Этапы освоения автономного обслуживания

 

Развертывание автономного обслуживания осуществляется поэтапно (рис. 20.2.). Для каждого этапа ТРМ предусматривается соответствующий уровень квалификации сотрудника и определяется содержание работы по техническому обслуживанию. Прохождение Любого этапа автономного обслуживания оценивается вышестоящим руководством. Только в случае положительной оценки прохождения текущего этапа ТРМ можно приступать к следующем этапу.

Рис.20.2. Семь этапов автономного обслуживания

 

На 1-3-м этапах обеспечиваются базовые ус­ловия нормальной работы оборудования (чист­ка, смазка, затягивание болтов) и принимаются меры по предупреждению его принудительного износа.

На 4-5-м этапах добиваются повышения ОЭО, переходят от предупреждения принуди­тельного износа узлов и деталей к оценке и из­мерению степени их износа.

На 6-м этапе происходит переход от непо­средственной работы с оборудованием к дейст­виям по стандартизации его обслуживания-

На 7-м этапе развертывается автономное обслуживание в рамках командной работы малых групп. На этом этапе строительство автономного обслуживания завершается, и дальше оно продолжается как текущая работа.

Остановимся на каждом из этапов более под­робно.

1-й этап. Первоначальная чистка оборудования. Чистка представляет собой начальный и важный этап в развертывании автономного обслужива­ния оборудования операторами. Главное содер­жание этой работы раскрывается в следующих понятиях:

чистка — это проверка оборудования;

проверка — это выявление неполадок обору­дования;

неполадки оборудования подлежат безуслов­ному устранению.

Чистка состоит не в полировании до блеска всего оборудования, приборной панели или ко­жуха и т. д., а в последовательном удалении изо всех мест глубоко въевшейся грязи. Необходимо проверить все уголки, забираясь даже туда, куда до сих пор никто не заглядывал. Нужно попы­таться извлечь даже масло из маслобака, от­крыть все крышки и защитные кожухи и т. д.

В процессе чистки важнейшей задачей является выявление неполадок оборудования.

На этапе первоначальной чистки оборудова­ния последовательность выполнения действий такова:

 - выбор оборудования;

 - разбивка оборудования на зоны и закреп­ление ответственных из числа работников за зонами;

 - составление перечня материалов для очистки;

 - инструменты (отвертка, гаечный ключ, молоток);

 - материалы для чистки (ветошь, моющие средства, швабра, совок и щетка-сметка);

 - дополнительные приспособления (щетка, скребок, емкость с водой, парогенератор, пылесос);

 - средства защиты (спецодежда, защитные очки, резиновые сапоги, перчатки);

 - остановка оборудования;

 - очистка оборудования;

 - выявление дефектов (как правило, грязь, посторонние предметы, утечки масла, не­ исправная система смазки, неподключен­ные провода, отсутствие надписей);

 - составление плана действий по устране­нию выявленных дефектов;

 - восстановление работоспособности обо­рудования.

Обнаруживая различные дефекты, аномалии, операторы возвращают оборудованию первона­чальный вид. Естественно, чистку нельзя на­звать проверкой, если просто наводят внешний лоск или не стараются в ее ходе выявить как можно больше неполадок.

2-й этап. Предотвращение загрязнения, улуч­шение обслуживания.После того как в ходе чистки-проверки завершена очистка оборудования от многолетней въевшейся грязи, как правило, операторы сталкиваются с новыми проблемами. Наиболее сложным для человека является про ведение первоначальной чистки, а значит, тем сильнее будет его желание сохранить оборудование чистым и. таким образом, сократить время на уборку.

Но сколько оборудование ни чисти, оно опять загрязняется. Поэтому, на этом шаге не­обходимо устранить источники загрязнений, минимизировать и локализовать зоны загрязне­ний. Если источник загрязнений не может быть ликвидирован, то должны быть разработаны процедуры более эффективной очистки и про­верки труднодоступных мест.

Необходимость чистки-проверки и смазки понятна, но она занимает очень много времени, значит, необходимо это время сокращать за счет разработки усовершенствований, направленных на облегчение чистки (устройство крышек, смотровых люков и т. п. для облегчения процес­са проверки оборудования).

