Опишите процесс приготовления напитка из осветленной сыворотки.

Напитки из осветленной сыворотки готовят с предварительным удалением белков путем тепловой коагуляции или ультрафильтрации. Тепловую коагуляцию проводят одновременно с внесением реагентов, разрешенных органами здравоохранения - кислот, танина, экстракта чая и др. Смесь подогревают до 90-95 °С и выдерживают 20 мин. Образующиеся хлопья белка удаляют отстоем, фильтрацией или центрифугированием. Очищенную (осветленную) сыворотку используют для выработки прохладительных напитков. Технология освежающих напитков из осветлённой сыворотки включает внесение наполнителей и чистых культур молочнокислых бактерий. Напиток «Прохлада» вырабатывают из пастеризованной осветленной сыворотки путем сквашивания чистыми культурами болгарской и ацидофильной палочек, молочными дрожжами, сбраживающими лактозу, с внесением сахарного или плодово-ягодного сиропов. Сквашивание ведут при 26-28 °С в течение 16-18 ч до кислотности 100-110 °Т. Для придания напитку окраски вносят жженый сахар. Сывороточный квас также можно вырабатывать из осветленной сыворотки. Биологическая обработка молочной сыворотки обеспечивает устранение специфического привкуса сыворотки, повышает кислотность до кислого вкуса, свойственного квасу, и накопление углекислого газа. Для обеспечения брожения в сыворотку вносят сахарозу, хлебный экстракт, хлебопекарные и молочные дрожжи. Перспективным направлением является получение напитков из молочной сыворотки, обогащенной бифидус-фактором, например лактулозой, с последующим культивированием бифидобактерий. Сывороточные концентраты для безалкогольных напитков по схеме, разработанной В. Е. Жидковым и Г. И. Холодовым (СевКавГТУ), готовят из творожной сыворотки путем ее очистки от белков, сгущения в 4-6 раз и обработкой адсорбентами. Н. Н. Романская разработала технологию концентрата из обогащенной молочной сыворотки (КОМС) на основе физико-химической и биологической обработки исходного сырья. Неограниченные перспективы открываются для изготовления напитков из сухой сыворотки.

 

4. Опишите процесс полуготовки обезжиренного молока

Полуготовку обезжиренного молока, реагентов и вспомогательных материалов и сквашивание молочной сыворотки, осуществляют также, как и при периодическом способе производства казеина (третий метод). Рабочий раствор соляной кислоты, использованной для коагуляции казеина, готовят разведением концентрированной соляной кислоты (37,2%) в 7–8 раз по объему. Коагуляцию казеина и формование зерна на первой стадии осуществляют, смешивая охлажденные до 8–12°С обезжиренное молоко с кислой сывороткой и рабочим раствором соляной кислоты в насосе-смесителе. Расход кислой сыворотки по отношению к объему обезжиренного молока составляет 25–30%, соляной кислоты – 4,5±0,5%. Затем смесь нагревают паровым инжектором в трубчатом выдерживателе для формирования сгустка. Технологические параметры процесса: температура коагуляции 40–46°С, рН – 4,5±0,1, продолжительность выдержки 1,0–1,5 мин. После коагуляции (осаждении) казеина сформировавшееся зерно отделяют от сыворотки в потоке на отделителе и промывают водой на установке непрерывного действия. Двукратная промывка, с повторным использованием воды, обеспечивает необходимое качество продукта и снижение расхода воды на 15–30%. Промытое казеиновое зерно с влажностью около 80% обезвоживают прессованием или центрифугированием до влажности 60±2%. Полученную массу дробят (гранулируют) до размера частиц 3–5 мм. Сушат казеин в сушилках непрерывного действия. Расфасовка, упаковка и хранение аналогичны периодическому способу. На предприятиях в настоящее время вырабатывается казеин технический и пищевой, который подразделяется на виды (по типу коагуляции) и сорта (в зависимости от уровня организации процесса). В табл. приведены требования к качеству пищевого кислотного казеина. Строгое соблюдение требований технологической инструкции, бесперебойное функционирование оборудования и средств управления обеспечивает получение готового продукта на уровне требований мировых стандартов, с содержанием белка 90–95 %, жира 0,2–0,8 %, золы 1,4–1,8 %, растворимостью 0,1 мл сырого осадка и кислотностью 20–27 ºТ. При отклонении от технологии и особенно низком качестве исходного сырья в готовом продукте могут наблюдаться пороки. Повышенная массовая доля жира приводит к прогорканию казеина. Высокая вязкость требует усиления промывки.Повышенная зольность – результат неполного освобождения ККФК от минеральных компонентов и недостаточной промывки. Посторонний (гнилостный, затхлый) запах возникает при хранении продукта во влажном помещении и промывке казеиновых зерен недоброкачественной водой. Неполная растворимость связана с денатурацией белка при высоких температурах сушки. Одновременно изменяется и цвет продукта, особенно при наличии лактозы в результате слабой промывки (меланоидинообразование). Темный и серый цвета появляются при длительном хранении и повышенной температуре. С использованием мембранной техники, физико-химических и биотехнологических способов разработана технология получения казеина в нативном виде. Ультрафильтрация позволяет направленно выделять казеин из обезжиренного молока в виде белковой массы (концентрата) с повышением концентрации казеина в 2–5 раз. Однако при этом в белковую массу переходит значительное количество других компонентов молока (лактозы, минеральных солей). Диафильтрация (разбавление и ультрафильтрация белковой массы) позволяет несколько очистить белок, однако при этом усложняется процесс, повышаются энергозатраты.

