройке станка вылет l каждого инструмента вводится (с обратным знаком) в корректор этого инструмента. Делается это просто.

 

 

Рис. 6.5. Схема для программирования обработки отверстий в детали типа «крышка»

Инструмент доводят до касания своей вершиной Р с верхней плоскостью заготовки, установленной в приспособлении. В окне, предназначенном для индикации перемещения по оси Z, высвечиваются цифры, определяющие расстояние от плоскости нового нуля до базовой точки шпинделя, т.е. величина zWN = l. А это и есть действительный вылет инструмента (например, для сверла диаметром 16 мм он равен 172 мм). Если теперь на корректоре инструмента набрать величину zWN (172 мм), то на табло индикации по оси Z будут нулевые показания, т.е. базовая точка N совместится cвершиной P инструмента.

Подобную настройку (с касанием инструмента поверхности детали) проводят для каждого инструмента, и значения соответствующих вылетов набирают на соответствующих корректорах. Таким образом, для всего набора инструментов на данную операцию справедливо положение: при нахождении вершины инструмента в плоскости нового нуля табло индикации по оси Z показывает нули.

При настройке достаточно просто также совмещать ось шпинделя с началом координат детали.