Определение типа производства

Введение

Целью курсовой работы является проектирование технологического процесса механической обработки детали. Всесторонний анализ разнообразных технологических операций требует качественного аналитического подхода к их выбору с учётом конструктивных особенностей и технических требований, предъявляемых к деталям с учётом характера производства и экономической целесообразностью.

В целях обеспечения высокой эффективности производства и создания качественной продукции необходима разработка таких технологических процессов, которые позволяют с наименьшими трудовыми и материальными затратами обеспечить изготовление продукции с требуемыми параметрами, характеристиками и свойствами.

Количество выпускаемой продукции, эффективность производства и его технический прогресс во многом зависит от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.

Анализ исходных данных.

Служебное назначение детали и условия ее работы в сборочной единице.

Определение назначения детали и дальнейший выбор детали является началом изготовления детали. Назначение детали должно соответствовать техническим и технологическим требованиям, на основании которых составляется чертеж детали конструктором.

В данной курсовой работе разрабатывается технологический процесс механической обработки детали типа вал с годовой программой выпуска 7500 штук.

Червячные передачи относятся к зубчато-винтовым. Если в зубчато-винтовой передаче углы наклона зубьев принять такими, чтобы зубья шестерни охватывали ее вокруг, то эти зубья превращаются в витки резьбы, шестерня - в червяк, а передача — из винтовой зубчатой в червячную. Ведущее звено червячной передачи в большинстве случаев - червяк, а ведомое — червячное колесо.

Преимущество червячной передачи по сравнению с винтовой зубчатой в том, что начальный контакт звеньев происходит по линии, а не в точке. Угол скрещивания валов червяка и червячного колеса может быть каким угодно, но обычно он равен 90°. В отличие от косозубого колеса обод червячного колеса имеет вогнутую форму, способствующую некоторому облеганию червяка и соответственно увеличению длины контактной линии.  

Направление и угол подъема зубьев червячного колеса такие же, как и у витков резьбы червяка. Резьба червяка может быть однозаходной или многозаходной, а также правой или левой.

При сборке червячных передач необходимо, чтобы межцентро­вое расстояние соответствовало чертежу, ось червяка находилась в средней плоскости колеса, а боковой зазор в зацеплении соот­ветствовал техническим требованиям. При сборке червячных за­цеплений контролируют зазор в зацеплении, проверяя мертвый ход червяка, а смещение средней плоскости колеса относительно оси червяка по пятну контакта на зубьях колеса при проверты­вании червяка, нитки которого покрыты краской.

 

 

Конструкторский контроль чертежа детали

Анализ чертежа показывает, что наиболее высокие требования по точности и качеству предъявляются к зубьям червяка, шпоночному соединению.

Конструкция детали в основном отработана на технологичность, обладает достаточной жесткостью, обеспечивает свободный доступ инструмента практически ко всем обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке многоинструментальные наладки.

Учитывая конфигурацию, размеры корпуса, материал и характер производства, в качестве исходной принимаем заготовку, изготовленную методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).

Разработка и обоснование проектируемого ТП

Изготовления детали

Заготовительная(ГКМ)

Фрезерно-центровальная

Оборудование: Фрезерно-центровальный ЕМ535М

Приспособление: призма ГОСТ 12197-66

Обрабатываем в два установа.

База: поверхность Æ60 мм, торец.

1. Фрезеровать поверхность 1,выдерживая размер ,шероховатость Ra 6,3мкм.

2. Центровочное отверстие 29, шероховатость Ra 3,2мкм.

Инструмент: фреза торцевая ГОСТ 22088-76

                  центровочное сверло ГОСТ 14952-75

                

Токарная черновая

Оборудование: Токарный станок 16К20

Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Установ 1

База: поверхность Æ60 мм, торец 24

1.Обработать поверхность 3, выдерживая размер Æ35±1,5,шероховатость Ra 6,3мкм.

Обработать поверхность 7, выдерживая размер Æ38±1,5, шероховатость Ra 6,3мкм.

Обработать поверхность 11 до патрона, выдерживая размер Æ60,3, шероховатость Ra 6,3мкм.

Инструмент: резец проходной ГОСТ 18869-73

Установ 2

База: поверхность Æ60 мм, торец 1

1.Обработать поверхность 22, выдерживая размер Æ32±1,5, шероховатость Ra 6,3мкм.

Обработать поверхность 20, выдерживая размер Æ35±1,5, шероховатость Ra 6,3мкм.

Обработать поверхность 16, выдерживая размер Æ38±1,5, шероховатость Ra 6,3мкм.

