Техническая характеристика основного оборудования

Общие параметры
Вместимость ковша по жидкой стали	- 145-160 т
Скорость нагрева	- макс. 4 ºС/мин
Количество сталевозов на каждый АПК	- 2 ед.
Портал
Тип портала	- неподвижный портал
Конструкция подъема электродов
Привод электродов	- гидравлический
Ход цилиндра подъема электрода	- около 3000 мм
Скорость регулировки электродов - автоматический режим - ручной режим	- 80-120 мм/с - 120-150 мм/с
Число направляющих роликов	- 8 на каждой колонне
Конфигурация	- призматическая
Электрододержатели
Тип электрододержателя	- токопроводящий, система SIEMENS VAI
Диаметр электрода	- 457 мм
Диаметр распада электродов	- 800 мм
Устройство зажима электродов	- гидравлическая разблокировка, сжатие тарельчатыми пружинами
Механизм подъема крышки (свода)
Подъем свода	- гидравлический
Ход цилиндра подъема свода	- 550 мм
Число направляющих роликов	- 8 на каждой колонне
Свод ковша
Конструкция свода	- трубчатая, труба-к-трубе
Диаметр свода	- соответствует диаметру ковша
Высота свода	- около 2865 мм
Короткая сеть
Мощность трансформатора	- 25 МВА
Номинальный ток	- 48 kA
Количество кабелей на фазу	- 2/2/2
Стенд наращивания электродов	- 4 позиции хранения
Энергоносители
Пневматика
Регулирующая среда (CM):
Давление Pmin. (абс.)	- 7 бар
Средний расход регулирующей среды	- 28 м^3/ч
Общий расход регулирующей среды для каждго АПК	- 212 м^3/ч
Сжатый воздух (CA):
Давление Pmin. (абс.)	- 4,5 бар
Средний расход сжатого воздуха	43 м^3/ч
Общий расход сжатого воздуха для каждой АПК	290 м^3/ч
Вода охлаждения
Замкнутый контур воды охлаждения с подпиткой
Давление на входе Pmin (абс.)	- 6 бар
Давление на выходе (абс.)	- 2 бар
Температура воды охлаждения на входе	- 40 ^0С
Температура воды охлаждения на выходе	- 50 ^0С
Потребление для свода	- 180 м^3/ч
Потребление для трансформаторного помещения	- 155 м^3/ч
Потребление для трансформатора	- 30 м^3/ч
Система гидравлики
Гидравлическая жидкость	Масло Shell 46
Рабочее давление	- 140 бар
Инертный газ
Магистраль подачи аргона (AR):
Давление Pmin (абс.) (постоянное)	- 10 бар
Давление Pmax (абс.)	- 15 бар
Среднее потребление для донной продувки на каждом сталевозе	- 24 м^3/ч
Макс. потребление для донной продувки на каждом сталевозе	- 48 м^3/ч
Среднее потребление на аварийной фурме	- 24 м^3/ч
Макс. потребление на аварийной фурме	- 48 м^3/ч

Нормативный срок службы оборудования 25 лет

 

Описание конструкции

Непосредственно агрегаты «печь-ковш» №1 и №2 фирмы «Сименс ФАИ» размещены в торце пролета А-Б отделения непрерывной разливки стали (АПК №1 размещен в рядах колонн 16-19, АПК №2 – в рядах колонн 19-22).

Каждый АПК обслуживается двумя сталевозами. Рельсовые пути сталевозов АПК №1 размещены в рядах колонн 17-18 и проходят через пролеты А₃-F₁, A₁-A₂, А-Б, Б-В, В-Г. Пути сталевозов АПК №2 проходят через пролеты А₃-F₁, A₁-A₂, А-Б

Сталевоз

Для каждого АПК используется по два сталевоза:

- сталевоз №1 – со стороны пролета вакууматора;

- сталевоз №2 – со стороны пролета разливки;

Сталевозы используются для транспортировки и позиционирования ковша под крышкой агрегата «печь-ковш» в позиции обработки и транспортировки ковша в позицию подъема после обработки. Сталевоз имеет специальную весовую раму, на которую устанавливается ковш. Весовые датчики рамы (4шт) контролируют массу плавки ковша. Позиционирование сталевозов осуществляется с помощью разрезной троллеи управления. На рис. №1 показана схема остановки сталевозов в позициях.

