Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Выбор универсальных средств измерения линейных размеров
В этом разделе курсовой работы студент выбирает универсальные средства измерения линейных размеров: если шифр номера зачетной книжки заканчивается на четное число или «0», студент контролирует внутренние поверхности; если шифр номера зачетной книжки заканчивается на нечетное число, студент контролирует наружные поверхности. Детали для контроля принимаются из табл. А1 прил. А. При выборе универсальных средств измерения учитывают следующее: · измерительным средством одного вида можно выполнить измерения с различной погрешностью в зависимости от метода и условий проведения измерений; · для выбора измерительных средств и условий проведения измерений необходимо оценивать возможные пределы погрешности измерений; · погрешность выбранного средства измерения не должна превышать допускаемую погрешность измерения. Рекомендуется выбирать универсальные средства измерений в такой последовательности: 1) определить допуски размеров контролируемых деталей; 2) определить допускаемую погрешность измерения [4, табл. 1.13]; 3) выбрать из [4, табл. 1.20 и 1.21] номера накладных универсальных средств измерения с учетом измеряемых размеров; 4) выписать из [4, табл. 1.16 и 1.17] не более трех наименований средств измерения и дать пояснения, для какого типа производства они предназначены. Выписать из [4, табл. 1.16 и 1.17] основные характеристики средств измерения, диапазон и предельные погрешности, а также условия измерения.
Вопросы для самоконтроля 1. Сущность контроля деталей гладкими предельными калибрами. 2. Назвать виды гладких предельных калибров и их назначение. 3. Войдет ли рабочая проходная пробка в рабочую проходную скобу при контроле следующих соединений (посадок): ? 4. Почему проходная сторона калибра-пробки выполняется длиннее, чем непроходная? 5. Как маркируются гладкие предельные калибры? 6. Почему необходимо применить поэлементный и комплексный контроль деталей шлицевых соединений? 7. В чем состоит контроль деталей резьбового соединения предельными калибрами? 8. В каком случае применяют комплексный, а в каком дифференцированный метод контроля резьбы? 9. Как маркируются резьбовые калибры? 10. Основные этапы выбора универсальных средств измерения линейных размеров.
Система допусков и выбор средств контроля цилиндрических зубчатых передач Общие положения По эксплутационному назначению можно выделить четыре основные группы зубчатых передач [1]: отсчетные; скоростные; силовые и общего назначения. К отсчетным относятся зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов и др. Главное требование к ним – высокая точность угловых перемещений, т.е. высокая кинематическая точность. Скоростные передачи встречаются в редукторах турбин, в двигателях турбовинтовых самолетов. Главное требование к ним – плавность и бесшумность работы при высоких угловых скоростях. Силовые передачи работают при малых числах оборотов, но передают значительные переменные крутящие моменты: редукторы подъемно-транспортных устройств. Полнота контакта в таких передачах должна уменьшить концентрацию нагрузок по длине зуба. Зубчатые передачи общего назначения не требуют высокой точности их изготовления. При нормировании точности цилиндрических зубчатых передач (ГОСТ 1643-81) решались две основные задачи: 1) установление значений допусков на погрешности и отклонения, образующиеся при механической обработке и сборке зубчатых колес и передач; 2) установление размеров зазоров между нерабочими эвольвентными поверхностями сопрягаемых зубьев передачи, необходимых для смазки с учетом погрешностей механической обработки и сборки, а также для компенсации возможных температурных деформаций при эксплуатации передачи. Для нормирования допуска на погрешности и отклонения конструктивных параметров зубчатых колес и передач предусмотрено 12 степеней точности:
Степень точности зубчатых передач назначается конструктором на основе конкретных условий их эксплуатации (окружной скорости, требований кинематической точности, передаваемой мощности, плавности работы и т.д.) одним из методов – расчетным, опытным или табличным [4]. Ниже приведены примеры применения степеней точности зубчатых передач: 1, 2-я степени точности являются перспективными, допуски и отклонения для них стандартом не регламентируются, они предусмотрены для будущего;
