Машины и механизмы непрерывного действия

ЛЕКЦИИ И ВОПРОСЫ ПО ТГС.

Машины и механизмы непрерывного действия

Назначение и классификация конвейеров

Конвейерами называют машины непрерывного действия, рабочие органы кото­рых позволяют перемещать сыпучие и кусковые грузы непрерывным потоком или штучные грузы с определенными интервалами. Конвейеры чаще всего ис­пользуются как транспортное средство, перемещающее груз от одной перегру­зочной операции к другой. Кроме того, они могут выполнять и штабелирующие операции. В конструкциях многих погрузочно-разгрузочных машин непрерывно­го действия конвейеры — важнейший составной элемент, транспортирующий груз от захватного органа (приемного бункера) до места погрузки в вагоны, ав­томобили, бункера или на участки склада.

Конвейеры по роду привода подразделяют на три группы: механические, пнев­матические и гидравлические. Механические конвейеры бывают с гибким и без гибкого тягового органа. У первых тяговым органом служит лента, канат или цепь, вторые — это винтовые, приводные роликовые и инерционные конвейеры. В отдельную группу выделены самотечные гравитационные конвейеры, переме­щающие груз по наклонным плоскостям за счет составляющей силы тяжести груза. К ним относятся также простые роликовые и винтовые спуски.

По конструктивным признакам, конвейеры подразделяются на ленточные, ка-натно-ленточные, цепные, пластинчатые, лотковые, скребковые, винтовые, инер­ционные, вибрационные и гравитационные.

Ленточные конвейеры

 

В ленточных конвейерах лента является и тяговым, и грузонесущим органом. Эти конвейеры бывают стационарные и передвижение. Ленточные конвейеры используются для перемещения сыпучих, кусковых и штучных грузов на значительные расстояния.

Производительностьленточных конвейеров колеблется в широких пределах и достигает 1000 т/ч и более, зависит от ширины и скорости движения ленты. Ши­рина ее (ГОСТ 20—76) колеблется от 300 до 2000 мм, а рекомендуемые скорости 0,8—4 м/с.

Ленточными конвейерами грузы можно транспортировать и под углом к го­ризонту, значения которого зависят от свойств перемещаемого груза и конструкции используемой ленты.

Стационарные ленточные конвейе ры предназначены для горизонтального и наклонного перемещений сыпучих, кусковых, тарных и штучных грузов. Произ­водительность их зависит от ширины и скорости движения ленты. Ширина ее (ГОСТ 20-62) колеблется от 300 до 2000 мм, а рекомендуемые скорости от 0,8 до 4,0 м/с. Длина одной секции конвейера до 4,5 км, а конвейерных линий 12 км и более. Производительность стационарных ленточных конвейеров до 20 тыс. т/ч.

Стационарный ленточный конвейер приведен на рис. 1.1.

1- натяжной барабан;

2- загрузочное устройство;

3- гибкая лента;

4- роликовые пары;

5- приводной барабан;

6- металлическая рама;

7- промежуточные направляющие барабаны.

 

 

Рис. 1.1. Схема ленточного конвейера.

 

Стационарные ленточные конвейеры можно устанавливать горизонтально или паклонно. Угол подъема (максимальный) зависит от свойств перемещаемого гру­за (угла естественного откоса, коэффициента внутреннего трения): песок сухой, гравий —15°; руда крупная — 16°; уголь сортовой, антрацит, кокс — 17°; уголь рядовой, камень дробленый несортированный — 19°; уголь мелкий — 20°; земля формовочная — 24°. Скорость движения ленты зависит от рода перемещаемого груза и ширины ленты. Для сильно пылящих материалов, например сухого антрацитного штыба, а также при оборудовании конвейеров плужковыми сбрасы­вателями скорость не должна превышать 1,6 м/с. При установке сбрасывающих тележек барабанного типа скорость конвейера должна быть на 15—20% ниже обычной.

