Логистика – основа современного производства.

Логистика содействует преуспеванию организации, снабжая потребителей продуктами своевременно и в точном соответствии с запросами.

Логистика – это наука о планировании, управлении и контроле эффективных с точки зрения затрат материальных потоков и связанных с ними потоков информации, финансов, транспорта и др., а также о координации этих потоков с целью наиболее полного удовлетворения запросов потребителей.

Симбиоз «бережливого производства» и логистики позволил организовать материальный и информационный потоки, провести наиболее рациональный потоковый анализ. Этапы развития логистики зеркально отражают пути становления Lean-культуры.

Логистика как наука сформировалась вследствие необходимости экономии ресурсов и комплексного их использования

Концепция бизнес-логистики основывается на правиле 7R, которое в русском варианте звучит как 7Н:

«Нужный продукт нужного количества нужного качества в нужное время в нужном месте нужному потребителю с нужными затратами»

В этом смысле ключевой вопрос: кто есть потребитель. Для логистики потребителем является всякий, кому производятся поставки в любое место назначения. В этом отношении понятие «логистика» приобретает несколько другие очертания, нежели просто наука о поставках. Местом назначения может быть и частный дом, и розничный магазин, и предприятие оптовой торговли, и заводской склад, и специализированное складское хозяйство. В некоторых случаях потребителем является другая организация или частное лицо, к кому переходит собственность на поставляемые продукты или услуги. Но зачастую в роли потребителя выступает одно из предприятий самой фирмы или ее делового партнера, относящееся к другому звену логистической цепочки.

При взгляде на современный складской комплекс вряд ли у кого-либо возникнут ассоциации с ангаром, амбаром или навесом. Скорее он ассоциируется с высокотехнологичным производством, на котором заняты сотни рабочих, а всем процессом управляет информационная система, поддерживающая существующие технологии и документооборот.

В ведении современной логистики находится контроль за оснащением склада современной погрузочно-разгрузочной техникой, системами хранения паллетированных грузов, средствами взвешивания. Современная логистика немыслима без компьютерной технологии, позволяющей прослеживать поступление, местонахождение и отпуск груза со склада, а также вести отчетность о движении товара. Служба логистиков по желанию клиента осуществляет содействие таможенному оформлению грузов.

В данной главе вы увидите взаимосвязь системы «Тойота» не только с базовой наукой, коей и является логистика, но так же и с ответвлениями от неё, которые в современном мире приобрели статус независимых наук и отраслей производства.

Один из базовых принципов этой концепции – Just-in-Time («точно-в-срок») - помогает грамотно организовать логистику предприятий и как следствие существенно сократить расходы предприятия.

Взаимосвязь логистики и Японской системы можно проследить на примере внедрения данной системы на российских предприятиях…

 

Пример

Внедрение концепции Lean в РУСАЛе началось в отдельных производственных подразделениях - так называемых бизнес-единицах. Но вскоре стало ясно, что принципы «бережливого производства» не будут столь эффективны, если внедрять их только на рабочих местах внутри производственного корпуса, не затрагивая процессы ресурсообеспечения. В результате был создан проект под названием «Внутризаводская логистика», призванный поэтапно распространить концепцию Lean Manufacturing на сферы материально-технического снабжения, управления складами, запасами и транспортом в рамках предприятий, а затем и на управление внешними по отношению к заводам потоками.

Следует отметить, что логистика изначально формировалась как «внешняя»: ведь именно ее внешние составляющие - транспортировка основных видов сырья и готовой продукции, фрахт судов, перевалка грузов в портах, управление соответствующими контрактами - являются наиболее затратными, а значит, приоритетными. Логистика «внутризаводская», с точки зрения управляющей компании, представляла собой «черный ящик»; системная оптимизация в этой области не велась. Поэтому усилия, направленные на повышение прозрачности внутризаводских процессов, оказались весьма своевременными.

 

Начальные проблемы

При формировании стратегии в основу построения эффективной системы внутренней логистики должен быть положен принцип «точно-вовремя», означающий полную ликвидацию запасов на производстве, минимизацию их на складах и поставку ресурсов непосредственно на рабочие места мелкими партиями маневренным транспортом. Однако реализация подобного подхода в условиях российских предприятий является, по меньшей мере, весьма проблематичной. Проблемы во многом являются «унаследованными» и потому, казалось бы, неразрешимыми.

Проблема № 1 - затрудненный доступ традиционного транспорта ко многим рабочим местам из-за отсутствия свободного пространства для проезда между оборудованием либо из-за расположения рабочих мест на разных уровнях. Причина в том, что при строительстве производственных корпусов и последующих многочисленных модернизациях задача доставки ресурсов напрямую со складов на рабочие места не ставится. Ресурсы доставляются на производство со складов, выгружаются на свободных площадках, а затем внутренним транспортом (кранами, погрузчиками) либо вручную распределяются по рабочим местам. Стоит ли говорить, сколько лишних машино- и человеко-часов расходуется, пока ресурс не оказывается на рабочем месте.

