Способы автоматизации рабочего цикла на станках в единичном, серийном и массовом производстве

Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей.

Формировать номенклатуру деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, рекомендуется в три этапа.

На первом этапе производится:

- анализ чертежей;

- анализ технологичности конструкции деталей;

- анализ технологической документации;

- составление предварительного перечня деталей, подлежащих обработке на станках с ЧПУ;

- определение типа станков.

На втором этапе выполняется:

- группирование деталей по конструктивно-технологическим признакам (группы деталей тел вращения, призматических, плоских профильных);

- группирование деталей по типам станков;

- детальный технико-экономический анализ;

- выбор оптимального варианта обработки;

- составление уточненного перечня деталей.

Нa третьем этапе составляют годовой график внедрения обработки деталей и оценивают трудоемкость подготовки программ.

Анализ чертежей деталей.

Детали анализируют по следующим параметрам:

- конфигурация;

- взаимное расположение элементарных поверхностей;

- размеры;

- материал и его обрабатываемость;

- заготовка, ее конфигурация и масса;

- требуемое качество обрабатываемых поверхностей (допуски и размеров и формы, шероховатость поверхностей, твердость и др.);

- годовая программа выпуска;

- число партий в год;

- число деталей в партии;

- допустимая стоимость обработки.

Рассматривается вся группа деталей, сходных по конструктивным и технологическим признакам, выявляется возможность использования типовых и групповых технологических процессов, групповой оснастки.

Основные требования к деталям:

1. детали сложной формы или с криволинейными поверхностями;

2. конфигурация должна позволять концентрировать как можно большее число операций в одну;

3. закрепление заготовки простейшими приспособлениями;

4. детали без делительных расточек;

5. настройка инструмента вне станка;

6. унифицированные обрабатываемые поверхности и др.

От правильного выбора номенклатуры обрабатываемых деталей, предназначенных для обработки на станках с ЧПУ, во многом зависит экономическая эффективность внедрения этих станков. Есть детали, обработка которых на станках с ЧПУ эффективна, но имеются и такие, обработка которых не выгодна и даже убыточна.

Эффективность обработки деталей на станках с ЧПУ определяют совокупностью показателей:

- чем выше концентрация обработки на станке с ЧПУ, по сравнению с универсальным оборудованием, тем выше эффективность;

- чем сложнее деталь, тем в большей степени могут быть использованы технологические возможности УПУ;

- чем больше объем разметочных и подгоночных работ, тем выше будет эффективность числового управления;

- чем сложнее оснастка для изготовления детали на обычных станках, тем более эффективно числовое управление;

- чем сложнее контроль, тем эффективнее использование станков с ЧПУ.

Практика показывает, что значительный эффект достигается при обработке на станках с ЧПУ сложных деталей с большим числом поверхностей, контуры которых содержат криволинейные участки и элементы прямых и плоскостей, не параллельных координатным осям станка.

При переводе обработки заготовок деталей с универсальных станков на станки с ЧПУ следует помнить, что эффективность внедрения последних зависит от того, насколько полно используются технологические возможности станка. Поэтому применение дорогостоящих станков с ЧПУ с большим количеством инструментов нецелесообразно, если их возможности реализованы не полностью.

ЗОНЫ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

Каждая зона токарной обработки на станках с ЧПУ, как правило, соответствует одному технологическому переходу и формируется в зависимости от конфигурации чернового или чистового контура детали и технологических возможностей режущего инструмента, выполняющего данный переход. Для резцов эти технологические возможности определяются основным и вспомогательным углами в плане.

В зависимости от конфигурации участка чернового или чистового контура детали, формируемого за технологический переход, зоны обработки делятся на открытые, полуоткрытые, закрытые и комбинированные (рис. 5.3).

Открытая зона (рис. 5.3, а)формируется при снятии припуска с цилиндрической, а в некоторых случаях конической поверхности. При выборе резца для этой зоны не накладывают ограничений на главный и вспомогательный углы в плане.

Рис. 5.3. Зоны токарной обработки

Наиболее типичной является полу открытая зона (рис. 5.3, б), конфигурация которой регламентирует главный угол резца в плане. Закрытые зоны (рис. 5.3, в), встречающиеся преимущественно при обработке дополнительных поверхностей, накладывают ограничения как на главный, так и на вспомогательный углы резца в плане. Комбинированная зона (рис. 5.3, г)представляет собой объединение двух или трех зон, описанных выше.

