Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Термическая обработка сталей↑ Стр 1 из 7Следующая ⇒ Содержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Термическая обработка сталей
Цели: - НВ ―› min (для облегчения механической обрабатываемости); - устранить структурную деформацию (крупное зерно, цементитная сетка).
Цель - получить структуру и свойства, требующиеся по условиям эксплуатации: - max НВ (инструменты, подшипники); - сочетание (σU, НВ, δ, КСU).
Стали: 1) конструкционные (детали машин, < 0.7% С, маркировка 30, 35, 40); 2) инструментальные (max НВ, инструменты, (0.7 - 2.14)% С, маркировка У8, У10.
1.1. Конструкционные стали Цели: - НВ ―› min; - изменить размер зерна;
1.2. Инструментальные стали Цель: - НВ ―› min; Отжиг инструментальной стали сделать нельзя, т.к. получится структура, в которой нельзя получить тяжелую структурную деформационную сетку и min прочность.
Изготовление детали:
Она всегда упрочняющая, связана с получением структуры мартенсита, включает операцию закалки.
Закалка сталей Выбор температуры нагрева. Цель закалки – получить max твердость без излишней хрупкости. Конструкционная сталь:
Полная закалка: ˚С
Инструментальная сталь:
Неполная закалка: ˚С
Примечание: После закалки в инструментальной стали неизбежен остаточный аустенит, поэтому закаленный инструмент сразу подвергается обработке холодом.
Обработка холодом. ● до -40˚С – холодильные камеры; ● до -70˚С – сухой лед СО2; ● до -196˚С – жидкий азот N2.
Выбор условий охлаждения: Vохл > Vкрит
Для стали углеродистой: ● вода (~600˚С/сек); ● вода+NaCl (10%) (~1200˚С/сек); ● вода+NaОН (10%) (~1400˚С/сек). I – студить быстро; II – студить медленно.
Для стали легированной: ● масло (~60˚С/сек); ● brcox (~50÷250˚С/сек);
Проблемы:
1. При быстром охлаждении любая сталь остывает неравномерно, возникают огромные закалочные напряжения.
Закалочные напряжения: - термическое (из-за неравномерного термического сжатия); - структурное (из-за неравномерного протекания мартенситного превращения, идущего с увеличением объема). Итог: если структурные напряжения накладываются на термические, то возникает коробление детали, возле концентратора напряжения возникает трещина.
Способы закалки: (1) – закалка в одном охладителе, max закалочные напряжения; нужно только для деталей простой формы; (2) – закалка в 2-х охладителях вода-масло; (3) – закалка ступенчатая (выдержка короткая, для выравнивания температуры), термические напряжения ―› 0; (4) – закалка изотермическая.
Если закалочные напряжения ―› 0, то прочность уменьшается. Лишние концентраторы напряжения убирают.
2. В любой охлаждающей среде массивная деталь быстро не остынет. У каждой стали есть свое значение прокаливаемости.
(1) - Vохл поверхности, М; (2) - Vохл сердцевины, П+С+Т+Б+М.
Прокаливаемость – способность стали закаливаться на определенную глубину в конкретном охлаждении.
Закаливаемость – способность стали приобретать высокую твердость при закалке, f(%C). Закаленным считается слой, в котором мартенсита ≥ 50%. HRCПМЗ – твердость полумартенситной зоны. Для определения прокаливаемости используют метод торцевой закалки. прокаливаемость определяется как либо Δ, либо Dкрит – критический диаметр (Δ+2 ~18 мм).
Прокаливаемость зависит от: - химического состава стали; - охлаждающей способности среды.
Чем быстрее скорость охлаждения, тем больше прокаливаемость.
Закаленные стали имеют значительные закалочные напряжения, крайне неравновесную структуру Н, max HB, min δ. Не устраивает значение закалочного напряжения и min δ, поэтому закалка – не последняя операция, сразу после нее необходим отпуск стали.
Отпуск закаленной стали Отпуск – нагрев закаленной детали с целью понижения закалочных напряжений и получения структуры и свойств, требуемых по условиям эксплуатации.