Передвижные ленточные конвейеры (рис. 5.33) служат для перемещения сы­пучих, кусковых и мелкоштучных грузов на другие транспортирующие устрой­ства и в отвал как в горизонтальной, так и в наклонной плоскостях. Конвейер монтируют на двухколесном шасси. Привод его состоит из электродвигателя, ре­дуктора и цепной передачи. Загрузка происходит через бункер, установленный над натяжным барабаном, а разгрузка обеспечена непосредственно с лепты, оги­бающей приводной барабан. Передвигают конвейер вручную.

Ленточные конвейеры подвесной лентой для транспортирования насыпных и штучных грузов (конструкция ЗАОНПО «ТРАНСМАШ». г. Брянск). Основ­ным, наиболее дорогим и быстроизнашиваемым элементом ленточных конвейе­ров типовой роликовой конструкции является лента, стоимость которой состав­ляет 65-75% стоимости всего конвейера, а срок службы редко превышает 1,0-1,5 года, в результате чего этот, казалось бы перспективный вид транспорта, на практике оказывается нерентабельным и в ряде случаев закономерно вытесняется железнодорожным, автомобильным, трубопроводным и другими видами транс­порта. Преждевременный выход из строя конвейерной ленты обусловлен ее бо­ковыми смещениями (что вызывает износ легкоранимых бортов ленты) и перио­дическими подъемами и опусканиями участков ленты и лежащего на ней груза, что приводит к появлению динамических нагрузок, еще большему снижению срока службы ленты и роликов, а также к многократному возрастанию энергоем­кости процесса транспортирования.

Определение производительности конвейеров. При перемещении штучных грузов техническая производительность ленточных, пластинчатых и скребковых конвейеров определяется по формуле (1.1).

Для сыпучих и кусковых грузов производительность ленточных конвейеров с плоской лентой (т/ч)

 

(1.1)

 

где В - ширина ленты, м;

0,9 В —0,05 - ширина поверхности ленты, перемещающей груз, с учетом свобод-

ного поля у бортов во избежание просыпания груза, м;

- скорость движения конвейерной ленты, м/с;

- угол естественного откоса груза в движении, град (0,4—0,6 угла

естественного откоса в покое).

Техническая производительность конвейера с желобчатой лентой (т/ч).

 

 

, (1.2)

 

где - коэффициент, зависящий от формы сечения груза на полотне

конвейера;

- плотность груза, т/м³.

При угле естественного откоса груза в движении и угле наклона трехролико­вой опоры 20°, 30° и 36° значения коэффициента соответственно равны 470-550, 550-625 и 585-655.

Техническая производительность наклонных ленточных конвейеров по срав­нению с горизонтальными уменьшается в зависимости от угла наклона ленты к горизонту:

У гол наклона лет очного конвейера, град 10 15 20 25 30

Уменьшение производительное га по

отношению к производительности

горизонтального конвейера, % 5 10 17 23 43

 

 

Элеваторы

 

Элеваторами называют машины непрерывного действия, предназначенные для вертикального или близкого к нему наклонного перемещения штучных, кус­ковых или сыпучих грузов. По типу тягового органа они разделяются на ленточ­ные и цепные.

В зависимости от вида захватных приспособлений элеваторы бывают ковшовые (нории) для сыпучих грузов, люлечные или с жесткими захватами для штучных грузов.

Промышленность выпускает ленточные элеваторы ЭЛ с глубокими ковшами для транспортирования сухих легкосыпучих материалов, с мелкими ковшами для влажных и слежавшихся материалов (модификации ЭЛГ и ЭЛМ), а также ковшовые элеваторы одноцепные (ЭЦГ, ЭЦМ, ЭЦО) и двухцепные (Э2ЦО). На тихоходных цепных элеваторах устанавливают ковши с направляю­щими бортами на тыльной стороне., что облегчает их разгрузку. Они бывают с остроугольным (О — индекс в обозначении конвейеров) для сухих зерновых и мелкокусковых материалов, скругленным и с плоским днищем. Ковши распола­гают на тяговом элементе без интервалов.