ТИПОВЫЕ СХЕМЫ ПЕРЕХОДОВ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (КАНАВОК, ПРОТОЧЕК, ЖЕЛОБОВ)

Типовые схемы обработки некоторых дополнительных элементов контура детали показаны в табл. 5.1.

По схеме 1 следует обрабатывать наружные угловые канавки для выхода шлифовального круга. Число проходов зависит от соотношения размеров резца и канавки. Рекомендуется подбирать инструмент таким образом, чтобы обработку завершить за один ход или за три хода.

Схема 2 — рекомендуемая схема выполнения перехода при обработке наружных проточек для выхода резьбообразующего инструмента. Ширину режущей части прорезного резца целесообразно выбирать таким образом, чтобы обработку завершить за два или три хода, как это показано на рисунке.

 

Таблица 5.1. Типовые схемы обработки канавок

Номер схемы	Элемент контура	Разбивка припуска	Траектория инструмента
1
2
3
4
5
6
7

Схема 3 — наиболее рациональная схема обработки канавок для пружинных, пружинных упорных, уплотнительных и поршневых колец. Ширину рабочей части резца следует стремиться выбирать такой, чтобы обработку канавки выполнить за три хода.

Схема 4 — обработка канавок шкивов, канавок для сальниковых войлочных колец, а также торцовых канавок.

Схеме 5 — типовая для обработки прямых канавок прорезным резцом. При параметре шероховатости поверхностей канавки Rz = 40 мкм и более обработка ведется без чистовых ходов, обозначенных на рисунке под номерами n + 1 и п + 2. Общее число ходов п = (b - В)/(В - 1), где b — ширина канавки; В — ширина рабочей части резца. В этой формуле знаменатель уменьшен на 1 мм для обеспечения необходимых перекрытий между соседними ходами.

При параметрах шероховатости торцов канавки Rz от 20 до 10 мкм и Ra от 2,5 до 1,25 мкм вводят чистовые ходы обработки этих торцов как это показано на схеме. Под эти ходы оставляют припуск по 0,5 мм на сторону, общее число ходов n = (b -В- 1)/(В-1). Если названные параметры шероховатости должны быть обеспечены и по дну канавки, то вводят дополнительный проход для зачистки дна, под который также оставляют припуск. Для широких (b = 6В и более) и глубоких канавок рекомендуется применять комбинированную схему, в соответствии с которой обработка выполняется за два перехода — контурным и канавочным резцами.

Схема 6 — используется для обработки широких канавок двумя резцами. Зона перехода, выполняемого контурным резцом с главным углом в плане 95° и вспомогательным 30°, формируется с помощью прямой с углом наклона = 28°. Обработка этой зоны ведется по схеме черновой строки закрытого типа. Торец всегда подрезают прорезным резцом после завершения обработки контурным резцом. Чистовые ходы по торцам и дну канавки назначаются, как и в предыдущем случае.

Широкие канавки можно обрабатывать также прорезным I и упорно-проходным II резцами (схема 7). Сначала прорезной резец делает канавку за несколько рабочих ходов, потом удаляют припуск упорно-проходным резцом.

ТИПОВЫЕ СХЕМЫ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Существуют два основных метода формирования траектории фрезы при фрезерной обработке: зигзагообразный и спиралевидный.

Зигзагообразный метод характеризуется тем, что инструмент в процессе обработки совершает движения в противоположных направленияхвдоль параллельных строчек с переходом от одной строки к другой вдоль границы области. В настоящее время этот метод распространен, хотя и обладает определёнными недостатками. Основной недостаток — переменный характер фрезерования: если вдоль одной строки инструмент работает в направлении подачи, то вдоль следующей он будет работать в направлении, противоположном подаче. Аналогичная картина наблюдается и при переходе от одной строки к другой вдоль границы. Все это приводит к изменениям сил резания и отрицательно сказывается на точности и качестве поверхности. (Вместе с тем следует отметить, что в тех случаях, когда расстояние между соседними строками, определяющее глубину фрезерования, незначительно отличается от диаметра инструмента, изменение сил резания невелико.) Другой недостаток зигзагообразной схемы — повышенное число изломов на траектории инструмента. Это также отрицательно сказывается на динамике резания и приводит во многих случаях к увеличению времени обработки в связи с необходимостью выполнения операций по разгону — торможению, которые обусловливаются динамикой приводов подачи станка с программным управлением.