Общие представления о ХТО
Химико-термическая обработка (ХТО) – обработка готовых деталей, сочетающая в себе и химические, и термические воздействия, при которой происходит диффузионное обогащение поверхности атомами одного или нескольких компонентов. Цель: изменить химический состав, структуру, а следовательно и свойства поверхности.
● насыщающий компонент растворяется в решетке основного Ме; ● температура должна обеспечивать диффузию; ● деталь должна быть окружена средой, содержащей насыщенный компонент.
● образование насыщающего компонента в активированном виде (атомы, ионы); ● адсорбция (закрепление) частиц на поверхности, образование градиента концентрации; ● диффузия – самая медленная стадия (быстрее пойдет процесс с атомами внедрения, замещения – медленнее). В итоге образуется диффузионный слой. Диффузионный слой в этом случае (рис. 101)– твердый раствор, у которого концентрация атомов В постепенно понижается до 0.
Обогатить можно (рис. 102), но только в ГЦК решетке Fe, т.е. при температуре выше 911˚С. В этом случае диффузионный слой имеет сплошное строение, слой повторяет структуру диаграммы состояния. Структура слоя определяется видом диаграммы состояния.
Цементация
Цементация - это процесс насыщения поверхности стальных деталей углеродом. Цель: получить на поверхности высокую твердость, а в сердцевине сохранить вязкость. Такие детали используют для работы в зоне трения и ударных нагрузок. Стали для цементации должны быть: ● с низким содержанием C: %С ≤ 0,25%; ● обогащаем до концентрации 0,8-1,2%; ● температура насыщения 930˚С; ● среда – карбюризатор а) твердый (древесный уголь); б) жидкий (бензол, керосин); в) газовый (метан); ● детали – зубчатые колеса, поршни, кольца; ● толщина – в зависимости от нагрузки: а) средние контактные давления 0,5-0,8 мм; б) большие контактные давления 1-1,2 мм; ● время – долго, тв. ~ 0,1 мм/час, газ ~ 0,2 мм/час при температуре 930˚С. При 10 часах размер зерна увеличивается, используются только природномелкозернистые стали; ● структура слоя:
Самонасыщение поверхности углеродом твердости не дает; ● сложности ХТО: а) цели: max твердость поверхности + вязкая сердцевина + измельченное зерно + устранение цементационной сетки; б) получается фактически 2 стали – сердцевина (констукционна), поверхность (инструментальная).
Варианты ХТО
I – измельчение зерна, устранение цементационной сетки; II – max твердость поверхности ―› М+Ц; вязкая сердцевина ―› Ф+С;
Газовая цементация: Поверхность М+Ц, высокая твердость, сердцевина вязкая.
Итог: очень высокая твердость поверхности HV (измерение алмазным конусом), HV ~ 7000.
Недостатки:
Азотирование
Азотирование – насыщение поверхности деталей азотом. tнас ~ 500-600˚C Закалка не нужна.
HV ≥ 5000 Если в сталях есть Cr, Al, Mo, то нитриды имеют HV ≥ 10000-12000.
● стали с %С ~ 0,35-0,4% + Сr (2-3%), Al (1%), Mo (0.5%); ● t = 500-600˚С; ● среда – NH3, N2; ● толщина – 0,3-0,5 мм; ● время – 48 часов/0,5 мм; ● детали – высокоточные детали зубчатых и червячных передач.
Пример маршрута обработки детали: Заготовка ―› предварительная ТО ―› предварительна мех. обработка ―› улучшение (закалка + высокий отпуск, 500-600˚С) ―› окончательная мех. обработка ―› азотирование 500-600˚С
Достоинства азотирования:
Ионные методы ХТО
Процессы ведутся в плазме тлеющего разряда. U = 300-1000 B; N2 - 1ē ―› N21+ Газ ионизированный. Ион азота бомбардирует катод (деталь): 1) идет катодное распыление (очистка поверхности детали от оксидов); 2) резко облегчается адсорбция; 3) поверхность детали разогревается. Поэтому: 1) процесс ускоряется в 2-3 раза; 2) процесс управляется через давление газа, расход газа, разность потенциалов; 3) экологически чистый процесс.