В элеваторах тяговые элементы с ковшами заключены в металлический кожух, который изолирует рабочий орган о г внешней среды и препятствует просыпанию материала и запылению. В верхней части элеватора (головке), снабженной раз­грузочным наклонным носком, расположена приводная станция, в нижней част (башмаке) —- натяжная станция и загрузочный носок. Предотвращают раска­чивание тягового органа направляющие щиты (дефлекторы), установленные внутри кожуха элеватора.

Производительность ковшовых элеваторов до 600 м³/ч, высота подъема до 60 м. Конструкции элеваторов для штучных грузов аналогичны ковшовым, только вместо ковшей к цепям прикреплены захваты, соответствующие роду и форме груза.

Для цилиндрических грузов (бочек, рулонов) захваты выполнены в виде крючьев, для ящичных я мешковых — в виде полок или люлек. Элеваторы такого типа часто самозахватывающие и са­мосбрасывающие груз. Скорость движения цепей элеваторов для штучных гру­зов не превышает 0,5 м/с, а расстояние между захватами 1,5-1,8 м.

К элеваторам для штучных грузов относятся также бревиопогрузчики и гита-белеры для досок. Элеватор-бревнопогрузчик ЭЖД-3 представляет со­бой самоходную платформу на железнодорожном ходу (колея 1520 мм). На ней смонтированы цепные элеваторы с захватами-крючьями. Со склада к элеватору бревна подтаскивают лебедкой, установленной на платформе погрузчика. Бревна подхватываются крючьями приемного элеватора, движущимися со скоростью 0,25 м/с, и передаются на подъемный элеватор. Скорость движения захватов подъемного элеватора 0,36 м/с. Это позволяет, не снимая бревен с приемной час­ти, поднимать их вверх. У верхних звездочек бревно по наклонной плоскости скатывается в формируемый пакет (штабель). Производительность элеватора ЭЖД-З—50м³/ч.

Специальный подвижной элеватор—штабелер для досок. Верти­кальная рама 2 его высотой 9,2 м укреплена на низкой самоходной тележке 1. В верхней и нижней частях рамы находятся две пары звездочек б, которые огиба­ются тяговыми цепями 3. К ним прикреплены двусторонние (симметричные) за­хваты 4 с шагом 1,4 м. Приведенные в движение, они поднимают доски к верх­ней паре звездочек. С верхним ведущим валом соединены два шарнирных парал­лелограмма 5 с полками, которые снимают доску с захвата и переносят ее на про­тивоположную сторону элеватора, укладывая на тот же захват, обогнувший к этому времени ведущие звездочки. Опускаемая доска встречает на своем пути спуски 7, по которым направляется в штабель. Приводом штабелера служит электродвигатель мощностью около 7 кВт. Скорость движения цепей — 18-20 м/мин, скорость передвижения штабелера — 20-30 м/мин, производительность — 12м^з/ч.

Определение производительности элеватора. Техническая производитель­ность ковшовых элеваторов (т/ч)

 

, (1.7)

 

где - вместимость ковша, л;

а - расстояние между ковшами (шаг), м;

- скорость тягового элемента, м/с;

- коэффициент заполнения ковша, принимаемый для порошко­образных

грузов и продуктов размола 0,8—-1,0; для зерновых 0,75—0,9;

кусковых грузов средних размеров 0,6—0,7; тяжелых крупно-кусковых

грузов 0,5—0,6 (0,6—0,85);

-плотность груза, т/м³.

Техническая производительность элеваторов для штучных грузов определяется по формуле.