Рис.1 Позиционирование сталевозов АПК №1 и №2

Несущая рама сталевоза состоит из двух продольных балок, двух поперечных, жестко сваренных с ними и двух торцевых балок. Все балки коробчатого сечения с внутренними ребрами.

Рама опирается на четыре колеса. Обе пары колес являются ведущими. Привод колес – мотор-редуктор, соединенный с ними промежуточными валами. Соединительные муфты – зубчатого типа. Мощность приводов рассчитана на возможность передвижения сталевоза в случае отказа одного из них. Однако, такой режим не должен быть постоянным.

На продольных балках установлена весовая рама. От боковых перемещений она зафиксирована упорами. В нижней её части устанавливаются весовые датчики (мессдозы), опирающиеся на раму сталевоза. Весовая рама имеет направляющие для установки на неё ковша.

На внутренних поверхностях продольных балок закреплены четыре боковых упора, которые дополнительно фиксируют ковш от опрокидывания.

Передняя и задняя части рамы защищены кожухами с покрытием термостойким торкрет-бетоном. Под кожухом располагаются приводы сталевоза и шкафы с электрооборудованием.

На одной из поперечных балок установлена стойка для крепления части аргонной муфты фирмы «Paul Wurth». Ответная часть муфты располагается на устанавливаемом ковше. Соединение обоих частей происходит автоматически при опускании ковша на весовую раму. На раме сталевоза имеется специальный барабан для подсоединения шлангов подачи газа. Барабан установлен консольно, сбоку сталевоза. Расстояние оси от уровня земли и вылет барабана для каждого исполнения различаются. По металлоконструкции сталевоза проложена трубная разводка для аргона. Имеется гибкий рукав с быстроразъемной соединительной муфтой, используемых для ручного подключения к ковшу.

Для смазки подшипников ходовых колес применена централизованная смазка. От каждой буксы пары колес проведена линия к общему коллектору, установленному на раме со стороны, удобной для обслуживания. На коллекторе установлены масленки типа 1.2.Ц6 ГОСТ 19853-74.

На раме также установлены четыре резиновых амортизатора, звуко-световые сигнальные устройства и скобы с каждой стороны для вытаскивания канатом сталевоза с ковшом из-под АПК в аварийных ситуациях.

Для очистки рельсов к раме сталевоза с обоих сторон закреплены регулируемые скребковые устройства.

На поперечных балках рамы имеются столики, для установки на них специальной рамы, которая позволяет транспортировать крышку (свод) агрегата «печь-ковш» на ремонт.

Для подвода электроэнергии используется бугельное устройство с троллейной тележкой. Тележка располагается в троллейном тоннеле на расстоянии 3,5м от оси рельсов сталевоза. Щель тоннеля закрыта лентой. Глубина тоннеля непостоянная по своей длине. Поэтому тележки также имеют различия для разных исполнений сталевозов. Но каждый сталевоз может передвигаться по всей длине пути.

Между рельсами путей сталевозов расположены блоки для аварийной выкатки.

В случае полного выхода из строя двух приводных узлов к сталевозу прикрепляется трос, при помощи которого сталевоз мостовым краном вытаскивается из позиции обработки на агрегате «печь-ковш» (блок под краном).

Сталевозы имеют футерованные теплозащитные экраны.

Каждый сталевоз оборудован взвешивающим оборудованием для измерения веса стали, нижним токосъемом и системой подачи аргона для донной продувки ковша.

Сталевоз состоит из следующих основных узлов:

-рама (1шт);

-колесо в сборе (4шт.);

-привод перемещения (2шт);

- взвешивающее устройство с направляющими(1шт.);

-боковые упоры для фиксирования ковша (4шт);

- теплозащитные кожухи для приводов (2шт);

- скобы для зацепления каната вытягивания сталевоза (2шт.);

- резиновые амортизаторы (4шт.);

- барабан для закрепления шлангов подачи аргона, система трубопроводов и стойка для крепления автоматической аргонной муфты(1шт);

- бугельное устройство с троллейной тележкой для подвода электроэнергии (1шт);

- звуко-световое сигнальное устройство (2шт)