ЧАСТЬ 3
Требования к структуре и свойствам пружинных материалов
Пружины:
Для упругой деформации Ме необходимо, чтобы у него не было перемещения дефектов. Структура пружинного материала: предельно заблокированы все дислокации.
Износостойкие материалы
Вообще износостойких материалов не существует, но существуют материалы, устойчивые в конкретных условиях изнашивания.
Ндет ≥ 0,5-0,7 Набразива; Твердости: - песок (SiO2) ~ 10000 МПа; - корунд (Al2O3) ~ 20000 МПа; - алмаз ~ 150000 МПа; - нитрид бора (BN) ~ 60000 МПа; - SiC ~ 37000 МПа; - TiC, VC ~ 29000 МПа; - WC ~ 21000 МПа; - Mo2C ~ 15000 МПа. Все супертвердые свойства одновременно суперхрупкие – изменяются только в качестве компонентов в твердых материалах.
Примеры: 1) твердые сплавы (порошковая технология): частицы карбида (80-95%) + связка (кобальт - порошок) ТК15 – вставки в кромку режущего инструмента для самых сложных работ;
2) быстрорежущие стали (традиционные технологии): [Р18 (18% W), Р9 (9% W), Р6М5 (6% W, 5% Mo)] + [0,9% С, 4% Cr, 1,5% V] – самая сложная термическая обработка 1260°С закалка + 3 отпуска при 560°С, самая большая твердость HRC 64-67 Изготавливают режущие инструменты для тяжелых видов работ;
3) против абразивов рекомендуют материалы, у которых твердость при нагреве сохраняется благодаря большому количеству карбидных частиц.
Стали Гадфильда – 110Г13Л – сталь аустенитного класса, НВ ~ 2000 МПа. При ударных нагрузках поверхность наклепывается, до 5000-6000 МПа, середина остается вязкой, чем дальше работает, тем лучше стоит против ударно-абразивных нагузок.
Применение: - гусеницы тракторов и танков; - ковши экскаваторов; - железнодорожные стрелки; - отбойные молотки. Применяются только отливки.
- конструкционная прочность; - анализ ситуации; - материалы с марками. Сминается микронеровность: При многократном нагружении образуется «язык» - возникают трещины. При перекатывании точки контакта под «языком» зажимается смазка и рывком продвигает трещину вглубь, выкрашиваются значительные микрообъемы и питтинг. Против усталостного изнашивания устойчивы материалы с высокой контактной выносливостью, у которых предотвращено смятие микронеровностей в поверхностных слоях, благодаря высокой твердости поверхности. Стали для подшипников качения имеют следующие свойства: - усталостное изнашивание; - min разогрева; - min ударной нагрузки; - min цену. ШХ4 (0,4% Cr), ШХ15 (1,5% Cr). ТО – неполная закалка 820-840°С, масло + низкий отпуск 160°С (HRC ~ 60-64), Мотп. Стали для зубчатых колес – усталостное изнашивание, min разогрев, ударный нагрев. ХТО: – высокое контактное давление - цементация 1-1,4 мм + упрочняющая ТО (закалка + низкий отпуск) - 20ХН3А; - среднее контактное давление + высокоскоростные передачи – азотирование 0,3-0,5 мм – 38Х2МЮА.
Антифрикционные материалы
Для изготовления подшипников, опор скольжения, для сложных высокоскоростных валов (турбин, электродвигателей), нельзя применять подшипники качения из-за трения. Требования: 1) min коэффициент трения на валу, min 3 контакта с валом, легкая подача смазки, быстрый отвод продуктов износа 2) min износ в точках контакта, высокая твердость; 3) легкая прирабатываемость – min НВ; 4) отсутствие схватывания – мягкие Ме (Cu, Sn, Pb), А-Ф всегда состоят из разнородных мягких и твердых фаз.