3 и 4-я степени точности – особо прецизионные степени точности измерительных колес для контроля колес 6, 7 и 8-й степеней точности, зубчатых передач особо прецизионных механизмов и особо скоростных передач, например, в редукторе турбин; 5-я степень точности – прецизионная точность зубчатых передач прецизионных делительных механизмов для контроля колес 8, 9-й степеней точности; 6-я высокая степень точности особо ответственных зубчатых передач авиа- и автомобилестроении, передач особо точных отсчетных устройств; 7-я степень точности для зубчатых передач, например, механизм подачи металлорежущих станков, скоростные редукторы в авиа- и автомобилестроении; 8-я степень точности для зубчатых передач средней точности в неответственных механизмах авиа- и автомобилестроения, ответственных зубчатых колес сельскохозяйственных машин; 9-я степень точности для нормирования допусков и отклонений в зубчатых передачах пониженной точности, например, грузовых автомобилей, прокатных станов, сельскохозяйственных машин; 8–10-я степень точности для зубчатых передач грузоподъемных лебедок и т.д. По каждой степени точности установлено три нормы точности: норма кинематической точности; норма плавности работы; норма контакта зуба. При изготовлении зубчатых колес образуются одновременно более 20 видов погрешностей параметров колес и передач, которые по-разному влияют на их эксплуатационные показатели по всем нормам точности. Поэтому по каждой норме точности установлены погрешности (см. табл. А24 прил. А) в виде комплексов для контроля [1; 4]. Стандартом ГОСТ 1643-81 нормируется так называемый наименьший боковой гарантированный зазор между эвольвентными нерабочими поверхностями сопрягаемых зубьев в передаче. Этот зазор необходим для компенсации погрешностей изготовления, сборки и температурных деформаций и обеспечения условий смазки. Стандартные значения наименьшего зазора установлены видом сопряжения, каждый из которых имеет свой символ:
Точность обеспечения наименьшего бокового зазора нормируется допусками а, b, с, d и h. Наиболее распространенным методом обеспечения бокового зазора является радиальное смещение исходного контура инструментальной рейки. Это смещение называется наименьшим дополнительным смещением исходного контура инструментальной рейки – Е НЕ с допуском Т Н. На норму бокового зазора влияет ряд погрешностей (см. табл. А8 прил. А), установленных стандартом в виде комплексов для контроля. Точность изготовления цилиндрических зубчатых колес и передач задается степенью точности по каждой норме точности, а требования к боковому зазору – видом сопряжения по норме бокового зазора, например: 8 – 7 – 6 – В ГОСТ 1643-81
Если по всем трем нормам точности степень точности является одинаковой, то она записывается в условном обозначении один раз, например, 7 – С ГОСТ 1643081. Если вид допуска не совпадает с видом спряжения, то его символ записывают рядом с видом сопряжения, например: 8 – 7 – 6 – В а ГОСТ 1643-81. Геометрическое содержание, определение и обозначение погрешностей изготовления зубчатых колес и сборки зубчатых передач приведено в прил. 1 к ГОСТ 1643-81.
Пример анализа погрешностей и допусков цилиндрических Зубчатых передач
Выбор задания. Вариант и исходные данные выбирают по табл. А22–А24 прил. А: модуль m = 3 мм (табл. А22 прил. А); число зубьев z = 25; делительный диаметр d = mz = 95 мм; обозначение точности колеса: 8 – 7 – 6 – В ГОСТ 1643-81; комплексы для контроля: 1; 1; 1; 4 (табл. А23 прил. А. Выполнение задания. Расшифровываем заданные комплексы по табл. А24 прил. А. Выполняем анализ показателей норм точности. В этом разделе необходимо привести эскизы и определение всех заданных комплексов норм точности бокового зазора [1; 31]. Расшифровываем условное обозначение заданной точности колеса: 8 – 7 – 6 – В ГОСТ 1643-81: 8 – степень точности по норме кинематической точности; 7 – степень точности по норме плавности работы; 6 – степень точности по норме контакта зубьев; В – вид сопряжения, ограничивающего боковой зазор . Так как вид допуска на боковой зазор не указан, то он совпадает с видом сопряжения, т.