Обработать поверхность 11 до патрона, выдерживая размер Æ60,3, шероховатость Ra 6,3мкм.

Инструмент: резец проходной ГОСТ 18869-73

Токарная чистовая

Оборудование: Токарный станок 16К20

Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Установ 1

База: поверхность Æ60 мм, торец 24

1.Обработать поверхность 3, выдерживая размер Æ35±1, шероховатость Ra 3,2мкм

Обработать поверхность 7, выдерживая размер Æ83±1, шероховатость Ra 3,2мкм

Обработать поверхность 11 до патрона, выдерживая размер Æ60,шероховатость Ra 3,2мкм

Инструмент: резец расточной ГОСТ 18064-72

2.Снять фаску 2×45˚ с поверхности 3

Инструмент: резец расточной ГОСТ 18064-72

3. Снять фаску 5×45˚ с поверхности 11

Инструмент: резец расточной ГОСТ 18064-72

4.Вырезать канавку на поверхности 3

Инструмент: резец канавочный ГОСТ 18874-73

5.Сверлить отверстие, шероховатость Ra 3,2мкм

Инструмент: сверло ГОСТ 17276-71

6.Нарезать резьбу М6-7Н/0,7×45˚

Инструмент: резец резьбовой ГОСТ 18885-73

 

Установ 2

База: поверхность Æ60 мм, торец 1

1.Обработать поверхность 22, выдерживая размер Æ32±1, шероховатость Ra 3,2мкм

Обработать поверхность 20, выдерживая размер Æ35±1, шероховатость Ra 3,2мкм

Обработать поверхность 16, выдерживая размер Æ38±1, шероховатость Ra 3,2мкм

Обработать поверхность 11 до патрона, выдерживая размер Æ60, шероховатость Ra 3,2мкм

Инструмент: резец расточной ГОСТ 18064-72

2.Снять фаску 2×45˚ с поверхности 24

Инструмент: резец расточной ГОСТ 18064-72

3. Снять фаску 5×45˚ с поверхности 11

Инструмент: резец расточной ГОСТ 18064-72

4.Вырезать канавку на поверхности 20

Инструмент: резец канавочный ГОСТ 18874-73

5. Сверлить отверстие, шероховатость Ra 3,2мкм

Инструмент: сверло ГОСТ 17276-71

6.Нарезать резьбу М6-7Н/0,7×45˚

Инструмент: резец резьбовой ГОСТ 18885-73

 

Фрезерная

Оборудование: Шпоночно-фрезерный 6Д91

Приспособление: Призмы установочные ГОСТ 12194-66

База: поверхность 7,поверхность 16, торец 1

Вырезать шпоночный паз на поверхности 22, выдерживая размеры 27^-0,2,5,10, шероховатость Ra 3,2мкм

Инструмент: фреза шпоночная ГОСТ 9140-78

Зубонарезная

Оборудование: Зубонарезной станок Е3-2А.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79

База: торец1,торец 24

Нарезать зубья на поверхности 11, выдерживая размеры Æ60,Æ50.

Инструмент: червячная фреза ГОСТ 9324-80

Круглошлифовальная

Оборудование: Круглошлифовальный станок 3У131ВМ

Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Установ 1

База: поверхность Æ60 мм, торец 24

1.Шлифовать поверхность 3, выдерживая размер Æ35±0,5,шероховатость Ra 1,6 мкм

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

Установ 2

База: поверхность Æ60 мм, торец 1

1.Шлифовать поверхность 20, выдерживая размер Æ35±0,5, шероховатость Ra 1,6 мкм

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

Зубошлифовальная

Оборудование: Зубошлифовальный станок 5843РФ4.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79.

База:ось

Шлифовать зубья

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 16179-91

Полировальная

Оборудование: Зубошлифовальный станок 5843РФ4.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79.

База: ось

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 16171-91

Контрольная

Моечная

Оборудование: Моечная ванна ОБ-1837.

Расчет припусков

Припуски на обработку поверхностей детали можно назначать по соответствующим справочным данным, гостам или на основе расчётно-аналитического метода определения припусков. ГОСТы и таблицы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоёмкости изготовления детали. Расчётно-аналитичекий метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.

