Техническое нормирование всех операций

Техническое нормирование – процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции при этом учитывается факторы:

1. технические – уровень технологичности конструкции, параметры технологического оборудования и технологического оснащения, требования к качеству продукции;

2. экономические – тип производства степень использования оборудования, материалов, рабочего времени, объема производственных ресурсов;

3. психофизические – темп работы, степень утомляемости, монотонность напряженности условий труда;

4. социальные – содержат соотношение затрат физического и умственного труда, интерес к работе;

Норма времени — строго регламентированное время на выполнение определенного объема работ в условиях конкретного производства одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Для нормирования труда применяют нормативы численности, обслуживания и режимов работы оборудования.

Затраты рабочего времени заключаются в том чтобы точно установить признаки группировки отдельных затрат рабочего времени в целях оценки целесообразности каждой отдельной затраты рабочего и правильного построения баланса рабочего дня.

Рабочее время с точки зрения его использования делится на следующие две основные группы: время работы и время перерывов в работе.

Для неавтоматизированного производства штучное время определяется так:

t_ш = t_оп + t_в + t_обс + t_п, (28)

где t_оп - операционное время — время, затрачиваемое непосредственно на изменение размеров, формы и свойств;

t_в - вспомогательное время — время, затрачиваемое на выполнение приемов, которые необходимы для последующего изменения состояния предмета труда (установ, крепление, снятие, подвод-отвод интсрумента, измерение, управление механизмами и др.);

t_обс - время обслуживания рабочего места — время, затрачиваемое исполнителем на поддержание СТО в работоспособном состоянии, а также на уход за ними и рабочим местом.

t_п - время на личные потребности — время на дополнительный отдых.

t_обс = t_т + t_орг, (29)

где t_т - время технического обслуживания — смена затупившегося инструмента, его настройка и наладка.
t_орг — подготовка рабочего места, его уборка, смазка механизмов при необходимости.

Трудозатраты каждой операции характеризуются штучно – калькуляционным временем t_{шт к.}

t_{шт к} = Т_пз/ n + t_шт (30)

где Т_пз –подготовительно – заключительное время на операцию

t_пз –доля подготовительно – заключительного времени, приходящееся на одну деталь

t_шт –штучное время

n –число деталей в партии.

В массовом и крупносерийном типах производства число п достаточно велико, поэтому дробь t_пз/ п стремится к нулю и не включается в состав штучно-калькуляционного времени, следовательно,

t_шк = t_ш. (31)

Нормирование токарно-револьверной операции 015

Т_оп = Т₀₁+Т₀₂; Т_оп =0,065+0,18=0,245 мин

t_в1 – время на установку и снятие детали, t_в1=0,22 мин;

t_в2 – время связанное с выполнением операции, t_в2=0,16 мин;

t_в3 – время на контроль детали, t_в3= 0,12 мин;

Т_В=0,22+0,16+0,12= 0,5 мин;

α=β=5 %

Т_шт =Т_шт.к=(0,245+0,5)*(1+(5+5)/100)=0,82 мин;

Нормирование токарно-револьверной операции 020

Т_оп = Т₀₁+Т₀₂ +Т₀₃ +Т₀₄ +Т₀₅+ Т₀₆;

Т_оп =0,11+0,6+0,71+0,05+0,04+8,43=9,94 мин

t_в1 – время на установку и снятие детали; t_в1=0,22 мин;

t_в2 – время связанное с выполнением операции; t_в2=0,16 мин;

t_в3 – время на контроль детали; t_в3= 0,12 мин;

Т_В=0,22+0,16+0,12= 0,5 мин;

Т_пз=6,6;

α=β=5 %

Т_шт =(9,94+0,5)*(1+(5+5)/100)=11,484 мин;

Т_пз=6,6;

Т_шт-к=11,484 мин;

Нормирование вертикально-сверлильной операции 025

Т_оп = Т₀₁; Т_оп =0,15=0,196 мин;

t_в1 – время на установку и снятие детали, t_в1=0,44 мин;

t_в2 – время связанное с переходом; t_в2=0,2 мин;

Т_В=0,44+0,2= 0,64 мин;

α=β=4,1 %

Т_шт =(0,196+0,64)*(1+(4,1+4,1)/100)=0,85 мин;

Т_пз – подготовительно-заключительное время; Т_пз=12,7;

Т_шт-к=0,85 мин;

Нормирование круглошлифовальной операции 030

Т_оп = Т₀₁; Т_оп =2,32 мин

t_в1 – время на установку и снятие детали; t_в1=0,43 мин;

t_в2 – время связанное со шлифуемой поверхностью; t_в2=0,41 мин;

t_в3 – время на контроль детали; t_в3= 0,14 мин;

Т_В=0,43+0,41+0,14= 0,98 мин;

α=β=7,7 %

Т_пз=7,7;

Т_шт =(2,32+0,98)*(1+(7,7+7,7)/100)=3,808 мин;

Т_шт-к=3,808 мин;

 

2.5 Описание и расчет инструмента для обработки канавки b=4мм на Ø80 (или Описание и расчет измерительного инструмента для контроля расположения 4 отверстий Ф5…………..СВОЙ

Для данной обработки принимаем резец канавочный с пластиной из твердого сплава конструктивные элементы которого определены по ГОСТ 18884-73.

В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 40Х с допустимым напряжением на изгиб 200 МПа.

Максимальный изгибающий момент, допускаемый сечением державки резца определяется:

M_изг = R_b * W (32)

где R_b – допускаемое напряжение на изгиб, для углеродистой стали 24 кг/мм²

W – момент сопративления сечения резца, определяется

W = В Н / 6 (33)

В - ширина державки резца в опасном сечении

Н - высота державки резца в опасном сечении Н=1,5В

В = Р_z l 6 / 2.25*R_b (34)

Для определения максимальной нагрузки, допускаемая жесткость резца определяется из условия допустимой стрелы прогиба резца

Р_z=3 f E J / L³ (35)

f – допустимая стрела прогиба (для чернового точения f=0,1; для чистового точения f=0,05)

Е – модуль упругости (21000кг/мм³)

J – момент инерции сечения державки, определяется по формуле

J= B H³/ 12 (36)

L – расстояние от вершины до опасного сечения.

В=16 мм Н=1.5*1.6=24 мм W=16*24/12=64 мм³

М_изг.=24*64=1536 кг/мм²

J=16*24³/12=18432

Р_z=0,05*3*21000*18432/25³=3716 Н

Материал державки – сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Режущая часть резца выполнена из твёрдого сплава титано-вольфрамовой группы Т15К6 по ГОСТ 3882-74 для более долгого использования резца. Данный сплав широко применяется для обработки материалов резанием, как чернового, так и чистового точения.

Пластинка припаяна к основанию с помощью припоя марки Пр. МНМц68-4-2, толщина которого равна 0,1мм. Припой МНМц 68-4-2 латунный многокомпонентный предназначен для пайки твердосплавного инструмента и пластин. Разрыв слоя припоя не должен превышать 20% его длины.

Задний угол a. Для твёрдосплавного резца важно знать правильное значение угла a, который по сравнению с резцами из быстрорежущей стали примерно в 3 раза меньше и составляет 6…8°. Принимаем 8⁰

Передний угол g. Передний угол зависит от механических свойств материала инструмента и влияет на износостойкость, чем больше , тем меньше износостойкость. С другой стороны, угол влияет на силу резанья, чем больше угол ,тем меньше сила резанья. Принимаем 12⁰

Выполняем рабочий чертеж резца с указанием основных технических требований