Ремонт и замена трубопроводов.

Контроль за техническим состоянием трубопроводных магистралей следует выполнять с минимальной разборкой. При этом проводят испытания систем на герметичность, а также осмотр трубопроводов, соединений и деталей крепления.

Испытания на герметичность обычно проводят рабочей жидкостью (газом) при давлении, равном рабочему. Течь в соединениях трубопроводов устраняют их подтяжкой. Предварительно необходимо стравить давление в системе, разъединить соединение и осмотреть конусную часть штуцера и развальцованную часть трубы. Если на них нет повреждений, трещин, забоин, можно навернуть от руки гайку на штуцер, не допуская перекоса и натяга трубы, и затем окончательно затянуть гайку ключом. Необходимо иметь в виду, что чрезмерная затяжка может вызвать деформацию и способствовать разрушению соединительных элементов (ниппеля, развальцованной части трубы), поэтому затяжку резьбовых соединений следует производить тарированными ключами с определенным моментом кручения.

Визуальный осмотр проводят в целях выявления механических и коррозионных повреждений трубопроводов и определения необходимости демонтажа. Проверяют качество монтажа трубопроводов, при этом особое внимание обращают на состояние контровки соединений, колодок и хомутов крепления, зазоры между трубопроводами и элементами конструкции, отсутствие потертостей трубопроводов под крепежными колодками, для чего снимают наружные половины колодок.

Демонтаж трубопроводов необходимо выполнять в следующем порядке: полностью стравить давление в системе; отсоединить трубопровод от крепежных элементов; рассоединить оба конца трубопровода и снять его, приняв меры предосторожности, чтобы рабочая жидкость не попала на электроразъемы и контакты; заглушить открытые концы остающихся на изделии штуцеров; прикрепить к снятому трубопроводу бирку с указанием номера изделия (обезличивание трубопроводов не допускается); забракованные трубопроводы маркировать знаком брака и изолировать.

Промывка и очистка трубопроводов в процессе их ремонта или изготовления производится неоднократно и является ответственной операцией, так как при неудовлетворительном ее выполнении частицы грязи, заусенцы и т. п. могут попасть в агрегаты системы и вызвать их отказы.

Промывка трубопроводов может выполняться с помощью органических растворителей (бензин, уайт-спирит и др.) и водных растворов синтетических моющих веществ (сульфанол, ОП-7, МЛ-1 и др.). Затем трубопроводы, как правило, дополнительно промывают горячей водой 80—° С и продувают сухим чистым, иногда горячим воздухом. Трубопроводы кислородной системы промывают и обезжиривают дихлорэтаном или этиловым спиртом.

ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ

Дефектация трубопроводов выполняется путем визуально-оптического осмотра, контролем геометрических размеров и конфигурации трубопровода. Дополнительно могут проводиться испытания на прочность. Для выявления скрытых пороков материала трубы и сварных (паяных) швов применяется рентгеновский контроль.

Осмотр внутренних поверхностей труб выполняется с помощью специальных оптических приборов (эндоскопов).

Вмятины, забоины, риски, потертости на наружной поверхности труб оставляют без устранения или устраняют в соответствии с допусками.

Овальность, гофры, вмятины устраняют правкой. При этом не следует стремиться к обеспечению номинальных размеров, т. е. к полному устранению деформаций, достаточно восстановить размеры сечений в пределах допуска.

Ремонт правкой выполняют двумя способами:

— простукиванием дефектных мест медным, текстолитовым или деревянным молотком. Предварительно внутрь трубы вводят специальную поддержку (оправку) или заполняют трубопровод маслом (эмульсией) под давлением, равным давлению при испытаниях на герметичность;

— протягиванием (продавливаннем) через дефектные сечения технологического шарика или оправки пулеобразной формы. Для продавливания шарика применяют жидкость под давлением; в этом случае в трубу вместе с шариком помещают герметизирующий пыж. При наличии дефектов глубиной более 1 мм правку шариком выполняют в несколько приемов.

Зачисткой устраняют забоины, риски, коррозионные поражения глубиной не более 10% толщины стенки трубы. Дефект ликвидируют с помощью личного напильника, шабера или шлифовальной шкурки. При этом необходимо обеспечить плавные переходы и минимально возможный съем металла. Качество зачистки оценивается по равномерному металлическому блеску поверхности, на которой не должно быть следов потемнений, пятен и точек. Не разрешается удалять коррозию на внутренней поверхности труб и устранять дефекты на местах гофрообразования и овализации.

После устранения гофра, овала и вмятин правкой на этих местах другие дефекты удалять запрещается. Особое внимание при ремонте трубопроводов с ниппельными соединениями обращать на развальцованную часть трубы. Следы наклепа, риски, царапины на 108 внутренней поверхности развальцованной части глубиной не более 0,5 мм зачищают шлифовальной шкуркой зернистостью 5. Для получения высокой чистоты поверхности допускается производить ручную или машинно-ручную притирку с помощью чугунного притира и пасты ГОИ. На кромке торца не допускаются заусенцы, сколы, трещины.