Определение общих припусков

Общие припуски Z_0max и Z_0min определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

Z _0max = Σ Zi _max (5);

 Z _0min = ΣZ_{i min} (6)

 Правильность расчетов определяют по уравнениям:

Z_{i max} − Z_{i min} = T_i−1 − T_i (7);

2Z_{i max} − 2Z_{i min} = T_Di−1 − T_Di (8);

Z_{o max} − Z_{o min} = T_З − T_Д (9);

 2Z_omax − 2Z_omin = T_DЗ − T_DД (10),

где T_i−1 и -T_Di−1 — допуски размеров на предшествующем переходе;

T_i и T_Di — допуски размеров на выполняемом переходе;

T_З и T_DЗ — допуски на заготовку;

Т_Д и T_DД — допуски на деталь.

 – общее отклонение оси от прямолинейности;

 - смещение оси от прямолинейности.

l-размер от сечения, для которого определяется кривизна, до ближайшего наружного торца

l= l₄+ l₅+ l₆=70+56,5+44=170,5

∆_к-удельная кривизна, мкм на 1 мм длины.

Средний диаметр, который необходимо знать для выбора величины ∆_к:

 мм

Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования:

 мм

Т=1,8- допуск на диаметральный размер базы заготовки,использованной при центровании, мм

Величина остаточных пространственных отклонений:

черновое обтачивание:  мкм

  =0,06-коэффициент уточнения

чистовое обтачивание:  мкм

 =0,04- коэффициент уточнения

предварительное шлифование:  мкм

 =0,02- коэффициент уточнения

Расчетные величины отклонения расположения поверхностей заносим в графу 4(табл.1).

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода:

для чернового фрезерования: мкм

для чистового фрезерования: мкм

предварительное шлифование: мкм

окончательное шлифование: мкм

Расчетные значения заносим в графу 6(табл.3).

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам начинаем с наибольшего размера детали по конструкторскому чертежу и производим по зависимости d_i+1=d_i+z_{i min} в такой последовательности:

предварительное шлифование: 59,88+0,040=59,92

чистовое шлифование: 59,92+0,103=60,023

черновое шлифование: 60,023+0,285=60,308

заготовка: 60,308+2,150=62,458

Расчетные значения заносим в графу 7(табл.3). Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10(табл.3).

Наибольшие предельные размеры по переходам рассчитываем по зависимости d_{i max} = d_{i min} + T_di в такой последовательности:

а) окончательное шлифование 59,88+0,019=59,899 мм;

б) предварительное шлифование 59,92+0,046=59,966 мм;

в) чистовое обтачивание 60,023+0,120 = 60,143 мм;

г) черновое обтачивание 60,308+0,300=60,608 мм;

д) заготовка 62,458+1,9 =64,358 мм.

Результаты расчетов заносим в графу 9 (табл.4).

Фактические минимальные и максимальные припуски по переходам рассчитываем в последовательности, представленной в таблице 3.

                  Таблица 3

Максимальные припуски:	Минимальные припуски:
59,96 –59,88 = 0,08 мм	59,92 - 59,88 = 0,04 мм
60,14 - 59,96=0,18 мм	60,07 - 59,92=0,1 мм
60,60 - 60,14 = 0,46 мм	60,30 - 60,07 = 0,28 мм
64,35 - 60,60 = 3,75 мм	62,45 - 60,30 = 2,15 мм

Результаты расчетов заносим в графы 11 и 12 (табл.4).

Определяем общие припуски:

общий наибольший припуск Z _0max =Σ _{Zi max}  =0,08+0,18+0,46+3,75 = 4,47 мм;

общий наименьший припуск Z _0min= Σ _{Zi min} =0,04+0,1+0,28+l,15=2,57 мм.

Проверку правильности расчетов проводим по уравнению:

2Z_omax− 2Z_omin=4,47−2,57=T_DЗ −T_DД =1,9−0,019=1,9 мм.                     

                                                                                                                                            Таблица 4

Технологические операции и переходы обработки элементарных поверхностей	Элементы припуска МКМ				Расчетный припуск Zmin, мкм	Расчет-ный размер, мм	Допуск d, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припуска, мкм
	Rz	h	∆Σ	εi				Наиб.	Наим	Наиб	Наим
1	2	3	4	5	6	7	8	9	19	11	12
Размер заготовки	160	200	715	-	-	62,458	1900	64,35	62,45	-	-
Точение Черновое	50	50	42,9	-	2150	60,308	300	60,60	60,30	3,75	2,15
Чистовое	25	25	1,71	-	285,8	60,023	120	60,14	60,02	0,46	0,28
Шлиф-ие Предварит.	5	15	-	-	103,42	59,92	46	59,96	59,92	0,18	0,1
Окончат.	2,5	5	-	-	40	59,88	19	59,88	59,88	0,08	0,04