Зигзагообразная схема может иметь несколько разновидностей, связанных с порядком обработки границ: без обхода границ (рис. 7. 2, а) с проходом вдоль границ в конце обработки области (рис. 7. 2, б); с предварительным проходом вдоль границ (рис. 7. 2, в).

Рис. 7. 2. Типовые схемы фрезерных переходов:

а-в – зигзагообразные (а – зигзаг, б – 1 зигзаг, в – 2 зигзаг);

г, д – спиралевидные (г – СПИР ПЧС, д – АСПИР ЧС);

е-з – Ш-образного типа (е – ШТИП, ж – 1 ШТИП, з – 2 ШТИП)

Предварительная прорезка границ обеспечивает симметрию резания для инструмента в процессе выполнения этого прохода, а также облегчает условия работы инструмента при последующей обработке в начале и конце каждой строки. Однако при этом ухудшаются прочностные условия, так как инструмент работает на полную глубину на участке траектории прорезки. Последующая зачистка границ облегчает условия работы, но ухудшает динамику обработки, поскольку инструмент работает с переменной глубиной резания. По этой причине при использовании схемы 1 ЗИГЗАГ (рис. 7. 2, б), как правило, вдоль границы следует оставлять припуск на последующую обработку.

Спиралевидный метод отличается от зигзагообразного тем, что обработка ведется круговыми движениями инструмента, совершаемыми вдоль внешней границы области на разном расстоянии от нее, Спиралевидная схема выгодно отличается от зигзагообразной более плавным характером обработки. Она обеспечивает неизменное направление фрезерования (по или против подачи) и не дает дополнительных (кроме имеющихся на контуре) изломов траектории. Спиралевидная схема имеет две основные разновидности, одна из которых характеризуется движением инструмента от центра области к периферии (рис. 7. 2, г), а другая, наоборот, от границы области к ее центру (рис. 7. 2, д). При использовании этих разновидностей следует иметь в виду, что при обработке колодцев с тонким дном на деталях из легких сплавов возможен и подрыв дна в конце обработки по схеме от периферии к центру. Для того чтобы обеспечить необходимый характер фрезерования при правом и левом направлениях вращения шпинделя станка, каждая из описанных разновидностей спиралевидной схемы имеет два типа: с движением инструмента в направлении по или против часовой стрелки при наблюдении со стороны шпинделя (обозначается соответственно ЧС и ПЧС).

Выдержать одинаковый характер фрезерования можно также с помощью схемы
Ш-образного типа. Согласно этой схеме, инструмент после выполнения прохода вдоль строки отводится на небольшое расстояние от обработанной поверхности и на ускоренном ходу возвращается назад. Ш-образная схема (рис. 7. 2, е—з) может иметь такие же разновидности (ШТИП, 1 ШТИП, 2 ШТИП), как и зигзагообразная. Существенный недостаток этой схемы — большое число вспомогательных, ходов.

Способ врезания инструмента в металл. Важным моментом припрограммировании фрезерной обработки областей является врезание инструмента в металл. Наиболее простой способ — врезание с подачей вдоль оси инструмента. Однако этот метод неприемлем для фрез, имеющих технологические центровые отверстия. Для остальных типов фрез он также неэффективен, поскольку фрезы плохо работают на засверливание. Использовать этот метод наиболее удобно при предварительной обработке места врезания сверлом (рис 7. 3, а).

 

Рис. 7. 3. Схемы врезания фрезы в металл: а – ЗАСВ; б – КАС; в – СПУСК

 

Наиболее технологичным способом является врезание при движении инструмента вдоль одной из строк с постепенным его снижением (СПУСК). Схема СПУСК может также осуществляться при движении инструмента по окружности или вдоль границы обрабатываемой области.

В случае чистовой обработки контуров, как правило, врезание осуществляется по дуге окружности, касательной к контуру в точке, с которой должно быть начато движение инструмента вдоль контура. Такой метод обеспечивает наиболее плавное изменение сил резания и минимальную погрешность обработки в упомянутой точке, он также наиболее удобен с точки зрения ввода в УП коррекции на радиус инструмента (рис. 7. 3, а).