Материал выбирают по fтр и по р, Vуд, где р – давление вала: 1) мягкая матрица и твердые включения, твердая матрица и мягкие включения: баббиты Sn или Pb – Sn+8Sb+3Cu+Cd, fтр ~ 0,005, баббиты размягчаются при 100°С, используются как вкладыши опоры в цельном методе заливки;
2) Cu + 30% Pb (твердый материал + включение) Бронза: fтр ~ 0,008, высокоскоростные валы электродвигателей, из-за высокой теплопроводности серый чугун.
Автоматные стали - сернистые А12, А20 (%S до 0,35, %Р до 0,15); - свинцовые АС14 (%Pb до 0,14). Для ТО не годны, это такие детали, как болты, шпильки. V точения 20000 м/мин, самая крупная обработка у сталей аустенитного класса.
Легче работают стали в нагруженном состоянии, применяется горячая обработка давлением: - нагреть до аустенитной области; - tдиф ―› tрекр Специальные стали необходимы для деформирования тонких сечений, где неизбежна холодная деформация. Медь и ее сплавы
1. Физико-химические свойства меди
tпл. Cu = 1083°С, ГЦК-решетка, Е ~ 125000 МПа, плотность d ~ 8,9 г/см3; tпл. Fe = 1539°С, Е ~ 210000 МПа, плотность d ~ 1.8 г/см3.
Медь немагнитный Ме, электропроводность σ отличная (2-е место после Ag). ρCu = 1/σCu = 0.017 мкОм●м; ρAg = 1/σAg = 0.015 мкОм●м.
Теплопроводность λ отличная: λCu = 400 Вт/м●град; λАg = 420 Вт/м●град. Теплопроводность резко ухудшается при введении любых легирующих элементов. Маркировка: - дорогая медь: М 000 – 99.999%; М 00 – 99.99%; - техническая медь: М 1 – 99.9%; М 2 – 99.7% М 3 – 99.5%. Медь имеет очень высокую коррозионную стойкость. Стоит и в атмосфере и в морской воде. Это полублагородный Ме. Не схватывается со сталью и чугуном.
2. Механические свойства меди
После отжига:
По сравнению с Fe медь мене прочна, более пластична: σ0,2/ σU = 1/3 – высочайшая технологическая пластичность.
3. Технологические свойства
● технологическая пластичность отличная, легко деформируется в холодном состоянии вплоть до фольги; ● обрабатываемость резанием удовлетворительная (улучшается путем добавления Pb); ● свариваемость плохая (Si), но паяется хорошо; ● литейные качества (Sn).
Применение: - электротехнические цели; - теплообменники и радиаторы.
4. Сплавы меди
1) латуни – Cu+Zn (двойные), Cu+Zn+лег.эл. (легированные латуни); 2) бронзы – Cu+Sn (оловянные), Cu+Al (алюминиевые), Cu+Si (кремниевые), Cu+Be (бериливые), Cu+Pb, Cu+Cr. Также все это может быть с лег.эл. (Fe, Ni, Zn, P); 3) декоративные и специальные – Cu+Ni+ лег.эл. – мельхиор, монеты, детали для реостатов.
Обозначения: Sn (О), Zn (Ц), Pb (С), Si (К), P (Ф), Al (А), Fe (Ж), Ni (Н), Mn (Мц), Be (Б). 4.1. Латуни Латуни Cu+Zn – двойные (δ до 41%) Маркировка: - однофазные Cu+Zn (%Zn ≤ 30-32), Л96, Л90, Л85, Л68, это очень пластичный материал, идет на изготовление деталей методом пластической деформации (обработка давлением); - двухфазные Cu+Zn (%Zn ~ 33-41), Л62, Л60, Л59, это самые дешевые латуни, прочность высокая, а пластичность низкая (обработка резанием)
Легированные латуни Маркировка: - деформируемые ЛАЖ(все лег.эл.) 60(%Cu)-1(%Al)-1(%Fe) ЛС59-1, ЛК80-1; - литейные ЛЦ30А3.
Латуни – хороший конструкторский материал, но у них низкая прочность.