                                                                                                       Таблица 5

Припуски на обрабатываемые поверхности       

Поверхность	Припуск
	Расчетный, мм		Табличный, мм
Торцовая наружная l=282мм			2×2
Цилиндрическая d=32мм			2×1,5
Цилиндрическая d=35мм			2×0,5
Цилиндрическая d=38мм			2×1,5
Цилиндрическая  d =60мм	Черн.	0,6
	Чист.	0,14
	Шлиф.	0,04
Фаска 2×45˚			0,5
Фаска 5×45˚			0,5

 

C верление отверстий

Сверление (сверло ГОСТ 17276-71)

1.Глубина резания

t=0,5D

t=0,5·4=2мм

2.Подача

При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу

s=0,06[1,стр. 277,табл.25]

3.Скорость резания

 

Материал режущей части Р6М5

 ;T = 8[1, стр.279,табл.30]

 

 [1, табл.1-4, стр. 261-262)

 [1, стр. 263,табл. 6]

 [1, стр. 280,табл. 31]

 [1, стр. 263,табл. 5]

4.Крутящий момент и осевая сила

 

 [1, с. 281, т. 32,]

 [1, с. 264,т. 9,]

 

 

 [1, с. 281,т. 32,]

 

5.Мощность резания

 

 

_ф=1250 об/мин

_ф=285,4м/мин

005 Фрезерно-центровальная

Пов-ть		Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин		n, об/мин	Pz, Н		N, кВт
1,24		фреза торц. ГОСТ 22088-76	3	0,2	415		630	150		1,7
29	сверло цент. ГОСТ 14952-75		2,5	0,2		100	800	145	0,37

 

010 Токарная черновая

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	Pz, Н	N, кВт
22	резец прох. ГОСТ 18869-73	2	0,5	150	1250	1480,78	3,62
20,3	резец прох. ГОСТ 18869-73	2	0,5	164	1250	1461,08	3,91
16,7	резец прох. ГОСТ 18869-73	2	0,5	142,5	1100	1492	3,47
7	резец прох. ГОСТ 18869-73	2	0,5	159,2	1250	1467,5	3,8

 

015 Токарная чистовая

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин		Pz, Н	N, кВт
3,20	резец раст.ГОСТ 18064-72	0,5	0,2	218,6	1600		175,9	0,62
2 канавки	резец канавочный ГОСТ 18874-73	0,5	0.08	160		1492	158	0,26
2 фаски 2×45˚	резец расточной ГОСТ 18064-72	2	0,2	200		1500	165	0,56
2 фаски 5×45˚	резец расточной ГОСТ 18064-72	5	0,2	200		1500	170	0,46

 

020 Фрезерная

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт
Шпоночный паз	фреза шпон. ГОСТ 9140-78	2	0,2	200	1500	0,24

 

025 Зубонарезная

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт
Зубья	черв.фреза ГОСТ 9324-80	5	0,9	100	800	2,8

 

035 Шлифовальная

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт
3,20	шлиф. круг ГОСТ 2424-83	0,015	0,2	285,4	1000	3

 

040 Зубошлифовальная

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт
Зубья	шлиф.круг ГОСТ 16179-91	1	1,5	150	1000	3

 

045 Полировальная

Пов-ть	Реж. инст.	t, мм	s, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт
Зубья	шлиф.круг ГОСТ 16179-91	0,015	0,2	200	1600	4,2

Заключение

В ходе курсовой работы был произведен всесторонний анализ разнообразных технологических операций требуемый качественного аналитического подхода к их выбору с учётом конструктивных особенностей и технических требований, предъявляемых к детали с учётом характера производства и экономической целесообразностью.

Был определен тип производства при годовой программе выпуска деталей 6850 шт., а также массе детали 3,22кг.Принимается среднесерийный тип производства.

Произведен анализ технологичности. Он показал, что изделие относится к средней точности. Соответственно по коэффициентам количественной оценки технологичности, деталь относится к технологичным.

Выбрана заготовка, полученная методом горячей объемной штамповки на ГКМ обычной точности. Технико-экономические расчеты показывают что заготовку полученным методом горячей объемной штамповки на ГКМ более экономична чем заготовка из проката.

Произведен размерный анализ. В ходе размерного анализа было выявлено, что поверхности 0, 1, 20 являются конструкторскими базами, т. к. обладают наибольшим количеством связей по координатам XYZ. Принимая эти базы как технологические мы соблюдаем принцип единства баз, а используя их на всех этапах ТП – принцип постоянства баз.