 

1. Определение титруемой кислотности молока

Титруемая кислотность молока определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 3624-98.

Сущность метода состоит в титровании кислых солей, белков, углекислого газа и других компонентов молока раствором щелочи в присутствии фенолфталеина.

Кислотность молока выражают в градусах Тернера (0Т). Под градусом Тернера понимают количество мл 0,1н раствора едкого натра, необходимого для нейтрализации 100 мл молока.

Посуда: 1.Колбы вместимостью 200 мл, колбы мерные вместимостью 100 мл, пробирки, пипетки на 1, 10, 20мл, бюретка.

Реактивы: NaOH - 0.1 моль/л, фенолфталеин - спиртовой 1%-ный раствор, водный раствор сернокислого кобальта - 2.5%;

Ход анализа

В коническую колбу на 200 мл отмеривают 10 мл молока, прибавляют из бюретки 20 мл дистиллированной воды и 3 капли фенолфталеина. Смесь тщательно перемешивают и титруют раствором 0,1н едкого натра до появления слабо-розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 мин.

Контрольный эталон: в колбу на 200 мл отмеривают 10 мл молока, 20 мл воды и 1 мл 2,5 %-ного раствора сернокислого кобальта.

2. Определение активной кислотности молока

Активная кислотность молока определяется количеством грамм-ионов водорода, находящихся в 1 л данного раствора выражается водородным показателем рН понимают отрицательный десятичный логарифм активности ионов водорода в продукте. рН свежего молока может составлять 6,5-6,7.

В основу активной кислотности молока положен принцип измерения рН продукта с помощью электродной системы со стеклянным электродом, работающим в комплекте с высокоомным преобразователем. Для измерения величины рН используется электродная система со стеклянным вспомогательным электродом.

Стеклянный электрод представляет собой фигурную трубку с напаянным на конец полый шарик из литиевого электродного стекла. При погружении электрода в раствор между поверхностью шарика электрода и раствора происходит обмен ионами, в результате которого ионы лития в поверхностных слоях стекла замещаются ионами водорода, и стеклянный электрод приобретает свойства водородного.

Между поверхностью стекла и исследуемым раствором возникает разность потенциалов, величина которой определяется активностью ионов водорода в растворе и его температурой.

Приборы: лабораторный потенциометр ЛПУ-0,1.

Посуда: стакан химический вместимостью 100мл.

Ход анализа

В стаканчик наливают 40мл молока и в него погружают электроды прибора, через 10-15 с производят отсчет показаний по шкале прибора.

Электроды до и после погружения в исследуемый раствор следует тщательно промыть дистиллированной водой, а остатки воды удалить фильтровальной бумагой. В производственных условиях для облегчения при контроле кислотности пользуются усредненными таблицами соотношения рН и титруемой кислотности.