Проблема № 2 - большегрузный и низкоманевренный транспорт, используемый нашими предприятиями, - «КамАЗы», «ЗИЛы» и тракторы. Зачастую потенциальная грузоподъемность этих машин не используется, но вопрос о привлечении альтернативного транспорта даже не возникает. Осуществлять завоз по системе «точно-вовремя» с имевшимся машинным парком зачастую становится невозможно.

Проблемой № 3 является сложившаяся на предприятиях практика ненормированных и слабо управляемых запасов. С момента прихода на завод и до потребления ресурс проходит через три места складирования - склады завода, цеха и производства. Склады хранения имеют установленные, но весьма приблизительные нормативы запасов, исчисляемые месяцами потребности. Запасы на цеховых, а тем более производственных складах очень часто не только не нормируются, но и являются трудно контролируемыми. Главной задачей здесь является определить обоснованный нормативный запас по каждому хранимому ресурсу на заводских складах и полностью ликвидировать производственные и цеховые склады.

Проблема № 4 - расположение складов. Все специалисты в области логистики понимают, что при поставках ресурсов на рабочие места по принципу «точно-вовремя» склады должны находиться в непосредственной близости от производства. На наших же предприятиях складские комплексы часто существенно удалены от цехов, иногда даже располагаются за территорией завода.

Проблема № 5 заключается в отсутствии прозрачной системы планирования и учета расхода ресурсов. Все коэффициенты расхода ресурсов на одну тонну готовой продукции нередко ставятся плановыми, т. е. достаточно условными. Необходимо ставить задачу выяснить, сколько реально «съедает» за сутки каждое рабочее место. Это позволит перейти от усредненных норм расхода, позволявших скрывать множество негативных факторов (в том числе брак), к учету фактических ресурсозатрат по каждому рабочему месту и ввести за них систему персональной ответственности.

Проблемой № 6 является большое количество скрытых непрофильных операций в производстве. Встречаются случаи, когда рабочий, задача которого состоит в ведении технологических операций, дополнительно выполняет функции грузчика. В этой области необходимо ставить задачу вывести все непрофильные обязанности на склад или к поставщику, сократив, таким образом, длительность производственного цикла.

Проблема № 7 - документооборот, громоздкий и сложный, диктуемый требованиями бухучета, а не нуждами реальных производственных заказов. Поэтому здесь нужно ставить задачу сократить и упростить делопроизводство путем перехода от бумажных форм к электронным и замены сложных бухгалтерских отчетов максимально простыми видами управленческих документов.

Любое крупное промышленное предприятие, построенное в условиях плановой экономики, изначально спроектированное по принципу натурального хозяйства и ориентированное на массовый выпуск однородного продукта, при внедрении принципа «точно в срок» столкнется с аналогичным набором проблем. В этом смысле опыт людей, внедрявших эту систему, для многих компаний может оказаться интересным.

 

Элементы внедрения

В самом начале на РУСАЛе планировалось реализовать принцип «точно вовремя» в снабжении литейного производства с заводских складов, а в дальнейшем поэтапно распространить его на остальные производства заводов и на внешних поставщиков.

Фундамент системы поставок «точно вовремя» составляют пять базовых объектов: рабочее место, контейнер, транспорт, документооборот и комплектовочный центр. В процессе внедрения каждый из этих элементов должен быть проработан отдельно.

Рабочее место. Понятно, что производство должно перестать быть безликим объектом, потребляющим ресурсы. В реальности оно представляет собой набор конкретных рабочих мест, обладающих определенной потребностью в ресурсах. Заказ должен подаваться с каждого рабочего места и доставляться строго к нему в комплексном контейнере. Использованный контейнер возвращается на склад, а его место занимает новый - заполненный. Не израсходованные в течение суток ресурсы не превращаются в запас производства, а в контейнерах возвращаются на склад. В результате запасы не создаются, а непрофильные операции, связанные с подготовкой ресурсов к вовлечению в производство, отсутствуют.

 

Пример

На рабочее место литейщика должен доставляться контейнер, содержащий весь набор предварительно взвешенных и расфасованных легирующих компонентов, необходимых для производства сплавов в течение следующих суток. Точки поставки таких контейнеров определяются исходя из схемы размещения оборудования в корпусе, возможности проезда транспорта и удобства использования рабочими. Поставка ресурсов «точно в срок» в размере суточной потребности позволяет использовать небольшие маневренные автомобили, что в большинстве случаев снимает проблему узких проездов. Проблему поставки ресурсов на рабочие места, расположенные выше уровня пола, можно решить, задействовав автомобили, оснащенные краном-манипулятором. Такие автомобили могут выгружать контейнеры на рабочие места и забирать пустые емкости без привлечения кранов и погрузчиков.