 

Механические погрузчики непрерывного действия

 

Погрузчики непрерывного действия выполняются обычно самоходными и служат для погрузки из штабелей в вагон и автомобили, а также для перегрузки из отвалов в штабеля сыпучих и кусковых грузов. У погрузчиков данного типа черпание, перемещение и разгрузка грузов совмещены в непрерывный процесс. Каждый погрузчик имеет зачерпывающий орган (питатель), основной конвейер или элеватор, отвальный или разгрузочный конвейер, ходовую часть, силовые установки и трансмиссии.

На рис.1.7. показан многоковшовый погрузчик Д-452 на пневмоколесном ходу с питателем, состоящим из двух винтовых конвейеров, расположенных с обеихсторон элеватора.

При напорном надвигании питателя на штабель груза винты подгребают мате­риал к ковшовому элеватору, который зачерпывает ковшами груз и перемещает его на подъемно-поворотный ленточный конвейер для отсыпки груза в отвал или в подвижной состав. Производительность погрузчика 130 м³/ч.

 

 

 

Рис. 1.7. Погрузчики с винтовым питателем.

 

Для погрузки угля, бокситов, руды, минерально-строительных грузов в под­вижной состав используют роторно-ковшовые погрузчики. У роторно-ковшового колеса 3 может быть 6-12 ковшей, с помощью которых оно забирает груз из штабеля и передает его на приемный ленточный конвейер 2 и далее на отгрузочный конвейер 1. Производительность таких погрузчиков 200-1000 м/ч и более.

Погрузчики с конвейерно-скребковыми пита гелями широко применяют для по­грузки зерновых грузов. Погрузочная машина с подгребающими лапами предназначена для погрузки угля, породы, минерально-строительных и дру­гих грузов в различные транспортные средства. Производительность этого по­грузчика 50 м³/ч.

Вагоноопрокидыватели

Машины, с помощью которых вагоны разгружаются поворотом в положение, обеспечивающее высыпание груза, называют вагоноопрокидывателями. В зави­симости от способа опрокидывания различают следующие типы вагоноопроки-дывателей:

торцовые — с поворотом вагона относительно поперечной оси на угол 50—70 ° и высыпанием груза через откидную торцовую стенку вагона;

роторные — с опрокидыванием вагона на угол 160—175° относительно про­дольной оси, проходящей внутри контура вагона, и высыпанием груза по боко­вой стенке вниз;

боковые — с опрокидыванием вагона на угол 160—180° вокруг продольной оси, проходящей вне его контура, сбоку и значительно выше уровня пути вагона, и с выгрузкой груза по боковой стенке вниз;,

комбинированные - с многократным поворотом или наклоном вагона пооче­редно вокруг поперечной и продольной осей и с разгрузкой через дверной проем.

По принципу обслуживания грузового фронта все вагоноопрокидыватели, кро­ме комбинированных, бывают передвижные и стационарные, а комбинирован­ные — только стационарные.

Торцовый вагоноопрокидыватель представляет собой шарнирно за­крепленную платформу, в передней части которой расположен торцовый упор, удерживающий вагон на платформе при ее наклоне. При включении механизма привода платформа вместе с вагоном поворачивается относительно шарнира, расположенного в передней части платформы. Торцовая стенка вагона откидыва­ется, и груз высыпается на решетку приемного бункера. Производительность торцовых опрокидывателей составляет 10—15 вагонов в 1 ч. Торцовые вагоноо-прокидыватели могут применяться лишь для разгрузки вагонов европейских до­рог, имеющих откидные наружу торцовые стенки.

Стационарный роторный вагоноопрокидыв отель ВРС-125 (рис. 5.49) предна­значен для выгрузки угля, руды и других насыпных грузов из полувагонов грузо­подъемностью до 125 т. Производительность опрокидывателя до 30 вагонов в 1 ч. У стационарных роторных опрокидывателей глубокая подземная часть, пред­назначенная для приема огромной массы груза при интенсивно работающем ва-гоноопрокидывателе. Глубина фундамента для этих сооружений от головки раз­грузочного рельса часто превышает 15-17 м. Указанный недостаток частично устранен в передвижных роторны: с опрокидывателях, базой которых служит пе­редвижной мост, где находится ротор с рельсовой колеёй. Вагон накатывается в ротор по наклонному въезду.