Технология и оборудование для производства твердых сыров Твердым сычужным сырам относятся: российский, пошехонский, швейцарский, костромской, калачеевский, голландский, ярославский, эмментальский, эдамский, чеддер и др. Сыры содержат 15... 30% белка, 10... 32 %жира, 30... 80% влаги, около 1 % кальция и 0,8 % фосфора. Энергетическая ценность 100 г голландского брускового сыра составляет 1510 кДж, советского — 1674 кДж. В основу производства сыра традиционным способом положен принцип концентрирования составных частей молока (белка и жира) путем отделения сыворотки от молочного сгустка, полученного в результате сычужной или кислотно-сычужной коагуляции. Нормализация молока в сыроделии заключается в получении определенного соотношения между жиром и сухим остатком жира. При производстве сыров молоко пастеризуется при 71...72 °С с выдержкой 20...25 с. Пастеризацию обычно совмещают с дезодорацией в целях получения сыра высокого качества. После пастеризации молоко подвергается созреванию для повышения его кислотности на 1...5 °Т и увеличения растворимости солей кальция. После созревания молоко заквашивают закваской, доза и состав которой зависят от вида вырабатываемого сыра. Свертывание молока сычужным ферментом является специальной операцией в производстве сыра. Перед свертыванием в молоко добавляются закваска, хлорид кальция и сычужный фермент. Доза хлорида кальция соответствует 10...40 г сухой соли на 100 л молока. Доза сычужного фермента составляет 2,0...2,5 г фермента на 100 л молока. Фермент вносят в молоко в виде 1,0...2,5 %-ного раствора, приготовленного на воде или кислой осветленной пастеризованной сыворотке. При растворении фермента температура кислой сыворотки должна быть 35...40 °С, а воды—25... 35 °С. Готовность сычужного сгустка оценивают по продолжительности свертывания и плотности сгустка. При разрезании готового сгустка получается ровный раскол и выделяется прозрачная зеленая сыворотка. Продолжительность свертывания для различных групп сыров принимается от 15...30 до 40...60 мин. При производстве твердых сыров для обезвоживания сырной массы недостаточно ее дробления и нарастания кислотности. В связи с этим проводят второе нагревание с целью регулирования микробиологических процессов, создания условий для развития определенных видов микроорганизмов и усиления выделения сыворотки из зерна. По температуре второго нагревания сыры делят на: сыры с низкой температурой второго нагревания (38...42 °С), т. е. выше температуры свертывания на 6...8 °С (голландский, пошехонский, эстонский, ярославский и др.); сыры с высокой температурой второго нагревания (50...60 °С), т. е. выше температуры свертывания на 20...25 °С (швейцарский, кубанский, алтайский, украинский и др.). Кроме того, вырабатывают мягкие сыры без второго нагревания или иногда сырную массу нагревают на 1...2 °С выше температуры свертывания. После обсушки сырного зерна и частичной посолки начинают формование сыра, которое может осуществляться из пласта, наливом, насыпью и выкладыванием необработанного сгустка в формы. За формованием сыра следует самопрессование и прессование. Перед прессованием сыр маркируется металлическими или казеиновыми цифрами.Отпрессованный сыр подвергают посолке (в рассоле, сухой солью, соляной гущей, в зерне). Посолка в рассоле осуществляется путем погружения в него отдельных головок сыров или контейнера с сырами. Длительность посолки в рассоле сыров различных групп составляет от 20 мин до 8 сут. Посоленный сыр созревает при определенном температурно-влажностном режиме. При этом молочный сахар сбраживается молочно-кислыми и ароматообразующими микроорганизмами. Белки сыра подвергаются протеолизу в результате действия ферментов. Молочный жир в процессе созревания подвергается гидролитическому распаду и окислению. Сыр созревает на стеллажах или контейнерах. Созревание сыра в полимерных контейнерах предотвращает развитие плесени на поверхности сыра и исключает мойку сыра. Для регулирования созревания белка в молоке при производстве твердых сыров применяют ультрафильтрацию. Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки молока к выработке сыра, в состав которого входят насосы, фильтры, воздухоотделители, счетчики емкости, емкости для созревания и нормализации молока, пастеризационно-охладительные установки, дозаторы и сепараторы. Ведущим в линии является комплекс оборудования для подготовки молока к сепарированию, а также для получения и обработки сгустка, состоящий из аппаратов для выработки сырного зерна, пульта управления, сборников и насосов. Линия состоит из комплекса оборудования для формования сыра, в состав которого входит передвижной стол и формовочные аппараты. Следующий комплекс оборудования представляют прессы с конвейером и весами. Далее следует комплекс оборудования для посолки сыра, состоящий из посолочного этажера, подъемника и охладителя рассола. Завершающий комплекс оборудования для созревания сыра состоит из передвижных стеллажей, электропогрузчика, а также комплекса оборудования для ухода за сыром в период созревания. Устройство и принцип действия линии. Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5, охлаждаясь в охладительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения молока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8. Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве 0,5... 1,0 %. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05...0,5 %. Свертывание молока проводят при температуре 30...34°С в течение 25...35 мин. Готовый сгусток разрезают в течение 15...25 мин до размеров зерен 7...9 мм, во время постановки 30...40 % сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15...20 % сыворотки. Второе нагревание осуществляют в течение 10...20 мин при температуре 38...42 °С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200...300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточной упругости.Вымешивание продолжается 10... 15 мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку. В формовочном аппарате /7 сырное зерно подпрессовывается в течение 15...25 мин при давлении 1,0...2,0 кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20...50 мин. Через 15 мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования. С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1,5...2,5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимости через 30...60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5,5 до 5,8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43...45 %. После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при температуре 8...12 °С в течение 2,5...3,5 сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охладитель рассола 24. Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2...3 сут при температуре 8... 12 °С и относительной влажности воздуха 90...95 %, после чего сыр электропогрузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13... 15 сут сыр созревает при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 85...90 %, затем до одного месяца при 14... 16 °С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12... 14 °С и относительной влажности 75...85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27— 33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30...40 °С) не реже чем через 10... 12 сут.