4.2. Бронзы 1) деформируемые Маркировка: БРОЦС-4(Sn)-4(Zn)-2,5(Pb) Подряд все литейные элементы; 2) оловянные (Sn ≤ 12%) - пружинные: Бр09-6,5-0,15 – деформация (50-70%) + рекристаллизационный отжиг 250-280°С, - отливки: Бр06Ц6С1, усадка 0,8%, художественные литье - А-Ф материалы: Бр05Ц5С5 (мягкая матрица + твердые включения); 3) алюминиевые (Al до 9%) БрА7 – для холодной штамповки, БрА9Ж3 – технологическое литье (гребные винты), БрАЖ9-4 – деформируемые (для вакуумной техники), σU ~ 700 МПа; 4) бериллиевые БрБ2 – закалка + старение (σU ~ 1200МПа), закалка + деформация + старение (σU ~ 1400 МПа) Самые прочные медные сплавы, самые лучшие материалы для пружин (измерительных), для искробезопасного элемента (токсичен); 5) свинцовые БрС30, Pb ~ 30%, наилучший А-Ф материал (твердая матрица + МКМ включения).
Итог: Медные сплавы имеют ценное сочетание свойств, однако, это дорогой и тяжелый конструкционный материал, применяется там, где незаменим: 1) теплообменники (теплопроводность); 2) пружины (немагнитность + коррозионная стойкость); 3) детали судостроения (немагнитность + коррозионная стойкость + литейные качества); 4) художественные цели (коррозионная стойкость + литейные качества); 5) зубчатые, червячные передачи; 6) А-Ф материалы (не схватывается со сталями и чугунами).
Алюминий и его сплавы
tпл. = 660°С, ГЦК-решетка, Е ~ 71000 МПа, плотность d ~ 2,7 г/см3; ● не магнитный; ● электрическая проводимость хорошая σAl ~ 0,7 σCu; ● теплопроводность хорошая λAl ~ 0,55 λCu; ● коррозионная стойкость, стоек с пищевыми продуктами, не стоит в морской воде, стойкость зависит от чистоты (чем больше чистота, тем выше стойкость), Mn – единственный элемент, который повышает его коррозионную стойкость; ● очень склонен к схватыванию (в зонах трения не идет).
Маркировка: - особой чистоты: А999 – 99,999%; А95 – 99,95%; - технический: А8 – 99,8%; А1 – 99,7%; А0 – 99,0%.
● пластичность – легко деформируется; ● резание удовлетворительное; ● сваривание хорошее; ● литье удовлетворительное.
1) электротехнические цели; 2) пищевая промышленность.
III – литейные [Al+Si] – силумины, АК12 (12% Si)
АК8М (8 Si + 1,5%Cu + 0,2%Ti + 0,4%Mg) Сложные корпусные детали, литье под давлением.
Пластмассы
Строятся на базе полимеров (CH3-, C6H5-).
1. Линейное строение
Гибкие молекулы, сильные связи внутри молекулы, между молекулами связи нет. При нагреве размягчаются, при охлаждении затвердевают (превращения обратимы и повторяются не один раз).
Термопластичные пластмассы
Полистирол, полиамид, ПВХ. Преимущества: 1) удобные технологии изготовления; 2) усадка мала ≤ 3%; 3) относительно низкая хрупкость.
Недостатки: 1) низкая теплостойкость;
2) прочность уменьшается от времени (старение = деградация).
Пример: Фторопласт-4 Tэкс. = 250-269°С, σ ~ 10-30 МПа, плотность d ~ 2 г/см3, fтр = 0,04; Стоит в растворах воды, щелочей, кислот. Применение: вакуумная техника. Недостатки: ● σU ≤ 100 МПа; ● Е ~ 2000-3000 МПа; ● низкая теплостойкость; ● деградация.
2. Сетчатое строение
В результате химической реакции устанавливается связь между молекулами, один раз затвердевает и при нагреве без разложения распадается.
Термореактивные пластмассы
Полиэфир, полиуретан, эпопсиды, фенолформальдегид. Наполнители: - сыпучие (тальк); - волокна; - слои (ткань).