Расстояние между соседними проходами фрезы. Для построения траектории инструмента при черновых переходах важен вопрос о назначении расстояния между соседними проходами, так как оно определяет глубину резания. Максимально допустимое значение этого расстояния (см. рис. 7. 2, а) зависит от геометрических, параметров применяемогоинструмента:

,

где D-диаметр фрезы; r – радиус скругления у торца; h – перекрытие между проходами (рис. 7. 2, д), обеспечивающее отсутствие гребешков.

 

Способы автоматизации рабочего цикла на станках в единичном, серийном и массовом производстве

Автоматическое изготовление деталей на станках в серийном или массовом производстве означает автоматическое выполнение основных и вспомогательных переходов, определяющих замкнутый цикл работы станка. Основные технологические переходы определяют непосредственно процесс резания, т.е. процесс формообразования изготовляемых деталей. Вспомогательные переходы включают работы по загрузке и выгрузке заготовок, замене режущего инструмента, выполнение контроля и управления циклом работы станка.

В условиях единичного, мелко- и среднесерийного производства автоматизация рабочего цикла означает применение гибкой автоматизации при выполнении всех основных и вспомогательных переходов по изготовлению различных деталей. Решение этих задач обеспечивается путем применения станков с ЧПУ, многоцелевых станочных модулей, используемых в составе гибких производственных систем (ГПС), и применения специальных систем, обеспечивающих реализацию гибкой безлюдной технологии. В состав таких систем входят: система автоматической установки и съема заготовок и спутников; система автоматической замены режущего инструмента; система автоматического управления режимами резания с учетом состояния элементов технологической системы и характера процесса резания; система автоматического контроля на рабочем месте; транспортно-складская система; система технической диагностики за состоянием оборудования; система автоматического управления оборудованием, реализуемая на основе применения СЧПУ.

Автоматизация транспортирования, установки и съема различных корпусных деталей, изготавливаемых на многоцелевых станках, входящих в состав ГПС, осуществляется благодаря применению единых спутников. Наличие у спутников одинакового комплекта основных баз обеспечивает точную автоматическую ориентацию закрепленных на них заготовок на различных позициях технологического оборудования. На рабочих поверхностях спутников предусматривают сетку пазов или сетку точных базовых и резьбовых отверстий. Это позволяет устанавливать и закреплять на спутнике разнообразные по форме заготовки, имеющие различные комплекты технологических баз.

Для точной установки и закрепления деталей на спутниках используют универсальную технологическую оснастку (подкладные плиты, планки, прихваты, винтовые упоры, угольники и т. д.). Такая оснастка обеспечивает технологическую гибкость, что означает многократность ее использования при установке на едином спутнике различных по конструкции и размерам корпусных деталей. В условиях серийного производства на спутники устанавливают приспособления из элементов УСП, а также специальные приспособления, изготавливаемые для определенных деталей.

Для установки спутников на многоцелевых станках используют в основном две схемы базирования: базирование по плоскости и двум отверстиям или базирование по трем плоскостям в координатный угол. Первую схему базирования применяют для спутников шириной В до 500 мм. Для спутников больших размеров применяют обычно базирование по трем плоскостям; при этом в качестве направляющей базы используют паз, расположенный вдоль оси симметрии спутника. Это позволяет значительно уменьшить влияние параметров погрешности установки, формируемых на направляющей базе.

Для обеспечения автоматической работы станочного модуля в течение полутора-двух смен перед станком устанавливают многоместные загрузочные устройства (накопители) для спутников (рис. 1.1).

 

 

Рис. 1.1. Многоместные загрузочные устройства для спутников многоцелевых станков

 

Для передачи спутников на станок из позиций неподвижного накопителя применяют схему с использованием двухпозиционного перегружателя (рис. 1.1, а). Загрузочное устройство карусельного типа (рис. 1.1, б)осуществляет передачу и прием спутников через одну позицию, расположенную перед станком. Загрузочное устройство с подвижными позициями (рис. 1.1, в)обеспечивает передачу и прием спутников с двух различных позиций, расположенных вдоль оси.

Установка на спутниках различных деталей предусматривает наличие системы автоматической идентификации (распознавания) спутников. С этой целью на спутники устанавливают кодовые элементы, по которым датчик на исходной позиции, определяет наличие соответствующего спутника с определенной заготовкой и дает команду на вызов требуемой управляющей программы и подготовку необходимого инструмента. В ГПС накопители для спутников связаны между собой гибкой транспортной системой. Автоматическая тележка-оператор, обеспечивает передачу требуемой детали со спутником на другой модуль, на склад, на моечную или на контрольно-измерительную машину.

