Вимоги до системи технічного Діагностування

1) Ступінь автоматизації сист. технічного діагностування повинен відповідати ступеню автоматизації всієї системи.

2) Система технічного діагностування повинна мати якомога менший об’єм.

3) Система технічного діагностування повинна мати ієрархічну структуру з можливістю обміну між верхнім і нижнім рівнем.

4) Система технічного діагностування повинна забезпечувати автоматичне поновлення працездатності.

5) Ремонт повинен здійснюватися негайно після відмови системи, технічні обслуговування виконуються за графіком планово- ремонтних робіт

6) Діагностована інформація повинна подаватись на центральний пункт обслуговання в розшифрованому та зрозумілому виді. Необхідна частина інформації повинна подаватись із запам’ятовуючого пристрою. При необхідності подача інформації повинна супроводжуватись акустичними або оптичними сигналами. Контроль повинен розноситися в просторі.

1. Загальні положення……………………………………………………………1

1.4 Зв’язки у виробничих процесах………………………………………………1

1.5 Розвиток та сучасний стан автоматизованого виробництва……………….2

1.6 Принципи технологічної політики при автоматизації………………………2

1.7 Народно – господарське і соціальне значення автоматизації………………2

1.4.1Народно – господарське значення……………………………………………2

1.4.2. Соціальне значення автоматизації…………………………………………3

2.Основні положення автоматизації………………………………………………4

2.1 Основні поняття та визначення…………………………………………………4

2.2 Рівні автоматизації………………………………………………………………..7

2.3 Економічна ефективність автоматизації……………………………………10

3. Продуктивність обладнання автоматизованого виробництва……………11

4. Технологічна надійність автоматичних систем………………………………14

4.1 Загальні положення………………………………………………………………14

4.2. Критерії надійності………………………………………………………………15

4.3. Причини відмов автоматизованих систем…………………………………18

4.4. Способи підвищення надійності системи……………………………………20

4.5 Діагностування стану технологічного процесу системи…………………21

4.5.1. Види діагностування………………………………………………………..23

4.5.2 Вимоги до системи технічного діагностування…………………………26

 

Автоматизація завантажувального обладнання

Автоматизація завантажувального обладнання є найбільш складною з задач автоматизації. Це дозволяє скоротити допоміжний час на установку і знімання виробів. Процес завантаження складається з таких основних етапів:

- захоплення чи відділення деталі (заготовки) від маси, яка знаходиться у впорядкованому положенні

- переміщення їх до робочої зони (зони обробки)

- надання їм певного положення в просторі відносно деякої нерухомої системи координат (орієнтація в просторі)

- подача деталей в робочу зону обладнанням до устаткування чи елементів пристроїв через проміжки часу, які визначені циклом роботи (орієнтація в часі)

Виконання всіх або частини названих дій в автоматичному режимі називається автоматизацією завантаження. Складність автоматизації завантаження полягає в різноманітності процесів механічної обробки і складання, в різноманітності заготовок і деталей, які потрібно завантажити.

 

Автоматизація орієнтування

Автоматизація орієнтування - процес внаслідок якого деталь чи заготовка без участі людини приводиться з хаотичного стану в певне положення відносно деяких поверхонь. Для здійснення транспортування заготовка (деталь) повинна мати один ступінь волі. Якщо це тіло обертання, то два ступені волі (обертання і переміщення навколо своєї осі). Розрізняють стійке розпізнане та нерозпізнане положення деталі чи заготовки.

Стійким називається таке положення, коли вектор ваги деталі проходить через опорну поверхню.

Розпізнаним називається таке положення деталі (заготовки) при якому проекції її на орієнтовану поверхню не повторюють інших орієнтованих положень. Кількість розпізнаних положень залежить від ступеня симетричності деталі.

Якщо проекції деталі (заготовки) на орієнтовану поверхню аналогічні, то такі поверхні називаються нерозпізнаними.

Перехід тіла з одного орієнтованого положення в інше можливий шляхом повороту навколо осей. Чим більше осей симетрії, тим більше нерозпізнаних і менше розпізнаних положень. Чим більше розпізнаних положень, тим складніша орієнтація.

