Выбор приспособлений, режущего и измерительного инструмента

        

   К технологической оснастке относятся: станочные приспособления, слесарный, режущий и вспомогательный инструменты и средства контроля. При разработке технологического процесса изготовления детали необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. Например, при разработке тех.процесса механической обработки вала необходимо сначала определить жёсткость вала для выбора способа его установки на станках. Если вал нежёсткий, то необходимо предусмотреть наличие люнета при его обработке.

   В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип режущего инструмента, его конструкцию и размеры и производят сокращенную запись. Примеры сокращенной записи приведены в п. 4.1.2.

На этом этапе определяется перечень оснастки и инструмента, не являющихся стандартными и требующих разработки. Данные заносятся в таблицу 4 (представлен пример заполнения таблицы).

Таблица 4- Выбор приспособлений, режущего и измерительного инструмента

       

Наименование операции	Приспособление	Необходимость разработки, способ базирования	Обозначение по ГОСТ (для ОК)
015 Токарно-револьверная	Патрон трёхкулачковый самоцентрирующийся типа 1, диаметром 200 мм с цельными кулачками, класса точности Н, ГОСТ 2675 – 80	стандартный	Патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80
020 Вертикально-сверлильная	Кондуктор для сверления 4-х отверстий,	Специальный, установка внутренней цилиндрической поверхностью
Режущий инструмент
Наименование операции	Вид и тип инструмента, Необходимость разработки	Размерные характеристики	Обозначение по ГОСТ (для ОК)
015	Резец проходной упорный отогнутый с пластинами из твердого сплава ВК6 левый по ГОСТ 18879 – 73	Сечение резца, h*b= 12*12	Резец 2101-0006 ВК6 ГОСТ 18879-73
025	Специальный канавочный резец с твердосплавной пластинкой Т15К6	B=4,
Измерительный инструмент
Наименование операции	По виду контролируемой поверхности	Необходимость разработки	Обозначение по ГОСТ (для ОК)
015	Калибр-скоба 135-0,4	стандартный	Калибр-скоба 8113-0210 ГОСТ 18360 – 93
020	Калибр-пробка двухсторонний 50^+0,3	стандартный	Калибр-пробка 8133-0962 Н8 ГОСТ 14810 – 69
040	Калибр для контроля расположения 4-х отверстий 5 мм	специальный	Калибр для контроля расположения 4-х отверстий 5 мм по ГОСТ 16085-80.

 

 

3.5.2.6 Проектирование и разработка чертежа заготовки

     Чертёж заготовки разрабатывается на основании чертежа детали и должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и приёмки заготовки

 Линейные и угловые размеры на чертеже (иногда радиусы и уклоны) заготовки должны быть образованы путем добавления к номинальным размерам детали припусков на механическую обработку и напусков, а также содержать сведения о предельно допустимых отклонениях размеров и формы заготовки. Припуски и напуски на заготовку назначаются по таблицям ГОСтов или справочникам согласно выбранного метода получения заготовки. Чертеж выполняется в програмне «Компас» на листе формата А4 с выдерживанием масштаба и вычерчиванием линий согласно требований соответствующих виду заготовки стандартов.При приведении расчетов необходимо ссылаться на номера таблиц соответствующих ГОСтов или справочников.

       Данный раздел должен включать в себя:

• Разработанный чертеж заготовки(Приложение)

• В пояснительной записке-описание порядка определения припусков (напусков), допусков на размеры заготовки.

• Расчет массы заготовки (аналогично детали)

• Определение класса или группы точности, группы стали, степени сложности заготовки,

• Обоснование верного выбора заготовки с указанием Ким

• Описание конфигурация поверхности разъема штампа/формы для отливки и т.д. в зависимости от метода заготовки,

Основным показателем экономичности выбранного метода получения заготовки является коэффициент использования материала (К.и.м.) (формула 5).

                                                                                                                     (5)

 

Где m_д - вес детали (кг).

 m_з - вес заготовки (кг).

Для рационального расходования материала К и.м. должен быть не ниже 0,75.К_ИМ свыше 0,5 считается приемлемым, а ниже 0,5 допускается в мелкосерийном производстве при изготовлении сложных деталей.

Коэффициент использования материала должен быть представлен с учетом технологических потерь, которые неизбежны при любом методе получения заготовки (угар, облой, некратность, на отрезку и т.д).. Отходы при механической обработке металлов по разным видам заготовок от чистой массы деталей в среднем составляют для отливок чугунных, стальных, бронзовых 15-20%; свободной ковки 15-40%, объемной горячей штамповки 10%; проката (стали) 15%. Данное значение необходимо прибавить к массе заготовки, рассчитанной после определения всех припусков, напусков, допусков, так мы получим норму расхода материала на деталь.

Масса заготовки высчитывается по положительным допускам. Например, вы определили допуск для размера 240(±_1,20 ^0,8), значит при расчете массы заготовки для расчета берете размер 240,8 мм.

     Примеры расчета проката стального, поковки и  отливки приведены в Методических указаниях «Проектирование заготовки».