Методы достижения точности в разных типах производства.

Тип производства	Метод достижения точности
Единичный, мелкосерийный.	Точность достигается методом пробных проходов. Припуск снимается за несколько проходов, после каждого прохода выполняется измерение обрабатываемой поверхности и по результатам измерения корректируется положение режущего инструмента. Точность достигаемая в этом случае высокая и зависит от квалификации рабочего.
Серийный	Точность достигается установкой инструмента по лимбу: Нужное деление лимба устанавливают методом пробных проходов при обработке первой детали партии по эталону При обработке каждой следующей детали инструмент устанавливают сразу по найденному делению лимба. Припуск снимают за один рабочий ход.
Крупносерийный и массовый	Автоматическим получением размера на предварительно настроенном станке. Этот метод обеспечивает высокую точность при использовании рабочего низкой квалификации. Припуск снимается за один рабочий ход и станок предварительно настраивается на получение заданного размера.
Автоматизированное производство	Применением наладчика, встроенного в станок. Применяются более прогрессивные методы для обеспечения точности обработки. Он заключается в том, что в станок встраивается подналадчик. Подналадчик включает в себя измерительные и регулирующие устройства. Измерительные устройства в ходе работы контролируют размер обрабатываемой поверхности и в случае выходы его за пределы допуска автоматически подналаживают положение резца на заданный размер

Специфика метода автоматического получения размеров.

Производственные погрешности.

метод автоматического получения размеров используется, когда:

1) Партия деталей достаточно велика

2) Станок настроен на нужный размер

3) Установка заготовок производится в приспособление на заранее выбранные поверхности

4) Обработка всей совокупности заготовок ведется при большом количестве поднастроек станка.

Под погрешностью обработки понимают величину разброса размеров обработанной поверхности:

Δ_Σ=A_max - A_min

Она является следствие действием ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности, и выражается следующей функциональной зависимостью:

Δ_Σ=f(εy; Δ_y; Δ_и; Δ_н; Δ_ст; Δ_t; Δ_ин; Δ_б)

Εy – погрешность установки заготовки на станке

Δ_{y –} упругие деформации технологической системы под действием нестабильной силы резания

Δ_{и –} размерный износ режущего инструмента

Δ_{н –} погрешность настройки станка

Δ_{ст –} геометрические неточности станка

Δ_{t -} тепловые деформации технологической системы

Δ_ин– неточность изготовления режущего инструмента

Δ_{б –} остаточные напряжения в материале заготовок

Одной из причин, вызывающих погрешность выполняемых размеров, их взаимного расположения поверхностей заготовки является погрешность её установки на станке. В обрабатываемой заготовке различают следующие поверхности:

1) обрабатываемые поверхности

2) поверхности, ориентирующие положение заготовки на станке относительно настроенного на размер режущего инструмента – технологические базы.

3) поверхности, от которых производится измерение выдерживаемого размера – измерительные базы. Поиск измерительной базы выполняется от обработанной поверхности по размерной линии.

4) Поверхности, с которыми контактируют зажимные устройства.

5) Свободные поверхности

εy - Физический смысл погрешности установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки от требуемого. Проявляется εy в смещении положения измерительной базы заготовки относительно настроенного на размер режущего инструмента. Требуемое положение заготовок обеспечивается доведением её технологических баз до установочных элементов приспособления и закрепление её в этом положении. Придание заготовке требуемого положения на станке называют её позированием.