Недостатки: ● усадка 12-15%; ● хрупкость. Достоинства: ● имеют высокую теплостойкость; ● форму можно получить без давления. Вариант наполнителя: Эпоксидная смола + волокна (бор, углерод, стекло)80%
Итог: Если пластмассы сравнивать с Ме, то у них более дешевый материал, очень легкий, коррозионной стойкости нет, хорошие теплоизоляторы.
Титан и его сплавы
В земной коре: Al, Fe, Mg, Ti.
1. Физико-химические свойства
tпл. = 1670°С, при 882°С: ГПУ-решетка - Tiα и ОЦК-решетка - Tiβ, Е ~ 112000 МПа, плотность d ~ 4,6 г/см3; ● не магнитный; ● электрическая проводимость низкая σTi ~ 0,04 σCu; ● теплопроводность крайне низкая λTi ~ 0,05 λCu; ● очень склонен к газопоглощениям: Н2 при t ≥ 50°С, О2 при t ≥ 400°С, все газы при t ≥ 500°С; ● имеет высочайшую коррозионную стойкость во всех средах, в том числе и биологических, не ржавеет в царской водке (TiO2); ● восстанавливается мгновенно, т.к. имеет высокое сродство к О2.
В природе TiO2 имеет сильнейшие межатомные связи. TiO2 ―› термический способ ―› Ti – губка (полуфабрикат). Из губки получают: - порошок + спекание + прессование; - многократный переплав.
Выводы: 1) цена 1кг – 15-20$; 2) примеси (получен грязный Ti), при условии получения самого чистого иодидного Ti число примесей 0,1-0,2%, в технических сплавах ВТ1-00 – 0,4-0,5%, ВТ1-0 – 0,5-0,7%; 3) склонен к схватыванию. 2. Механические свойства
● при одинаковой пластичности Ti в 2 раза прочнее и тверже железа; ● свойства Ti очень сильно зависят от количества примесей.
Нет явной хладноломкости, т.к. решетка ГПУ.
3. Технологические свойства
● пластичность хорошая, деформируется до тонкого листа; ● резание – крайне плохое; ● свариваемость (защита от газов); ● литейные качества (защита от газов). 4. Применение ● геттер (поглотитель газа) – губка; ● химическая промышленность; ● протезы; ● декоративные цели.
5. Сплавы Ti
1) легированный α-стабилизатор Линия перемещения растворимости не применяется, т.к. Ti3Al очень хрупкий. При введении Al температура β―›α превращения повышается, значит, при любой скорости охлаждения превращение пойдет диффузионно, неравномерную структуру получить нельзя. Ti + Al (до 6%) ―› α-сплавы Ti (твердый раствор, ГПУ) ● всегда прочнее Ti; ● всегда легче Ti; ● сильнее чувствительнее к Н2. ВТ5: Ti+Al(5%), σU = 750-950 МПа, δ = 10-14%, упрочняющей ТО нет, упрочнять можно только наклепом.
3) легированный β-стабилизатор
При введении таких элементов температура β―›α превращения понижается, значит, при использовании быстрого охлаждения можно в сплавах получить неравновесные структуры: вместо 2-х фаз получим одну, либо α’ мартенсит, либо β’ – нестабильную. Нагрев до β-области: Для таких сплавов существует упрочняющая ТО – закалка + старение.
4) Ti + β-стабилизаторы + Al – (α+β)-сплавы Ti ● псевдо-α-сплавы: ВТ4 (Ti + 4%Al + 1-2%Mn), %лег.эл. ≤ 5. Без ТО:
● мартенситные: %лег.эл. ~ 5-10% ВТ6 (Ti + 6%Al + 5%V) ВТ16 (Ti + 3%Al + 5%V + 5%Mo)
Упрочняющая ТО:
● переходный класс: %лег.эл. ~ 10-15% ВТ22 (Ti + 5%Al + 5%V + 5%Mo + 1-2%Cr)
● псевдо-β-сплавы: %лег.эл. ~ 15-20% ВТ15 (Ti + 5%Al + 8%Mo + 11%Cr)
Итог: 1) цена; 2) более пластичны, т.к. β-фаза имеет 48 плоскостей скольжения, хуже сваривается, менее хладостойки, менее чувствительны к воздуху. Применение: У.П. + коррозионная стойкость – авиация, ракетостроение, подводные лодки, химическая промышленность, инвалидные коляски, спортивный инвентарь.