Основные технические данные и характеристики:

- Грузоподъемность сталевоза, т 225

- Скорость передвижения, м/мин 30 max

- Привод передвижения сталевоза

мотор-редуктор K187 GN(F)ZO 225M/3/BM/HR/TF/V

мощность, кВт 30

частота вращения выходного вала, об/мин 10

момент выходного вала, Нм 28600

ток питания постоянный, 220В

дополнительные опции тормоз с ручным растормаживанием

вентилятор принудительного охлаждения

- Количество троллей питания 8

- Диаметр ходового колеса, мм 1000

- Колея сталевоза, мм 4000

- Тип рельса КР-120

 

Портал агрегата «печь-ковш»

Габариты портала 1140 мм x 1735 мм x 5070 мм

Расстояние между центрами отверстий подъемных колонн 600 мм

Расстояние между центрами отверстий колонн подъема свода 1400 мм

Расстояние от центра портала до центра свода 3700 мм

Угол отверстия колонны подъема свода 20,73 °

Общий вес около 5 тонн

 

Рис.2 Портал

 

Портал исполняется в виде компактной сварной конструкции, которая анкерными болтами прикрепляется к колоннам основания. Он используется для установки роликовой направляющей системы для колонн электродов, а также для опорной системы подъема крышки. Портал состоит из портальной рамы, тепловой защиты, площадки для обслуживания и системы смазки.

На портале находятся три механизма подъема электродов и один - подъема свода с гидроцилиндрами и блокировочное устройство механизма подъема свода.

Портал обеспечивает высокую компактность расположения направляющих колонн и системы рукавов-консолей, а также минимальный диаметр распада электродов.

Механизм подъема электродов

Наружные габариты подъемной колонны

(поперечное сечение) 280 мм x 380 мм

Длина (Подъемная колонна с опорой мачты) A+C= 5650 мм; B= 6050 мм

Диаметр поршня цилиндра подъема электрода Ø 125 мм

Ход цилиндра подъема электрода 3200 мм

Рабочее давление 140-160 бар

Наружные габариты роликовой опоры 370 мм x 952 мм x 410 мм

Диаметр ролика Ø 250 мм

Расстояние между роликами горизонтальной опоры 600 мм

Расстояние между роликами вертикальной опоры 1180 мм

Контроль положения Концевой выключатель

Общий вес каждого устройства подъема

электродов, фаза A/C около 2x 2300 кг

Общий вес устройства подъема электродов, фаза B около 2445 кг

 

Рис.3 Механизм подъема электродов

 

Конструкция подъема электродов встроена в портал печи и служит опорой для электрододержателей. Наружные поверхности трех “T”-образных прочных сварных колонн обработаны в форме призмы, что позволяет колоннам перемещаться вертикального вниз и вверх в роликовых направляющих. Эти направляющие ролики установлены в корпусах, прикрепленных к порталу. Для каждой колонны имеются два комплекта направляющих роликов, обеспечивающих надлежащее положение колонны. Цилиндры, встроенные в подъемную колонну, позволяют поддерживать электрическую дугу между электродами и ванной металла. Электрододержатели крепятся к водоохлаждаемой горизонтальной секции колонн, данная секция называется “опорой». Эта конструкция имеет полную электрическую изоляцию; даже 3 болта закрыты изоляционными рукавами. Размеры трех отверстий в опоре достаточны для регулировки требуемого диаметра распада графитных электродов.

Подъемные цилиндры, осуществляющие подъем и опускание колонн, оснащены гидропанелями, к которым подключаются все гидравлические магистрали. На этих панелях имеются контрольные клапаны, не допускающие падения колонн вниз в случае разрыва рукава. Датчики давления на напорной стороне панелей посылают необходимые сигналы и информацию в систему регулировки электродов. Концевые выключатели следят за фактическим положением колонн и направляют информацию в печной контроллер (ПЛК). На период обслуживания в карманы на задней стороне колонн вставляются механические стопоры.

Конструкция подъема электродов состоит из следующих компонентов:

− подъемная колонна с мачтовой опорой;

− подъемный цилиндр;

− система роликовых направляющих;

− стопоры для колонн;

− концевые выключатели;

− гидравлические компоненты и трубопроводы.