 

 

Рис. 2.1. Автоматизированный комплекс для разгрузки полувагонов.

 

Боковой стационарный вагоноопрокидывателъ (рис. 5.50) предназначен для выгрузки угля из четырех- и шестиосных полувагонов. Разгружаемый вагон рас­полагается ниже оси вращения ротора, на специальных люльках. Поэтому при повороте ротора на 170—175° вагон разгружается на высоте свыше 7 м над уров­нем земли, при этом нет необходимости низко зш'лубля1ъ приемные устройства. Высота бункеров над уровнем головок рельсового пути около 4 м. Это упрощает строительные сооружения и транспортные устройства, но увеличивает массу ва-гоноопрокидывателя до 148 т, а следовательно, и его стоимость. Производитель­ность вагоноопрокидывателя 20 вагонов в 1 ч.

Передвижной боковой вагоноопрокидывателъ располагается на специальной платформе, перемещающей его вдоль фронта разгрузки. Вагоны подают в люль­ку вагоноопрокилывателя и убирают по специальным накатам.

 

 

Лесоматериалы

 

Требования техники безопасности и противопожарные мероприятия

Застропку круглого леса следует выполнять так, чтобы стропы не соскальзыва­ли, поэтому их располагают не ближе чем 0,5 м от конца бревна. Для предохра­нения штабелей от развала их укладывают на горизонтальных площадках, обяза­тельно устанавливают предохранительные столбики. Прежде чем начать погруз­ку лесоматериалов в подвижной состав, мастер производственного участка обя­зан лично осмотреть каждый штабель. Если при осмотре будет обнаружен пере­кос штабеля, излом стоек и др., мастер должен определить безопасный способ погрузки.

При формировании пакетов лесоматериалов необходима плотная затяжка полужестких строп. Пакеты с неплотно затянутыми стропами необходимо перетя­нуть. Особо тщательно проверяют плотность пакетов, укладываемых во второй ярус, а также «шапок». Крепление последних к стропам нижележащих пакетов должно быть надежным. Для крепления пользуются переносными лестницами длиной 3,75—4 м с крючками вверху для зацепления за борт полувагона. Не раз­решается обвязывать пакеты стропами с дефектами (трещинами, нарушениями сварки, значительными деформациями и др.).

При выгрузке лесоматериалов необходимо следить, чтобы вылет стрелы соот­ветствовал массе поднимаемого груза, застропку бревен «шапки» производить только с лестниц, в полувагонах и на платформах установить и закрепить предо­хранительные стойки.

Запрещается при подъеме и опускании груза стропальщикам и другим лицам находиться в полувагонах и на автомашинах. При открывании бортов платформ, срезке увязочной проволоки, снятии стоек не допускается нахождение рабочих в зоне возможного падения груза.

Между соседними штабелями на складе необходимо оставлять пожарные раз­рывы не менее 1 м, между их группами (4—6 штабелей) - - пожарные проезды шириной не менее 10 м. Через каждые 150 м по длине и ширине склада делают дополнительные пожарные разрывы шириной 25—30 м. Лесные склады обору­дуются противопожарным водопроводом и инвентарем, в соответствии с дейст­вующими нормативами.

 

Металлы и металлопродукция

Сыпучие и навалочные грузы

Характеристика грузов

 

Навалочными называют массовые сыпучие грузы, принимаемые к перевоз­ке без счета мест и, как правило, без упаковки: уголь, руда, торф, строительные материалы и др. Основные физико-механические свойства навалочных грузов, учитываемые при перевозке, хранении, перегрузке: размер и форма, частиц, гранулометрический состав или кусковатость, насыпная плотность, влажность, угол естественного откоса, абразивность (истирающая способность), коррозионность, липкость, ядовитость, взрывоопасность, способность самовозгораться, слеживаться и смерзаться.