Наибольший успех на данном этапе обеспе­чивается, если необходимые действия проводят­ся работниками, выполняющими функции про­изводства и обслуживания. Командная работа в рамках малых групп, в которые должен быть организован весь персонал предприятия, явля­ется основой работы по ТРМ. Именно участие всех сотрудников компании — от руководите­лей до рядовых сотрудников — способствует то­му грандиозному успеху, который ожидается от внедрения системы. При развертывании ТРМ создаются команды, в состав которых входят и производственный персонал, и ремонтный, и технические специалисты. Руководство ставит перед ними задачи, исходя из их функциональ­ных ролей. Только после этого команды присту­пают к решению соответствующих проблем. Например, выявлены подтеки масла из-за отсутствия прокладки из маслостойкой резины. Изготавливается и устанавливается необходимая прокладка.

Таким образом, на 2-м этапе обеспечиваются базовые условия нормальной работы оборудо­вания. В ходе его реализации у работников про­буждается интерес к обновленному оборудова­нию, появляется желание заниматься его совер­шенствованием. Одновременно происходит обучение персонала технике работы по преду­преждению принудительного износа.

3-й этап. Стандартизация чистки и обслужи­вания. На 1-2-м шагах операторы определили базовые условия работы оборудования. Когда это сделано, необходимо установить стандарты для быстрого и эффективного обслуживания оборудования в целях предотвращения загряз­нения, например, очистки, смазки и затягивания болтов для каждой зоны оборудования. Разра­ботка стандартов начинается с составления пред­варительных рабочих стандартов по текущему состоянию оборудования. Далее проводится хронометраж операций по обслуживанию обо­рудования. После проведения хронометража за­полняются бланки стандартизированной рабо­ты и выявляются все потери времени на выпол­нение операций по обслуживанию. Однако время на очистку, смазку, затягивание болтов и выявление дефектов ограничено. Руководите­ли должны ставить обоснованные цели по вре­мени на проведение очистки и смазки, напри­мер, десять минут в день перед и после выполне­ния операции, тридцать минут в конце недели и один час в конце месяца. Если по результатам хронометража оператор не укладывается в отведенное время, необходимо улучшить выполнение очистки и смазки. Это может быть достигнуто разработкой усовершенствований, таких как визуальный контроль границ уровня масла, наряду с лучшим расположением точек смазки.

На основании этих данных разрабатывается план автономного обслуживания оборудования и устанавливается график его регулярных проверок. Описывается последовательность выполнения работ с указанием элементов качества, безопасности, применяемого инструмента и за­трат времени на проведение обслуживания.

Например, трубопроводы и емкости, содержащие воду, пар, воздух, азот, масло и химические смеси, должны быть маркированы таким образом, чтобы помочь в их обслуживании.

 

Рис.20.3. Рабочий стандарт по доливке масла в блок подготовки воздуха

 

Рис.20.4. Урок для обучения производственного персонала

 

Составление предварительного плана авто­номного обслуживания сопровождается разра­боткой так называемых уроков на одном листе. Цель урока на одном листе — облегчить пони­мание проверки (что, где и как), определить по­следовательность проведения, понять критиче­ские параметры, на которые следует обращать внимание при проведении проверки, а также уп­ростить обучение проведению самостоятельного обслуживания (рис. 20.4.).

4-й этап. Общая проверка. Шаги 1-3-й на­правлены на предотвращение износа и опреде­ление базовых условий работы оборудования — чистка, смазка и затягивание болтов.

На 4-м этапе проводятся работы по определе­нию степени износа оборудования. Они включа­ют в себя:

 - изучение функций и конструкции своего оборудования;

 - проведение тестовых проверок и обследо­вания оборудования;

 - устранение износа вместе с ремонтным персоналом;

 - принятие корректирующих мер.

Эти 4 шага могут занять длительное время, потому что все операторы должны развить в се­бе способность определять отклонения от нор­мального режима. Это наилучший метод воспитания компетентных специалистов, однако, этот шаг не стоит ускорять. Положительных результатов достичь не удастся до тех пор, пока каждый работник не приобретет все необходимые навыки.