В условиях крупносерийного и массового производства при изготовлении корпусных деталей на автоматических линиях с постоянным тактом выпуска также применяют спутники. Однако наличие жесткой транспортной системы, обеспечивающей неизменную последовательность прохождения станков, работающих по жесткому циклу, исключает ту технологическую гибкость, которая имеет место в ГПС.

Необходимость обеспечения стабильности и точности установки заготовок на станках обусловливает высокие требования к точности изготовления спутников, и в частности требования по высоте спутников в пределах 0,01—0,02 мм, требования к точности размеров и относительного расположения базирующих поверхностей.

Для возможности выполнения обработки корпуса с пяти сторон за одну установку на многоцелевых станках применяют специальные поворотные головки, устанавливаемые на шпиндель станка (рис. 1.2). Горизонтальное расположение фрезы и наличие поворотного стола 3 позволяют обрабатывать заготовку 4 с четырех сторон (рис. 1.2, а). При повороте головки 1 в плоскости NN на угол λ = 180° фреза располагается вертикально и можно выполнять обработку со стороны горизонтальной плоскости (рис. 1.2, б).

Рис. 1.2. Обработка заготовки на спутнике с пяти сторон:

а, б — с использованием поворотной головки для инструмента, установленного на шпинделе станка; в — с использованием поворотного приспособления для заготовки на спутнике; 1 — поворотная головка для инструментов; 2 — спутник; 3 — поворотный стол станка; 4 — заготовка; 5 — приспособление на спутнике для поворота заготовки; 6 — подкладная плита

 

Для возможности выполнения фрезерования напроход заготовку устанавливают на спутник с использованием подкладной плиты 6, которая исключает возможность касания инструментом рабочей поверхности спутника.

Обработку заготовки корпусной детали с пяти сторон при одной установке возможно осуществить также при наличии на спутнике специального поворотного приспособления (рис. 1.2, в). Поворот стола со спутником вокруг вертикальной оси на угол φ и поворот заготовки с помощью приспособления на угол β позволяют при неизменном горизонтальном расположении фрезы обработать заготовку с пяти сторон.

Обработка большинства поверхностей с одной установки уменьшает влияние погрешности установки заготовки и спутника на точность обработки и обеспечивает более высокую точность относительного расположения получаемых поверхностей. При этом существенно сокращаются затраты времени на переустановку и ориентацию заготовки на спутнике. Все это особенно эффективно при изготовлении тяжелых и крупных деталей с большим числом обрабатываемых поверхностей.

Автоматическая замена инструмента на многоцелевых станках обеспечивается благодаря применению стандартизованных инструментальных оправок. Они имеют общие основные базы для установки оправок в шпиндель или в револьверную головку станка, а также одинаковые исполнительные поверхности для закрепления различного режущего инструмента. На многоцелевых станках для обработки корпусных деталей инструментальные оправки имеют конические хвостовики, и их базирование осуществляется по схеме, приведенной на рис. 1.3, а. На многоцелевых станках для изготовления деталей типа тел вращения инструментальная оправка базируется по плоской торцовой поверхности и цилиндрическому хвостовику (рис. 1.3, б). Настроечные размеры х_р, у_р, z_p, определяющие положение вершины режущей кромки инструмента в осевом OZ и радиальном ОХ направлениях, отсчитываются от точки 1.

Рис. 1.3. Установка режущего инструмента на многоцелевых станках:

а — базирование оправки с фрезой в шпинделе на станке фрезерно-расточного типа; б — базирование резцового блока в револьверной головке многоцелевого станка токарного типа; 1 — ноль инструмента; 2 — шпиндель; 3 — револьверная головка

 

Режущий инструмент хранится в инструментальных магазинах. Автоматический выбор требуемого инструмента, устанавливаемого в шпиндель, осуществляется благодаря его кодированию. Возможны два варианта: кодирование инструментальных оправок и кодирование позиций инструментального магазина. При вращении инструментального магазина датчик, расположенный на позиции установки и съема, фиксирует прохождение требуемого инструмента и дает команду на останов магазина.

Передача инструмента из магазина в рабочую позицию шпинделя станка осуществляется манипулятором (рис. 1.4), оснащенным двумя схватами.