В процесі руху кількість розпізнаних положень істотно зменшується в порівнянні з теоретично можливими, тому що при русі є мили інерції. З всіх розпізнаних положень є одне в якому деталь (заготовка) потрапляє в робочу зону. Розрізняють первинне і вторинне орієнтування.

Первинне – процес переводу заготовки (деталі з хаотичного або стійкого положення в одне з розпізнаних. Використовується в процесі захоплення і орієнтації деталі.

Вторинне орієнтування – процес переводу деталі (заготовки) з розпізнаного положення в задане. Може здійснюватись трьома різними способами:

- активне

- пасивне

- активно – пасивне

Активно орієнтуючий пристрій вторинної орієнтації пропонує правильно орієнтувати деталі, а неправильно зорієнтовані приводяться примусово в правильне положення. Активно орієнтуючий пристрій забезпечує потрібну продуктивність подачі деталей (заготовок), але недоліком є складність конструкції і необхідність застосування спеціальних заходів для захисту від заклинювання при переповненні деталями (заготовками).

Пасивне орієнтування - правильно орієнтовані йдуть, а неправильно зорієнтовані відкидаються. Перевагою пасивного орієнтування є простота конструкції і відповідно надійна робота. Недоліком такого орієнтування є зниження продуктивності орієнтації деталей (заготовок) в стільки разів скільки розпізнаних положень має деталь.

Пасивно – активне орієнтування – процес зберігання деталями (заготовками) початкового орієнтування і створення власного потоку деталей (заготовок), які однаково зорієнтовані. Пасивно – активне орієнтувальні пристрої застосовують коли потрібно подавати чи є необхідність подавати деталі (заготовки) двома потоками.

Кількість розпізнаних положень зменшує в ту ж саму кількість разів продуктивність.

Орієнтувальні пристрої взаємодіють за знаком асиметричності, який зветься ключем орієнтації. За характером такої взаємодії всі пристрої поділяються на 3 класи:

- пристрої механічної дії на деталі (заготовки)

- пристрої дії силового поля

- програмно – орієнтувальні пристрої

 

Завантажувальні пристрої

В загальному випадку завантажувальні випадки сколються з таких вузлів і механізмів:

- бункер. Для накопичення деталей (заготовок) в неорієнтованому стані. Іноді використовують для подачі деталей (заготовок) в орієнтованому стані для первинної орієнтації. Конструкція і розміри бункерів залежить від розміру і форми деталей (заготовок) і від складності їх орієнтування в просторі

- магазин. Для накопичення заготовок в орієнтованому стані. Магазин (накопичувач) компенсує нерівномірність продуктивності бункера. Іноді функції магазина виконує прямий або спіральний лоток. Конструкція магазинів (накопичувачів) різноманітна і залежить від форми і розмірів деталей (заготовок), від технологічних засобів орієнтації

- захватно – орієнтуючі механізми. Для захоплення заготовки (деталі) з бункера, її орієнтації та подачі в орієнтованому положенні. Якщо в завантажувальному пристрої є магазин, то захватно – орієнтувальний механізм виключається

- лоток. Призначений для транспортування заготовок між функціональними механізмами, завантажувальними пристроями. Лоток може виконувати функції магазина і пристрою вторинної орієнтації

- пристрій автоматичної орієнтації здійснює вторинну орієнтацію заготовок складної форми

- кантувач. Механізм для повернення заготовок в процесі транспортування та обробки на верстаті

- відсікач. Механізм штучної подачі заготовок (деталей)

- автооператор. Механізм, що здійснює орієнтування і завантаження заготовок (деталей) в робочу зону верстат і їх зняття після обробки. Аналогічно при складанні

- живильник. Пристрій, який здійснює переміщення заготовок безпосередньо в робочу зону верстат або в інший завантажувальний пристрій. За характером руху розрізняють живильники зі зворотно – поступальним рухом, з обертанням

Відсікач та живильник працюють синхронно з робочими органами верстата. Подача заготовок в робочі зони у визначені моменти циклу, тобто орієнтація деталей (заготовок) в часі.