Испытание и сдача в эксплуатацию

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа и ремонта, связанного со сваркой, разборкой фланцевых соединений, после консервации.

Перед испытанием проводят наружный осмотр трубопроводов. Испытания бывают гидравлические и пневматические. Испытание должно проводиться только после того, как трубопровод будет полностью собран на постоянных опорах, смонтированы врезки, штуцеры, арматура, спускные линии и воздушники (вентили и краны), манометры должны быть проверены и опломбированы.

Гидравлические испытания трубопровода на прочность и плотность проводятся одновременно. Для испытания используется вода при Т от +5 до +40 градусов или другие не коррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости (керосин, дизельное топливо и др.)

Величина испытательного давления должна быть равна:

Р_исп=1,25Р_раб

Для проверки прочности трубопровод выдерживается под испытательным давлением в течение 5 мин., после чего давление в нём снижается до рабочего. Для проверки плотности при рабочем давлении осуществляется осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом 1,5 кг.

Устранение обнаруженных в процессе осмотра дефектов (трещин, пор, неплотностей и пр.) должно производиться только после снижения давления до атмосферного. После устранения обнаруженных дефектов испытание должно быть повторено. После гидравлического испытания все воздушники должны быть открыты и трубопровод должен быть освобождён от воды.

Пневматические испытания можно проводить на прочность и плотность. В зависимости от среды проводится воздухом или инертным газом. Трубопроводы, транспортируемые взрывоопасные среды испытывают только инертным газом. Пневматические испытания проводятся после гидравлических.

Замена гидравлических испытаний пневматическим возможна, если несущие строительные конструкции не рассчитаны на заполнение этого трубопровода водой, а также если недопустимо наличие в трубопроводе остаточной влаги. Давление для пневматического испытания такое же, как и гидравлического.

 

Трубопроводная арматура

На трубопроводах устанавливается арматура различного назначения и устройства. Она служит для периодического включения и отключения потока, протекающего по трубопроводу (запорная), поддержания заданного давления, температуры или расхода (регулирующая), предупреждения повышения давления выше допустимых пределов (предохранительная), для контроля уровня в аппаратах.

Запорная арматура:

Регулирующая:

Предохранительная арматура:

Запорная арматура: задвижки

 Задвижка состоит из корпуса, крышки, через которую проходит шток (шпиндель); на нижней части которой подвешены два диска, а верхняя заканчивается штурвалом (барашком). Для уплотнения штока в крышке имеется сальниковый карман, в который набивается сальниковая набивка и затягивается грунт-буксой. На корпусе ставится РУ и ДУ. Применяется на диаметры трубопровода от 50 до 2500 мм, и для любых газовых и жидких сред. Поток может подаваться в ту и другую сторону. Задвижка ЗКС (клиновая, стальная) ставится только не на агрессивные среды.

Подготовка к ремонту

Перед началом работы по ремонту трубопроводной арматуры необходимо проинструктировать бригаду с правилами техники безопасности и противопожарной защиты. Работу следует проводить только по оформленному промежуточному наряду- допуску и разрешению на огневые работы. Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим специальную подготовку, допуск к работе и знающим правила обращения с электроинструментом.

Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной рабочей средой. Цель проверки - выявление состояния деталей арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются все узлы дистанционных приводов, проверяется их исправное состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи, а затем промываются керосином.

Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов электроприводов.
При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей поверхности резьбы на отсутствие задирав, выбоин и др.

В первую очередь следует проверить:

1) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок;

2) плотность посадки седла в корпусе;

3) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под прокладку;

4) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с сальниковой набивкой.