К концу 4-го этапа компания должна увидеть существенные изменения: снижение поломок оборудования на 80%, увеличение ОЭО выше 80%. Если результаты не появились к этому мо­менту, это значит, что операторы не овладели необходимыми навыками. Это также может сиг­нализировать об общем низком уровне компе­тентности технических специалистов. Если при­чина в этом, то необходимо повышать техниче­ское мастерство персонала.

Обучение может проводиться как с привлече­нием опытных наставников, так и с помощью специально разработанных наглядных пособий по работе и обслуживанию оборудования. Важ­ным элементом обучения является изменение производственной культуры оператора: он дол­жен почувствовать себя рачительным хозяином эксплуатируемого оборудования, осознать от­ветственность за его работу.

5-й этап. Самостоятельная проверка. На дан­ном этапе происходят проверки и переоценка разработанных на предыдущих этапах стандар­тов чистки и смазки, а также предварительных стандартов с целью устранения в них каких-ли­бо несоответствий. Обязательно проверяется со­ответствие стандарту времени, отведенного на деятельность по обслуживанию оборудования.

К этому этапу операторы должны быть пол­ностью обучены проведению общей проверки, а ремонтные службы должны разработать годо­вой график обслуживания и приготовить свои стандарты обслуживания. Стандарты, разрабо­танные рабочей группой, необходимо сравнить со стандартами обслуживания с целью корректировки упущений и устранения совпадений и с целью согласования работы по обслуживанию между производством и ремонтной службой.

6-й этап. Обеспечение работы по стандар­там. Главной на этом этапе автономного об­служивания оборудования является стандарти­зация (поддерживающий контроль).

Необходимо провести упорядочение всего, начиная от различных предметов на рабочем месте (система 5С) до норм и правил, которые нужно соблюдать, пунктов проверки точности работы оборудования и функций самих операторов.

Применяя различные усовершенствования и изобретения, необходимо стандартизировать сами объекты контроля, последовательно приводя все к визуальному контролю.

Другими словами, на 6-м шаге полностью завершается вся работа по стандартизации.

 

3. Особенности планового обслуживания оборудования

 

Качественное обслуживание оборудования является эффективным инструментом устране­ния потерь в производственном процессе. По­мимо автономного обслуживания оборудования различают плановое обслуживание, осуществ­ляемое в соответствии с планом работ по техническому обслуживанию, а именно:

1. Предотвращение искусственного износа.

2. Текущее техническое обслуживание.

3. Определение износа в ходе проведения технического обслуживания с периодическим контролем.

4. Диагностика оборудования.

5. Восстановление изношенных частей.

6. Профилактический ремонт (замена дета­лей до поломки).

Другими словами, плановое обслуживание и ремонт оборудования — это своеобразная охрана здоровья оборудования, профилактическая медицина для него.

Плановое обслуживание оборудования разрабатывается на основании сбора данных по от­казам оборудования, выявления проблем производственного и ремонтного персонала.

Плановое обслуживание оборудования – это система ремонтных и профилактических операций, методов контроля состояния оборудования, выполняемых с определенной периодичностью.

Целями планового обслуживания оборудования являются:

 - отсутствие поломок оборудования за счет замены узлов и механизмов до выхода из строя;

Повышение надежности и ремонтопригодности;

Снижение затрат на обслуживание;

Обеспечение готовности запчастей в лю­бой момент времени.

Для достижения этих целей необходимо раз­вернуть деятельность по плановому обслужива­нию в нескольких направлениях:

 - оказание технической поддержки по про­ведению автономного обслуживания, раз­деление работ по обслуживанию между
производством и ремонтной службой;

 - детальный анализ хронических проблем на производстве (анализ режима работы, условия возникновения неполадок, фак­торы, влияющие на проблему);

 - сокращение времени на проведение обслу­живания;

 - планирование ремонтов оборудования;

 - организация системы учета расходов и пла­нирования потребности в различных то­варах и материалах.

Стандарты планового обслуживания обору­дования включают в себя техническое обслуживание с периодическим контролем (ТОПК) на каждую единицу оборудования и годовой график проведения ТОПК.