Технология и оборудование для производства рассольных сыров Основное отличие их от других видов сыров состоит в том, что созревают и хранятся они в рассоле, поэтому они не имеют корки; консистенция упругая, ломкая, цвет теста от белого до светло-желтого, глазки различной формы и размера. Созревают они не более двух месяцев. К рассольным сырам относят брынзу, Чанах, Тушинский, Кобийский, Осетинский, Ереванский, Грузинский, Сулугуни. К рассольным сырам относят брынзу, Чанах, Грузинский и тд. Их вырабатывают из коровьего и овечьего молока, а также их смеси. Рассольные сыры делят на мягкие и твердые. К мягким сырам относят брынзу. Брынзу вырабатывают из овечьего или коровьего молока, свертыванием молочной закваской и сычужным ферментом. Сырную массу подвергают чеддеризации. В процессе молочнокислого брожения образуется много газов, которые выделяются из сгустка при дальнейшей обработке. Массу разрезают на кубики, подвергают самопрессованию (эту операцию повторяют трижды). Затем полученную массу прессуют в пласт, который режут на бруски с квадратным основанием, солят сухой солью и помещают в рассол. Машинно-аппаратурная схема линии производства рассолного сыра приведена на рисунке 50. Срок созревания брынзы из пастеризованного молока 20 дней, из сырого - 60 дней. Содержание жира 40 и 50%, влаги 45-52%, соли 3-7%. Форма брынзы в виде бруска с квадратным основанием, массой 0,6-1,5 кг. Поверхность ее чистая, вкус кисломолочный, остросоленый, поэтому перед потреблением ее отмачивают в горячей воде. Тесто нежное, связное, легко ломкое, но не крошливое; цвет белый, слегка желтоватый, рисунок отсутствует, допускается небольшое количество пустот. Перед реализацией брынзу освобождают от рассола за 1,5-2 ч, чтобы стек рассол. Твердые рассольные сыры. Кроме сулугуни, твердые рассольные сыры_вырабатывают по единой технологии. Различие их состоит в формах и размерах. Например: Чанах имеет форму бруска с квадратным основанием, Тушинский и Кобийский сыры имеют форму двух усеченных конусов, соединенных широкими основаниями, Осетинский сыр имеет форму цилиндра со слегка выпуклыми поверхностями и скругленными гранями. Перечисленные сыры делятся на высший и первый сорта в зависимости от органолептических показателей. Сыры высшего сорта должны иметь ровную поверхность; цвет теста от белого до слабо желтого, с более интенсивной окраской в центре. Глазки различной формы и размера расположены по всей массе сыра. Консистенция плотная, ломкая, но не крошливая, вкус и запах острые, соленые, без посторонних привкусов и запахов. В первом сорте может быть незначительное ослизнение поверхности, слегка деформированные сыры, незначительные трещины, кислый кормовой вкус и легкие привкусы горечи, затхлости и салистости. Консистенция твердая или слегка рыхлая и крошливая, цвет теста неоднородный. К твердым рассольным сырам относят и сулугуни. Сыр сулугуни вырабатывают из коровьего, овечьего, козьего и буйволиного молока. Процесс производства этого сыра несколько отличается от других кавказских сыров. Образованный сырный пласт укладывают в серпянку и выдерживают 6-7 ч при температуре 30-35°С для созревания. К концу созревания в сырной массе образуется множество глазков растянутой или сплющенной формы. Полученное тесто дробят на мелкие части и плавят в подкисленной воде. Из полученного сплошного теста формуют цилиндрические головки, затем их помещают в формы. Головки сыра пересыпают между собой солью В формах сыр выдерживают виде после однодневной посолки. Вкус сыра кисломолочный, тесто плотное, слоистое, рисунок и корка отсутствуют. Форма сыра — низкий цилиндр массой 0,5-1,5 кг. Содержание жира не менее 40-50%. Из аппаратного участка нормализованное и пастеризованное при 72-74°С молоко, охлажденное до технологически необходимой температуры (обычно 32-34°С), подается в полуцилиндрическую сыродельную ванну. Затем вносятся все ингредиенты для коагуляции, и смесь размешивается вручную. Скоагулировавшую массу, нарезают продольно и поперечно при помощи лир, тем самым формируя кубики размером 10-20 мм (в зависимости от расстояния между режущими поверхностями в лирах). Сушка зерна осуществляется вручную при помощи лопатки путем многократного перемешивания в течение 40-60 минут. Сывороточно-зерновая смесь проходит через модуль для формования, в котором отделяется 80-90% свободной сыворотки и при помощи распределителя заполняют мультиформы. В зависимости от уровня автоматизации: 1. Мультиформы вручную подаются поодиночке под распределительную плиту, после чего формируются в штабель. Модуль для формования последовательно может передвигаться от одной ванны к другой. Сыворотка отводится через желоб, встроенный в основание кантователя. 2. Мультиформы двигаются по конвейеру до конца, где вручную штабелируются. Конвейер встроен в технологическую линию таким образом, что мультиформы с надстройкой могут использоваться повторно после оседания сырной массы предыдущей партии. Готовый штабель переворачивается от 1 до 3 раз при помощи кантователя для окончательного формирования сырной массы, после чего транспортируется в камеру созревания. Посолка готового продукта осуществляется в солильном бассейне или в таре для созревания. Из емкости подается солевой раствор в тару для созревания. После созревания готовый продукт запаковывается в торговую упаковку и готов к продаже. Мойка может осуществляться локально или централизованно. Мультиформы моются в туннельной мойке.