Недостатки: 1) теплопроводность низкая (для закаливания сплавов могут быть применимы небольшие сечения); 2) Eнизк, для несущих длинных деталей Ti сплавы не применимы, искусственно повышают жесткость.
Берилий и его сплавы
1. Физико-химические свойства
tпл. = 1284°С, ГПУ-решетка, Е ~ 310000 МПа, плотность d ~ 1,85 г/см3, У.Ж. ~ 16000 км; Применим, где требуется стабильность размеров под нагрузкой (гироскопы).
● теплопроводность λBe ~ 0,5 λCu; ● скорость распространения звука в аккустических системах 12600 м/с; ● имеет очень высокую радиационную стойкость.
2. Механические свойства
Губка ―› многократное переплавление (очистка) ―› размалывание на порошок ―› спекание ―› горячее прессование ―› выдавливание.
3. Технологические свойства ● обрабатываемость давлением; ● резание (как Ti); ● сварка (с защитой от газов); ● литейные качества (отливки не получаются).
4. Сплавы Ве RBe ~ 1.13 Å Be + 30%Al δ. = 5%, Е ~ 205000 МПа, плотность d ~ 2 г/см3, σU ~ 400-500 МПа, У.П. ~ 25 км, У.Ж. ~ 10000 км.
Композиционные материалы
Материалы, в которых с помощью соответствующих технологий соединены разные составляющие. При этом каждый компонент сохраняет свой состав, структуру и свойства. К.М.: 1) ДКМ (дисперсноупрочняемые КМ), наполнители – мелкие частицы, расположены по-разному; 2) ВКМ (волокнистые); 3) СКМ (слоистые).
1. ДКМ – матрица ориентированная дисперсными частицами. Матрица – не несет нагрузку, частицы – тормозят движение дислокаций. , f – объемная доля. λmin = 0.015 мкм – предел, ближе которого частицы не приближаются – потеря пластичности. Реально: d ~ 0.01-0.1 мкм λ ~ 0.1-1 мкм f ~ 2-15% Вывод: свойства ДКМ зависит от размера и количества частиц, но не зависит от свойств самих частиц. ДКМ: способ сохранения прочности при нагреве до температуры 0,95tпл, т.е. они являются жаростойкими (t ≤ 700-750°С) или жаропрочными (t > 750°C) материалами. При условии, что частицы Ме будут рассматриваться в матрице: 1) Al+Al2O3, tэкспл ≤ 500°С, σU ~ 400 МПа, δ. = 4%, САП ~ 3-15%; 2) Ni+ThO2(HfO2), жаропрочные до 1200°С(950°С). Идея ДКМ применима для создания материала высокой теплостойкости и жаропрочности.
2. ВКМ – волокна, несут нагрузку. Матрица – связывает и перераспределяют нагрузку между волокнами. - нагрузка, передаваемая на волокна. - max нагрузка при нагреве. Max нагрузку можно передать только на «длинные» волокна, если волокно l < lкр требует больших касательных напряжений, их не выдержит сцепление. ● свойства ВКМ зависят от размеров волокон, от прочности их сцепления, от количества волокон, от свойств самих волокон.
Пример: Al (легкая пластичная масса) + волокна В и С (40-50% по объему).
● при правильно подобранной матрице ВКМ обеспечивают достижение необычайно высоких удельных характеристик: У.П. и У.Ж.;
● ВКМ – самые надежные конструкционные материалы: у них не может быть внезапного хрупкого разрушения, они не чувствительны к концентраторам напряжений, не подвержены усталости.
Электрохимическая коррозия
1.1. Взаимодействие Ме с электролитом Вначале Me ―› Men+ + nē, затем при переходе в раствор некоторого количества атомов на Ме накапливаются избыточные электроны, процесс перейде
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; просмотров: 659; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.118.28.217 (0.019 с.) |