е. обозначен символом b. Назначаем допуски на нормируемые погрешности. Допуск определяем по [35, табл. 3.5]. В нашем случае , где – допуск накопленной погрешности шага зубчатого колеса; –допуск на погрешность профиля зуба. Исходными данными при выборе являются модуль m = 3 мм, степень точности по кинематической норме точности – 8 и длина дуги L делительной окружности шага зубчатого колеса: мм, тогда = 22 мкм[35, табл. 4]. Исходными данными при выборе допуска являются степень точности по норме плавности – 7; модуль m = 3 мм; делительный диаметр d = 75 мм, тогда =11 мкм [35, табл. 4]: = 22 + 11 = 33 мкм. Допуск определяют по [35, табл. 4] в зависимости от степени точности по норме плавности – 7, модуля m = 3 мм; делительного диаметра d = 75 мм. В нашем случае = 25 мкм. Допуск находят по [35, табл. 8] с учетом степени точности по норме контакта – 6, модуля m = 3 мми ширины b зубчатого венца, которую рассчитывают по формуле , где – коэффициент ширины зуба колеса; = 6, …, 10 – для прямозубых колес. Принимаем = 6, тогда = 3 × 6 = 18 мм. В нашем случае = 9 мкм[31, с. 27]. Наименьшее отклонение толщины зуба Е cs определяют из [35, табл. 10]. Исходными данными являются: вид сопряжения b; степень точности по норме плавности – 7; делительный диаметр d = 75 мм. В нашем случае Е СS = – 100 мкм. Допуск на толщину зуба Т с выбирают по [35, табл. 11] в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца = 45 мкм [35, табл. 3], тогда Т с = 100 мкм.
Рассчитываем размеры, необходимые для оформления чертежа зубчатого колеса [7; 10]: d a = d + 2 m = 75 + 2 × 3 = 81 – диаметр окружности выступов; 1,387 × т = 4,161 мм – теоретическая толщина зуба по постоянной хорде; = 0,748 × т = 2,244 мм – высота головки зуба до постоянной хорды. Определяем параметры точности формы, расположения и чистоты отдельных поверхностей, необходимые для оформления чертежа. Допуск на ширину венца задается полем допуска h 11, h 12, h 13 или h 14. Принимаем h 12, тогда b = 18 h 12 (–0,180) [19, табл.7]. Допуск на наружный диаметр d a рассчитывают по формуле, заданной в табл. А22 прил. А. В нашем случае = 0,5 Т H. Допуск Т H определяют по стандарту [35] в зависимости от вида сопряжения, вида допуска и значения допуска на радиальное биение зубчатого венца. В нашем случае Т H = 140 мкм, тогда = 0,5 × 140 = 70 мкм. Допуски радиального биения окружности выступов и торцeвого биения рассчитывают по формулам: =0,25 Т H =0,25 × 140 = 35 мкм; = 0,5 = 0,5× 9 ≈ 5 мкм. Предельные отклонения размера посадочного отверстия выбирают с полем допуска Н 7[19].В нашем случае Æ Назначаем шероховатость поверхности по табл. А2 и А30 прил. А данной работы. Эвольвентная поверхность R z = 20 мкм. Поверхность выступов и впадин R z = 20 мкм. Цилиндрическая поверхность посадочного отверстия R a = 1,25 мкм. Размеры шпоночного паза, шероховатость рабочих и нерабочих поверхностей паза определяют по табл. А17 прил. А. Рекомендуется принимать поле допуска Н 9 или JS 9 на ширину паза вала с учетом подвижности или неподвижности заданного зубчатого колеса. Допуск симметричности следует принять равным допуску на ширину шпоночного паза, а допуск параллельности – равным 1/4 допуска на ширину шпоночного паза. Выполняем чертеж зубчатого колеса. Пример оформления чертежа зубчатого колеса и таблица расчетных параметров даны на рис. Б6 прил. Б. Таблица расчетных параметров должна состоять из трехчастей, отделенных друг от друга сплошными основными линиями: первая часть – основные данные (модуль, число зубьев, исходный контур, степени точности зубчатого колеса); вторая часть – данные для контроля по всем нормам точности: – наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса (комплекс I по кинематической норме точности); – местная кинематическая погрешность (комплекс I по норме плавности работы); – погрешность направления зуба (комплекс I по норме плавности); Е сs, Т с – наименьшее отклонение толщины зуба и допуск на толщину зуба (комплекс 4 по норме бокового зазора); третья часть – справочные данные.
|
|||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-05-12; просмотров: 124; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.129.22.135 (0.04 с.) |