На основе всего вышеизложенного был спроектирован технологический процесс механической обработки детали.

 

 

 

 

 

 

 

  8. Литература

1. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. Т. 1,2, М.: Машиностроение, 2003

2. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по ТМС, М.: Машиностроение, 1986

3. Общестроительные нормативы режимов резания, М.: ВНИИ, 1986

4. Маталин А. А. Технология машиностроения, М.: Машиностроение, 1984

5. Ачеркан Н. С. И др. Металлорежущие станки. В 2-х томах. М.: Машиностроение, 1965

6. Фадюшин И. Л. И др. Инструмент для станков с ЧПУ, МЦС и ГПС. М.: Машиностроение, 1990.

7. Горбунов Б. И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. М.: Машиностроение, 1981

8. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. М.: Машиностроение, 1971

9. Космачев И. Г. Карманный справочник технолога-инструментальщика. Л.: Машиностроение, 1970.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

                                                              

Введение

Целью курсовой работы является проектирование технологического процесса механической обработки детали. Всесторонний анализ разнообразных технологических операций требует качественного аналитического подхода к их выбору с учётом конструктивных особенностей и технических требований, предъявляемых к деталям с учётом характера производства и экономической целесообразностью.

В целях обеспечения высокой эффективности производства и создания качественной продукции необходима разработка таких технологических процессов, которые позволяют с наименьшими трудовыми и материальными затратами обеспечить изготовление продукции с требуемыми параметрами, характеристиками и свойствами.

Количество выпускаемой продукции, эффективность производства и его технический прогресс во многом зависит от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.

Определение типа производства

Тип производства - это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и объема выпуска изделий. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое (ГОСТ 14.004-83).

Единичное производство — представляет собой форму организации производства, при которой различные виды продукции изготавливаются в одном или нескольких экземплярах (штучный выпуск). Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается.

Серийное производство — это форма организации производства, для которой характерен выпуск изделий большими партиями (сериями) с установленной регулярностью выпуска. Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. Этот тип производства является наиболее распространенным.

Массовое производство — представляет собой форму организации производства, характеризующуюся постоянным выпуском строго ограниченной номенклатуры изделий, однородных по назначению, конструкции, технологическому типу, изготовляемых одновременно и параллельно. Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна операция.

Тип производства характеризуется количеством закрепленных операций за одним рабочим местом или за единицей оборудования. Его ориентировочно можно определить по годовой программе выпуска деталей и ее массе.

Тип производства оказывает решающее значение на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом — затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Технологические характеристики различных типов производств по преобладающему признаку представлены (Табл. 1).

Таблица 1 

Характерный признак	Тип производства
	Единичный	Серийный	Массовый
Повторяемость партий (серий)	Отсутствует	Периодическая	Непрерывный выпуск одних и тех же деталей (серий машин)
Технологическое оборудование	Универсальное	Универсальное, частично специализированное и специальное	Широкое использование специализированного и специального оборудования и автоматических линий
Приспособления	Преимущественно универсальные (изредка специальные)	Специальные, переналаживаемые	Специальные, часто органически связанные со станком
Режущий инструмент	Универсальный	Универсальный и специальный	Универсальный, специальный и комбинированный. Многоинструментальные наладки
Настройка станка	Станки ненастроенные, работа по пробным промерам	Станки настроенные	Сложная настройка, автоматизм
Виды заготовок	Прокат, литье в земляные формы по деревянным моделям, свободная ковка	Прокат, отливки по металлическим моделям, штамповки	Прокат, машинное литье по металлическим моделям, литье под давлением и др. точные методы литья, штамповки, прессования и т.д.

Тип производства характеризуется количеством закрепленных операций за одним рабочим местом или за единицей оборудования. Его ориентировочно можно определить по годовой программе выпуска деталей и ее массе (Табл. 2).

Зависимость типа производства от программы выпуска и массы детали.

 

 

                                                                                                                                           Таблица 2

Масса детали, кг	Тип производства
	Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное
До 1	Менее 10	10…2000	1500…100000	75000…200000
1,0…2,5	Менее 10	10…1000	1000…50000	50000…100000
2,5…5,0	Менее 10	10…500	500…35000	35000…75000
5,0…10,0	Менее 10	10…300	300…25000	25000…50000
Более 10	Менее 10	10…200	2000…10000	10000…25000

     Вывод: Определим тип производства при годовой программе выпуска деталей 11400 шт., а также массе детали 3,22кг. Принимаем среднесерийный тип производства.

 

 

 

Анализ исходных данных.