По крупности частиц (гранулометрическому составу) навалочные грузы раз­деляют на следующие группы:

особо крупные (камни, валуны) — размер частиц более 320мм;

крупные (руда) — 161-320 мм;

средние (уголь) — 61-160 мм;

мелкие (щебень) — 10-60 мм;

зернистые (гравий) — 0,5-9 мм;

порошкообразные (цемент) — 0,05-0,49 мм;

пылевидные (цемент) — до 0,05мм.

Кусковатость рядовых (несортированных) грузов определяет наибольший размер частиц, а сортированных — средний размер кусков.

По насыпной плотности грузы делятся на легкие — до 0,6 т/м³ (торф, дре­весные опилки), средние— 0,6—1,1 т/м³ (каменный уголь, шлак), тяжелые— 1,1—2,0 т/м³ (песок, гравий), очень тяжелые—более 2,0 т/м³ (руда, камень).

Угол естественного откоса характеризует взаимную подвижность частиц груза, находящегося в покое и в движении . Первый можно определить при помощи полого цилиндра. В него засыпают груз и осторожно приподнимают над опорной горизонтальной поверхностью. Материал высыпается. Угол образую­щей конуса груза с опорной поверхностью—угол естественного откоса в покое. При движении этот угол меньше из-за колебаний опорной поверхности. Прибли­женно (рд = 0,7<р.

Абразивностью называется свойство частиц навалочного груза истирать (из­нашивать) соприкасающиеся с ними во время движения рабочие поверхности лотков, лент, шарниров, цепей и др. В зависимости от абразивности навалочные грузы делят на четыре группы: А — неабразивные; В — малоабразивные; С — средней и О — высокой абразивности.

Под влажностью навалочного груза понимают содержание в нем внешней (химически не связанной с частицами) влаги. Для ее определения берут некото­рое количество груза (пробу) и высушивают при температуре +105°С. Затем на­ходят разность масс влажной и сухой проб и относят ее к массе последней.

В зависимости от условий перевозок и хранения навалочные грузы условно делят на две группы. К первой относят уголь, торф, сланцы, щебень, 1равий, бу­товый камень, песок, глину, сахарную свеклу и др., т.е. те грузы, которые пре­имущественно перевозят в полувагонах, на платформах и хранят на открытых складах в штабелях или отвалах. Во вторую группу входят зерно, цемент, нега­шеная известь, алебастр, мел, минеральные удобрения, картофель и другие гру­зы, которые перевозят насыпью в крытых или специальных вагонах, хранят в за­крытых складах, элеваторах или под навесом. В крытых вагонах устанавливают дверные заграждения (доски, специальные щиты), на открытом, подвижном со­ставе принимают меры, предотвращающие выдувание мелких частиц груза при движении в поездах, а также осыпание «шапки»; поверхность груза после по­грузки выравнивают и уплотняют.

 

С навалочными грузами

 

Основными способами погрузки угля являются бункерный, непосредствен­ная погрузка (безбункерная) и комбинированная.

Разработаны типовые проекты комплексно-механизированных складов угля. Конусная часть склада служит для кратковременного накопления и погрузки в полувагоны угля, который подают на пункт погрузки пластинчатым питателем и ленточным конвейером. Штабельная часть склада служит для дли­тельного хранения при задержке отгрузки угля потребителям, а также заполне­нии конусной части, куда уголь поступает по спиральному желобу. В штабель длительного хранения уголь подают при помощи передвижного конвейерно-грейферного моста.

Управляет всеми механизмами оператор дистанционного пульта, располо­женного на передвижном мосту. Для такого типа складов могут успешно исполь­зоваться рекляймеры с ленточными конвейерами. Рекляймер - погрузочная са­моходная машина на рельсовом или гусеничном ходу, в котором имеется лен­точный штабелирующий конвейер, позволяющий отсыпать уголь в штабеля зна­чительной высоты.