Способы интенсификации технологии сыра В настоящее время можно выделить три направления интенсификации технологии сыров. Первое направление. ВНИИМС разработана интенсивная технология сыров с низкой температурой второго нагревания, основанная на применении в качестве заквасок лактококков и молочнокислых палочек L. Plantarum, а также кислой фосфатазы. Молочнокислые палочки L.plantarum обладают высокой протеолитической активностью и способствуют ускорению созревания сыра. Следует отметить, что эти сыры приобретают нетипичный для сыров голландской группы пряный привкус. Кислая фосфатаза способствует дефосфорилированию казеинаткальцийфосфатного комплекса мицелл казеина, что повышает его доступность для протелитических ферментов, а остатки фосфорной кислоты участвуют в образовании структуры сычужного сгустка, что приводит к снижению расхода молокосвертывающего фермента на 25-30 %. По интенсивной технологии вырабатываются: голландский брусковый, костромской и пошехонский сыры, химический состав которых приведен в табл.5. Так, голландский брусковый, костромской и пошехонский сыры, выработанные по интенсивной технологии, созревают 30 дней вместо 45 традиционной технологии. Разработанная технология допускает замену 50 % молочного жира на растительный и предусматривает частичную замену поваренной соли при посолке на лечебно-профилактическую соль. Второе направление. ВНИИМС разработана технология сыроа, включающая ряд приемов, позволяющих интенсифицировать технологический процесс и повысить выход готового продукта: высокая температура пастеризации молока до 80 ^оС; созревание пастеризованного молока с закваской; использование в составе заквасок бактерий, обладающих высокой протеолитической активностью и способностью расщеплять имеющие горький вкус пептиды; термизация созревшего молока; частичная замена хлорида кальция на фосфаты. По вышеуказанной технологии вырабатывается сыр «Волжский», относящийся к группе российского сыра. Химический состав сыра «Волжский» приведен в таблице 6. Особенностью технологии этих сыров является повышенная температура молока до 80 ºС, в то время как в технологии традиционных сыров пастеризация молока проводится при 72-74 ºС. Такая температура пастеризации вызывает денатурацию сывороточных белков, которая сопровождается их осаждением на мицеллах казеина, что препятствует действию сычужного фермента и образованию сгустка. Поэтому после пастеризации предусмотрено созревание молока с закваской. При созревании повышается кислотность молока, происходит снижение электрического заряда и частичная деминерализация казеинаткальцийфосфатного комплекса мицелл казеина, вследствие чего создаются условия для действия сычужного фермента и образования сгустка. Кроме того, высокая температура пастеризации молока приводит к вовлечению в сырный сгусток сывороточных белков, при этом увеличивается выход продукта на 2-3 %. При созревании сыра сывороточные белки под действием микрофлоры закваски образуют горькие пептиды, при этом усиливается опасность возникновения горького вкуса сыра. Для того. чтобы этого не произошло в состав закваски введены нетрадиционные для сыров с низкой температурой второго нагревания молочнокислые бактерии, способные расщеплять имеющие горький вкус пептиды. Кроме того, эти бактерии, обладая высокой протеолитической активностью, способствуют ускорению созревания сыра. Так, продолжительность созревания сыра «Волжский» составляет 30 суток, что в 2 раза меньше по сравнению с сыром российский. Для снижения количества энтерокков в сыре предусмотрена термизация созревшего молока перед выработкой сыра. В технологии этих сыров предусмотрена частичная замена хлорида кальция на гидрофосфаткальция, что способствует улучшению консистенции готового продукта. При выработке сыра допускается замена 50 % молочного жира на растительный. Продолжительность созревания сыра – 30 сут. Третье направление. Разработка сыров групп российского и голландского, технология которых отличается более интенсивным молочнокислым брожением и сокращенным сроком созревания по сравнению с традиционными сырами этих групп. Интенсификация молочнокислого брожения в технологии этих сыров достигается за счет использования наряду с мезофильной заквасочной микрофлорой специально подобранных штаммов культур термофильных молочнокислых палочек (бактериальная закваска БЗ-ТМП). Микрофлора БЗ-ТМП обладает высокой кислотообразующей способностью и сильными протеолитическими свойствами. Кроме того, БЗ-ТМП обладает антагонистической активностью по отношению к бактериям группы кишечных палочек. Целесообразность использования термофильных молочнокислых палочек (ТМП) объясняется следующим. В технологии сыров с низкой температурой второго нагревания обычно используется мезофильная заквасочная микрофлора, оптимальная температура развития которой 28–32 ºС. Однако, для достижения необходимой степени обезвоживания сырного зерна температуру его обработки повышают до 39–43 ºС (второе нагревание), что тормозит развитие микроорганизмов и сбраживание молочного сахара. Так, в сырах группы голландского лактоза сбраживается только на 10–15 сутки. Использование мезофильной заквасочной микрофлоры в сочетании с ТМП, которые при температуре второго нагревания имеют благоприятные условия для своей жизнедеятельности, способствует активизации молочнокислого процесса на всех стадиях обработки сырного зерна, формования и прессования сырной массы и при созревании сыра. В сырах выработанных, с бактериальной закваской Б3-ТМП молочный сахар сбраживается к концу посолки на 95–96 %. Высокий уровень молочнокислого брожения (накопления биомассы)к моменту помещения сыров в камеру созревания, способствует созреванию сыра в более короткие сроки и при более низких температурах (8–10 ^оС). при этом создаются неблагоприятные условия для развития технически вредной микрофлоры, в частности маслянокислых бактерий (температура развития которых 11 ^оС) и этим предотвращается вспучивание сыров. С использованием в составе закваски термофильных молочнокислых палочек (закваски Б3-ТМП) разработаны сыры типа российского – «Витязь»; сыры, формуемые из пласта, – «Радонежский», «Сибиряк», «Фаворит», мягкий сыр «Хоттабыч». В технологии сыра «Покровского», относящегося к группе российского, используется комплексная закваска, состоящая из лактококков, термофильных (L.acidophilus) и мезофильных (L.casei) палочек.