Каждое рабочее место должно иметь необходимые элементы визуализации - табличку с названием или кодом, а также рамку на полу по периметру контейнера. За каждым рабочим местом следует также закрепить ответственного за подачу заказа, который рассчитывается в электронной форме по алгоритму, учитывающему план выпуска готовой продукции на следующие сутки и коэффициенты расхода ресурсов по видам. Одновременно вводится система персонального учета расхода ресурсов.

 

Контейнер. В зависимости от назначения и имеющихся ресурсов конструкции контейнеров могут различаться. Основными критериями их выбора являются удобный доступ к содержимому, небольшие габариты, наличие захватов для техники и возможность штабелирования. Не стоит спешить изготавливать контейнер по специальному проекту. Как правило, на крупных предприятиях существует огромное количество емкостей, которые могут использоваться для этой цели. Так, на одном из заводов решено было использовать в качестве контейнеров складывающиеся овощные ящики с металлическим каркасом.

Сегодня на наших предприятиях применяются самые различные контейнеры: сетчатые с откидными бортами для поставки легирующих и прочих фасованных материалов, цельнометаллические для сыпучих материалов, ремонтные.

Документооборот. В системе поставок «точно-в-срок» ни один ресурс не должен перемещаться без соответствующего заказа со стороны производства. Для подачи ежесуточных заказов целесообразно использовать максимально простые формы - громоздкие бухгалтерские документы для этой цели не подходят. Вначале на российских предприятиях ввели карточку заказа (аналог японской карточки «Канбан»), где в качестве обязательных рабочих полей выступают: дата и время подачи заказа, код рабочего места, номенклатура поставляемых ресурсов и их измерители, размер заказа с производства, отпуск со склада и возврат остатков. Оказавшись на складе, такая карточка становится сигналом для подачи заказа на следующие сутки. Контейнер заполняется в составе и объеме, определенных карточкой заказа, и вместе с нею перемещается на производство. Пустой или с остатками контейнер возвращается на склад также вместе с карточкой заказа. Поскольку она всегда сопровождает контейнер с заказанным содержимым, информационный и материальный потоки совпадают во времени.
Изначально карточки заказа были бумажными и вкладывались в пластиковые карманы на специальных стендах. В дальнейшем было принято решение перейти на электронные карточки в системе SAP/R3 с минимумом подписей и согласований.

Транспорт. В рамках системы «точно в срок» потребовался новый тип транспорта - небольшой, маневренный, обеспечивающий минимальную трудоемкость при погрузке и разгрузке. На рынке автоперевозок широко представлены так называемые «эвакуаторы» - автомобили японского и корейского производства, оснащенные установленным на платформе за кабиной краном, который позволяет загружать и разгружать автомобиль, не привлекая мостовые краны и погрузчики. Переход от большегрузных автомобилей к «эвакуаторам» позволяет решить сразу три задачи: небольшие габариты автомобиля обеспечивают проезд транспорта к рабочим местам, высвобождаются краны и погрузчики в производстве, снижаются транспортные расходы.

Комплектовочный центр. Роль склада существенно меняется - из места хранения ресурсов он превращается в центр обработки и комплектования заказов.

Пример

На РУСАЛе существовавшие на заводах складские помещения во многом не удовлетворяли специалистов из-за удаленности от производственных цехов. Проанализировав планировку заводских площадей, они обнаружили, что на предприятиях можно найти помещения, близко расположенные к местам потребления. На двух заводах пришлось отказаться от складов, расположенных за территорией, найдя помещения, максимально приближенные к производству. На их базе и были организованы комплектовочные центры: сделан ремонт, разработана система складирования, организованы рабочие места. Таким образом, склад стал не только местом хранения ресурсов, но и начал выполнять дополнительные функции: обрабатывать электронные заказы, поступающие с производства, комплектовать эти заказы в контейнеры, готовить сырье и материалы. Например, на Новокузнецком заводе было принято решение передать на склад функции очистки медного лома от загрязнений, рубки и фасовки, которые раньше выполняли сами литейщики. Производство стало принимать уже готовый контейнер с пакетами медного лома, расфасованного по 5-10 кг. Простая, но трудоемкая работа, выполнявшаяся высокооплачиваемыми рабочими литейного производства, была передана грузчикам склада, что позволило литейщикам полностью сосредоточиться на технологическом процессе.

 

Еще одна очень важная составляющая, значение которой еще до конца не оценено, - это снижение расхода сырья, материалов и инструментов на рабочих местах. Ведь если ресурсы поставляются на каждое рабочее место мелкими партиями, бригада очень бережно к ним относится. Новая система позволяет легко контролировать, кто и как расходует ресурсы, за счет чего происходят потери и достигается экономия.

Сегодня, организовав на заводах поставку с собственных складов на производство по принципу «точно в срок», предприятия начали вовлекать в новую систему сторонних поставщиков.

Именно в этом направлении и продолжается деятельность - строится прозрачная, четкая система логистики, функционирующая с минимальными издержками.