Ремонт сваркой и пайкой выполняется для устранения, непропая, непровара, трещин и других дефектов сварных и паяных швов. Данный вид ремонта применяется только для трубопроводов среднего и низкого давления, причем швы допускается подваривать (подпаивать) в одном сечении не более одного раза. После ремонта трубопровод должен быть испытан на прочность и герметичность.

Удаление дефектной части трубопровода производят в тех случаях, когда невозможно восстановить поврежденный участок другим способом (зачисткой, правкой, сваркой). Данный способ не применяют, если трубопровод имеет усталостные трещины и коррозионные поражения на внутренней поверхности. Взамен удаленного участка трубопровода изготовляют новый, соответствующий удаленному по материалу, размерам и конфигурации. При гнутье во избежание овализации трубопровод наполняют канифолью, водой (с последующим замораживанием), сплавом Вуда или жидкостью, находящейся под давлением. Подгибка применяется при несоответствии трубопровода требуемой конфигурации.

Подгибка выполняется в тех местах, где не производится ремонт другими методами (правкой, зачисткой и др.). Подгибку разрешается выполнять только в сторону увеличения радиуса изогнутого участка.

После выполнения ремонтных работ, чтобы убедиться в том, что внутри нет посторонних предметов, наплава материала и т. д., через трубопровод прокатывают контрольный шарик.

Замена и изготовление трубопроводов. Забракованные трубопроводы заменяют либо новыми из запасного комплекта, либо вновь изготовленными из заготовок или полуфабрикатов труб. Процесс изготовления трубопроводов включает следующие операции: резку и торцовку заготовок, гибку, развальцовку и зиговку, приварку (припайку) арматуры, антикоррозионную обработку, промывку и испытания.

Ручная гибка труб выполняется на зажимаемой в тисках специальной оправке с обрезиненными упорами или на трубогибочном приспособлении. Перед гибкой на заготовке трубы отмечают мелом зоны изгиба. В качестве эталона при изготовлении и для контроля обычно используется заменяемый трубопровод.

Развальцовка является ответственной операцией, в значительной степени определяющей эксплуатационную надежность ниппельных соединений и в целом трубопроводных систем. После развальцовки обязательно проводят полный контроль развальцованной части трубы с проверкой утонения торца конуса и его выступания относительно ниппеля, состояния кромки, чистоты внутренней поверхности конуса и других параметров. Развальцовку обычно выполняют на специальных или токарных станках с помощью развальцовочных оправок Рабочие поверхности инструмента и конци труб при развальцовке смазывают маслом "сульфофрезол". Ручная развальцовка труб диаметром ло 10 мм может производиться на винтовом приспособлении. Конец трубы зажимается в разъемных планках с помощью накидного болта. Затем планки с зажатой трубой устанавливают на лапках скобы и вращением рукоятки конус водится внутрь трубы до полной ее развальцовки.

Зиговка концов труб производится на ручных или механических зиговочных станках. Скорость вращения роликов 6-9 об/мин.; подача подвижного ролика - вручную на глубину до 3 мм, смазка — машиннное масло. Сварка и пайка применяются для присоединения к трубам деталей арматуры (ниппелей, штуцеров, фланцев).

Испытания трубопроводов на прочность и герметичность выполняются перед их установкой на изделие.

При испытаниях на прочность в трубопроводе создают давление, в 1,5— раза превышающее рабочее, однако величина этого давления не должна быть более 40% разрушающего для данного типа трубы. Для испытаний при давлении свыше 20 кгс/см кв. применяется жидкость (масло АМГ-10, 2% раствор хромпика и др.), при меньшем давлении может применяться воздух или азот. Испытания должны производиться одним и тем же исполнителем.

Укупорка трубопроводов производится с помощью заглушек и колпачков, а также нанесением на открытые концы труб органической пленки. Рекомендуется применять быстротвердеющее легкоснимаемое покрытие (ЛСП) на основе красно-коричневой эмали ХВ-114 (92—%) и противокоррозионной присадки Акор-1 (8—%), наносимое холодным способом. После тщательного перемешивания присадки с эмалью ХВ-114 раствор доводят с помощью ацетона до нужной вязкости (от 15 до 90 единиц по прибору ВЗ-4). При этом толщина пленки одного слоя будет изменяться от 10 до 200 мкм.

Необходимое количество слоев ЛСП наносят окунанием или кистью на предварительно закрытые концы труб и штуцеров. Время сушки каждого слоя 15— мин. Покрытие легко удаляется рукой или пинцетом (после надреза) или растворяется в ацетоне.