Оценка качества сыров. Оценка качества сыров. Оценку качества и сортировку сыров осуществляют по достижении ими кондиционной зрелости. Сыры, выпускаемые в реализацию, осматриваются и оцениваются экспертом. Оценку начинают с внешнего осмотра упаковки, маркировки, состояния корки и защитного покрытия. Для оценки качества сыра берут пробу, одну часть пробы используют для органолептической оценки, а другую — для определения химического состава сыра (массовой доля жира в сухом веществе сыра, влаги и хлорида натрия). При оценке сыров дают характеристику вкуса и запаха сыра, его консистенции, рисунка, цвета теста, внешнего вида и устанавливают отклонения показателей от требований стандарта. Оценку проводят по 100-балльной системе, каждому показателю отводится определенное количество баллов: вкус и запах — 45 баллов, консистенция — 25, рисунок — 10, цвет теста — 5, внешний вид — 10, упаковка и маркировка — 5 балов. В зависимости от балльной оценки сыры относят к одному из сортов: высший — общая оценка от 87 до 100 баллов, в том числе по вкусу и запаху не менее 37 баллов; к первому — общая оценка от 75 до 86 баллов. Сыры, получившие оценку менее 75 баллов или по составу не соответствующие требованиям стандарта, к реализации не допускаются, а подлежат переработке. Мягкие и некоторые твердые сыры (российский, пошехонский, литовский и др.) не подразделяют на сорта. В этом случае устанавливают соответствие или несоответствие качества и состава продукта требованиям нормативно-технической документации. В случае несоответствия качества продукта требованиям нормативно-технической документации сыр приемке-сдаче не подлежит. Его направляют на промышленную переработку.