При необходимости с помощью роторного колеса, расположенного на хоботе штабелирующего конвейера, рекляймер может забирать уголь из штабеля и по­давать на транспортные конвейеры.

УкрНИИпроектом разработаны автоматизированные погрузочные комплекс--I ные установки производительностью 2 тыс. и 4 тыс. т/ч.

Уголь в большом количестве поступает на теплоцентрали, уголь и руда — на обогатительные фабрики и металлургические заводы. Для выгрузки угля и руды широко используются вагоноопрокидыватели.

На грузовых дворах массовые сыпучие грузы, перевозимые в полувагонах, пе­рерабатывают в складах, оборудованных повышенными путями и эстакадами.

Вместимость повышенного пути и эстакады должна обеспечивать бесперебойную выгрузку всех полувагонов, подаваемых на них.

 

Вместимость разгрузочной эстакады или повышенного пути Е (т)

 

(5.1)

где S — площадь сечения груза в отвале, м³,

L — длина повышенного пути или эстакады, м;

k — коэффициент, учитывающий неравномерное заполнение отвала и нали-

чие в нем стоек эстакады (0,8—0,85);

— плотность груза, т/м³.

Длина эстакады или повышенного пути.

 

(5.2)

где I — длина вагона по осям автосцепок, м;

n_в— максимальное число вагонов, одновременно выведенных на эстакаду

или повышенный путь под разгрузку;

а — величина, учитывающая неточность установки всей поданной группы

вагонов на грузовом фронте (1—3 вагона).

Для погрузки на автотранспорт и уборки навалочных грузов из отвалов ис­пользуются наиболее эффективно одноковшовые погрузчики, а также механиче­ские погрузчики непрерывного действия, экскаваторы, грейферные краны и ав­топогрузчики, оборудованные ковшами. Схема комплексной механизации пере­грузки сыпучих грузов с использованием повышенного пути и тракторного по-] грузчика.

Наиболее эффективной при поступлении под выгрузку 20-и и более вагонов в сутки является комплексная унифицированная установка, состоящая из козлового крана перекрывающего повышенный путь. Козловой кран соединя­ется с мостом-фермой,котором расположены площадки для открывания и за­крывания люков полувагонов, где устанавливаются люкоподъемники. Кран ос­нащен моторным грейфером и вибратором конструкции ВНИИЖТа.

На ряде станций применяются разгрузчики ТР-2А (С-492) с конусным штабе-лированием угля по маркам, а минерально-строительных материалов — по роду материала и гранулометрическому составу.

Минеральные строительные материалы (гравий, щебень, песок, камень) хранят, на открытых складах эстакадно-штабельно-тоннельных, штабельно-тоннельных и с радиальным штабелирующим конвейером. На эстакадно-штабельно-тоннельном складе ленточные конвейеры, расположенные на эстакаде, отсыпают в отдельные штабеля разные фракции материала. Чтобы фракции не смешивались, между штабелями устанавливают стены высотой 2—4 м. Под шта­белями расположен тоннельный конвейер, который подает материал на выдвиж­ной конвейер, ведущий в бункер. Материал из штабеля на тоннельный конвейер поступает по лотковым питателям. Производительность конвейеров 400—500 т/ч. Вагоны загружаются из бункеров самотеком. У штабельно-тоннельных скла­дов нет эстакады. Штабелируют груз консольно-поворотные конвейеры с пере­менной высотой сброса.

 

 

Требования техники безопасности

 

При погрузке и выгрузке цемента, извести, суперфосфата, селитры, хлорной извести, минеральных удобрений и других едких и пылящих грузов необходимо принимать все меры против образования пыли. Выгружать едкие пылящие грузы и минеральные удобрения следует только механизированным способом. Рабочие, обслуживающие механизмы, обязаны работать в спецодежде, респираторах и противопыльных очках, выдаваемых в индивидуальное пользование. Фильтр респиратора меняют по мере загрязнения, но не реже одного раза в смену. Реко­мендуется выносить пульты управления машинами и механизмами из запылен­ных зон.