 

 

 

Рис. 1.4. Схема передачи инструмента из инструментального магазина в шпиндель станка:

а — исходное положение; б — вывод инструмента из шпинделя; в — установка в шпиндель нового инструмента; г — установка инструмента в магазин

 

Манипулятор захватывает инструмент, необходимый для последующего технологического перехода, и перемещается в исходную позицию (рис. 1.4, а). При этом второй схват находится в готовности съема инструмента, расположенного в шпинделе. Для вывода инструмента из шпинделя манипулятор перемещается вдоль оси (рис. 1.4, б), затем поворачивается на угол 180° и обратным перемещением вдоль оси устанавливает в шпиндель новый инструмент (рис. 1.4, б). Далее отработавший инструмент устанавливается в инструментальный магазин (рис. 1.4, г).

Таким образом, часть вспомогательных переходов по замене режущего инструмента выполняется параллельно с основным временем резания. Продолжительность автоматической замены режущего инструмента составляет 3—5 с.

В инструментальных магазинах многоцелевых станков барабанного типа может быть расположено 30—80 различных режущих инструментов. Инструментальные магазины цепного типа имеют большую вместимость, число инструментальных гнезд у них составляет 120—180 шт. Применяют также дисковые инструментальные магазины с числом инструментальных гнезд 30—52 шт. Рядом со станком на специальной поворотной стойке размещаются четыре дисковых магазина (рис. 1.5), которые могут быть поочередно автоматически установлены на станок. Такая сегментная инструментальная система обеспечивает большую вместимость инструмента, комплектация которого в дисках зависит от технологии обработки определенной детали.

Рис. 1.5. Многоцелевой станок с системой дисковых инструментальных магазинов

 

Конструкция отдельных многоцелевых станков с наклонным расположением инструментального магазина позволяет осуществить автоматическую замену инструмента без специальных встроенных манипуляторов (рис. 1.6).

 

Рис. 1.6. Автоматическая замена инструмента без применения манипулятора

 

При перемещении шпинделя вверх отработавший инструмент устанавливается в гнездо магазина (рис. 1.6, а). Шпиндель отводится вдоль оси, освобождаясь от инструмента (рис. 1.6, б), после чего барабан поворачивается и на исходную позицию подается новый инструмент. Установка инструмента происходит при обратном перемещении шпинделя (рис. 1.6, в), после чего шпиндельная бабка опускается в рабочее положение
(рис. 1. 6, г).

Устройство для автоматической замены режущего инструмента на многоцелевом станке токарного типа показано на рис. 1.7.

 

 

Рис. 1.7. Замена резцовых блоков на многоцелевых станках токарного типа

 

Двухпозиционный манипулятор 1 перемещается по балке, обеспечивая доставку инструмента из инструментального магазина 3 в револьверную головку 2. В инструментальный магазин, выполненный в виде восьмигранной поворотной призмы, устанавливается до 80 различных инструментов. При необходимости увеличения его вместимости параллельно устанавливают несколько таких же призм.

В роботизированных технологических комплексах токарного типа для замены режущего инструмента используют промышленные роботы, с помощью которых осуществляется установка и съем обрабатываемых заготовок. Применение робота для манипулирования с потоком заготовок и инструмента становится возможным благодаря использованию сменных схватов.

На многоцелевых станках карусельного типа в качестве спутников используют сменные круглые столы, которые при выполнении карусельных работ вращаются вокруг центральной оси, а при выполнении различных других технологических переходов остаются неподвижными или совершают координатные установочные перемещения на требуемый угол.

Применяемые при этом сменные инструментальные головки обеспечивают автоматическую установку и передачу крутящего момента для соответствующего режущего инструмента (резцов, устанавливаемых на вращающихся оправках, сверл, зенкеров, разверток, фрез, метчиков). Требуемое относительное расположение оси инструмента (горизонтальное, вертикальное или наклонное) определяется при этом конструкцией инструментальных головок. Такие головки позволяют при необходимости получить также требуемое консольное расположение фрезы или расточного резца для обработки труднодоступных поверхностей заготовки. В инструментальных головках могут быть установлены малогабаритные шлифовальные шпиндели с собственным приводом для выполнения шлифования чашечными или дисковыми кругами малых размеров. Все инструментальные головки имеют одинаковый комплект основных баз и располагаются в инструментальном магазине.