Фасование сыра. Фасование сыра. Для удобства покупателей заводы производят фасование зрелых сыров и реализацию их мелкими порциями, герметически упакованными в пакеты из полимерных материалов. К фасованию сыр подготавливают в изолированном помещении. Перед фасованием с сыров удаляют защитное покрытие и корку (для сыров в парафиновосковом или парафинополимерном покрытии). При необходимости зачищают поверхность. Разрезают и упаковывают порции сыра в пленку в помещении, изолированном от подготовительного отделения. В этом помещении установлены бактерицидные лампы, которыми облучают его в нерабочее время. Относительная влажность воздуха в помещении не должна превышать 80 %. Сыры разрезают на бруски, секторы или ломтики массой от 100 до 500 г и укладывают в пакеты из полимерных материалов (повиден, полиэтилен-целлофан). Перед изготовлением пакетов пленку тщательно просматривают. Пленку с надломами, порезами или точечными отверстиями не используют. Твердые сыры упаковывают в полимерные пленки при разрежении или без разрежения, но с применением нейтральных газов (азота или углекислого газа). При упаковывании с применением углекислого газа, азота или смести этих газов из пакета сначала удаляют воздух, а затем заполняют газом. Разрежение в пакете должно быть не менее 96 %. Вакуумирование, наполнение инертным газом и герметизацию (термосваривание) выполняют на специальных машинах. В термоусадочные пленки сыры упаковывают с последующей тепловой обработкой для усадки пленки. Тепловую обработку осуществляют горячей водой температурой 97ºС или горячим влажным воздухом в течение 2-3 с. Продолжительность хранения порций сыра с момента фасования до конца реализации для твердых сыров – не более 20 суток, для мягких – не более 3 суток при температуре не выше 10 ºС и относительной влажности воздуха не более 80 %.