При внедрении планового обслуживания можно выделить несколько этапов:

 - оценка состояния оборудования (ОЭО), сбор и анализ данных по отказам на осно­вании ведения досок производственного анализа и листов производственного ана­лиза с целью устранения выявленных не­поладок в будущем;

 - восстановление износа и улучшение обо­рудования;

 - разработка годового графика и регламента ТОПК;

 - прогнозирование ремонтов оборудования на основании проведения ТОПК.

Последовательность выполнения работ по ТОПК технического состояния оборудования такова. Специалисты подразделения, планирую­щего ремонт, разрабатывают для каждой ре­монтной бригады план работ по техническому обслуживанию, смазке и ремонту оборудования
на неделю, в срок до пятницы перед планируемой неделей. Наименования работ по техническому обслуживанию, смазке оборудования переносятся из годового плана ТОПК.

На основании плана работ по техническому обслуживанию, смазке и ремонту оборудова­на неделю ремонтный мастер составляет сменные задания по техническому обслуживанию, смазке и ремонту и выдает их членам ремонтной бригады до начала смены.

Члены ремонтной бригады производят работы по техническому обслуживанию и смазке оборудования, руководствуясь технологическими картами по техническому обслуживанию, а также в процессе выполнения этих работ про­изводят записи выявленных в течение смены замечаний в «Блокнот ремонтника».

Ремонтный мастер после приемки работ по техническому обслуживанию и смазке обору­дования производит записи выявленных замечаний по техническому состоянию оборудования и по дефектам в таблицу «Журнала регистрации замечаний и движения работ по техническому обслуживанию, смазке и ремонту оборудова­ния», а также производит планирование ремонта оборудования.

При возникновении отказа оборудования мастер выдает задание на экстренный ремонт. Сведения о выполненном ремонте заносятся в «Карту отказов оборудования».

При выполнении ремонта оборудования осуществляется заявка на изготовление необхо­димых запчастей. После ремонта проводится обкатка станка и его сдача-приемка заказчику.

Проведение стандартизированной работы одно из обязательных и необходимых условий достижения цели: повышение общей эффектив­ности оборудования, снижение затрат на ремон­ты. Цель анализа — выявить, каким образом выполняется конкретная работа, и улучшить ее выполнение, устранив потери. Анализ включает в себя наблюдение за процессом, хронометраж и обработку результатов с заполнением бланков стандартизированной работы.

Далее необходимо провести обучение ремонтного персонала проведению обслуживания самым эффективным способом.

 

4 Результаты внедрения автономного и планового обслуживания

 

После реализации этих двух ключевых на правлений в ТРМ (автономное и плановое обслуживание) предприятие увидит невероятные результаты, а именно повышение ОЭО до 85% и вместе с ним увеличение производительности труда и качества продукта, снижение поломок и простоев оборудования, а также затрат, связан пых с обслуживанием и ремонтом оборудования (рис. 20.5.).

Рис.20.5. Динамика ОЭО и анализ потерь

 

Стоит отметить, что ситуация, сложившаяся сегодня на многих предприятиях России, характеризуется, прежде всего, аварийными ремонта­ми, т.е. по факту поломки. Как результат, пред­приятия несут колоссальные убытки, связанные с простоями оборудования и их ремонтом, и это не может не отразиться как на производительно­сти, так и на качестве выпускаемой продукции. В конечном итоге эти предприятия проигры­вают по данным показателям своим конкурен­там.

Внедрение ТРМ позволит сократить аварий­ный ремонт за счет превентивного облуживания, улучшения оборудования, обучения произ­водственного персонала автономному обслужи­ванию, что позволит компаниям достичь таких результатов, как увеличение производительно­сти в 1,5-2 раза, сокращение числа поломок в 10-250 раз, снижение брака в 10 раз, снижение себестоимости продукции на 30%, снижение за­пасов и затрат, связанных с их хранением, на 50%, свести к нулю число случаев нарушения сроков поставок, травматизма, загрязнения ок­ружающей среды.

Несмотря на то, что в основе ТРМ лежат, в об­щем, простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени — от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоз­зрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотруд­никами предприятия. Однако, как показывает опыт предприятий, внедривших эту систему, Результаты именно такого рода перемен и со­ставляют сегодня одно из главных преимуществ в конкуренции на мировом рынке.

 

Пример

Предварительный стандарт по чистке и смазке

Рис.20.6. Примеры маркировки точек обслуживания