Маркирование зрелого сыра. Маркирование зрелого сыра. На заводе сыр маркируют в целях установления вида сыра и принадлежности его к предприятию-изготовителю. Производственная марка включает следующие обозначения: массовую долю жира в сухом веществе сыра; номер предприятия-изготовителя; сокращенное наименование края, области, республики, в которых находится предприятие-изготовитель. Для сыров определенной жирности и групп устанавливают свои формы и размеры марки, количество и порядок их расположения (рис.). Маркирование выполняют непосредственно перед парафинированием безвредной и несмывающейся краской при помощи штемпеля на одном из полотен сыра ближе к боковой поверхности. Марку наносят на сухую чистую поверхность сыра (корку) или на каркасный слой при использовании комбинированного покрытия сыра. При упаковывании сыра в пленку производственную марку допускается помещать на пленку. Можно наклеивать на сыры этикетки, утвержденные организацией, в систему которой входит завод. На сыры пошехонский, буковинский, эстонский и некоторые другие – на боковую поверхность или полотно, свободное от маркировки, при помощи штампа наносят наименование сыра: пошехонский, буковинский и др. Эта маркировка должна занимать все полотно сыра. На сыры мягкие, латвийский и пикантный производственную марку наносят на фольгу или бумагу, в которую завернут сыр. У неформованных сыров ускоренного созревания и рассольных маркируют тару.

Упаковывание, хранение и транспортирование сыра. Упаковывание, хранение и транспортирование сыра. Сыры упаковывают в дощатые ящики, деревянные барабаны и другую тару. Тару выстилают оберточной бумагой. Подготовленные тару и сыры для упаковывания взвешивают. В каждую единицу тары помещают сыры одного наименования, сорта и по возможности одной выработки. Для упаковывания большинства рассольных сыров используют деревянные бочки, куда укладывают сыры плотными рядами и заливают рассолом. Неформованные сыры для плавления укладывают в деревянные бочки или набивают в мешки из полимерных материалов, которые укладывают в дощатые или картонные ящики, а также бумажные мешки. В зависимости от назначения сыры подвергают кратковременному или длительному хранению. Кратковременное хранение зрелых сыров осуществляют при температуре от 2 до 8 ºС и относительной влажности воздуха 75-85 %. До отгрузки потребителям сыр хранят в таре. Ящики с сыром укладывают в штабель. Для обеспечения циркуляции воздуха штабели размещают на деревянных брусках, а между рядами ящиков прокладывают рейки. Продолжительность хранения твердых прессуемых сыров – не более 30 суток, твердых самопрессуемых - не более 20 суток, рассольных – от 1 до 3 суток, рокфор – от 3 до 5 суток. Мягкие свежие сыры не хранят. На длительное хранение направляют зрелые сыры, упакованные в пленку типа повиден, а также покрытые парафинополимерным сплавом или покрытием Парасвэд, с хорошо выраженным вкусом, запахом и нормальной консистенцией. Твердые сыры хранят при отрицательных температурах - от минус 2 до минус 3 ºС и относительной влажности воздуха 75–80 %. В таких условиях твердые сыры с низкой температурой второго нагревания можно хранить до 6 месяцев, а с высокой температурой второго нагревания – до 8 месяцев. Мягкие сыры хранят при положительной температуре от 2 до 5ºС и относительной влажности воздуха 80-85 %. Длительность хранения мягких сыров при температуре от минус 3 до минус 5 ºС – 25-30 суток. Сыр транспортируют автомобильным, железнодорожным и водным транспортом. Перед отгрузкой сыра транспортные средства очищают, тщательно моют и просушивают. Лучше сыр транспортировать в изотермических транспортных средствах при температуре от 2 до 8 ºС. Для предотвращения деформации головок сыра ящики с <