При переработке химических грузов рабочие обязаны пользоваться противо­газами, индивидуальными средствами защиты. Для защиты кожных покровов следует применять защитные мази, пасты, эмульсии. Не рекомендуется прини­мать пищу и курить на рабочих местах. Перед едой, курением необходимо тща­тельно мыть руки и полоскать рот. После работы спецодежду и спецобувь обеспыливают и обезвреживают, рабочие принимают горячий душ.

Штабеля сыпучих грузов с крутизной больше угла естественного откоса необ­ходимо ограждать прочными подпорными стенками. Чтобы избежать обвала, не следует выбирать сыпучие грузы, слежавшиеся и смерзшиеся. При выгрузке навалочных грузов должен соблюдаться габарит.

Наливные грузы

 

Склады нефтепродуктов

 

Для приема, хранения и отпуска нефтепродуктов служит комплекс сооруже­ний, называемый нефтебазой.

Все нефтебазы в зависимости от их вместимости можно разделить на пять категорий: I — свыше 100 тыс. т; I I — от 30 до 100 тыс. т, III — от 2,5 до 30 тыс. т, IV — от 0,5 до 2,5 тыс. т, V — менее 500 т.

Территория нефтебазы делится на зоны:

слива и налива нефтепродуктов — резервуары сливно-наливных эстакад, на­сосные установки, пеноаккумуляторные и пенореактивные станции (пена необ­ходима для тушения пожаров);

оперативную, на территории которой выдают нефтепродукты мелкими партия­ми в автоцистерны, контейнеры, бочки, бидоны;

вспомогательные технические сооружения — электростанция или трансфор­маторная подстанция, котельная, насосная-, механические мастерские, матери­альный склад и др.;

очистные сооружения — для очистки ливневых вод и сбора пролитых нефте­продуктов.

Нефтехранилища бывают наземными, полуподземными и подземными, по фор­ме — цилиндрические (вертикальные и горизонтальные) и сфероидальные. У на­земных. нефтехранилищ днище находится на уровне земли или выше поверхно­сти окружающей территории. Днище полуподземных нефтехранилищ заглублено не менее чем на половину высоты резервуара. При этом максимальный уровень нефтепродуктов в нем должен быть не выше 2 м над землей. Подземными храни­лищами считают такие, у которых наивысшая точка покрытия резервуара нахо­дится на глубине 0,2 м и ниже.

Светлые нефтепродукты, как правило, хранят в железобетонных резервуарах, а масла — в металлических. Резервуары нефтехранилищ размещают поодиночке или группами, при этом общая вместимость группы не должна превышать 40 тыс. м., расстояние между группами не менее 50 м, считая от стен крайних ре­зервуаров. Расстояние между двумя рядом стоящими резервуарами должно быть не менее 50 м. Резервуар с нефтепродуктами ограждают земляным валом высо­той не менее 1,2 м. Между внешними границами валов, ограждающих группы резервуаров, устраивают пожарный проезд шириной не менее 3,5 м.

Для хранения нефтепродуктов в таре строят склады из огнеупорных материа­лов, разделяя их на секции несгораемыми стенами. Для легковоспламеняющихся материалов вместимость каждой секции не должна быть более 200 м³, а для го­рючих нефтепродуктов - не более 1000 м³. Соответственно, общие вместимости складов не должны превышать 1200 и 6000 м³. Нефтепродукты в бочках емко­стью от 75 до 500 л хранят в складе либо на стеллажах, либо в штабелях. На стеллажах в каждом ярусе устанавливают по одному ряду бочек. В штабеля ме­ханизированным способом их устанавливают в пять ярусов (горючие нефтепро­дукты) и в три яруса (легковоспламеняющиеся). Но ширине штабеля или стелла­жа размещают не более двух бочек. Проезды между стеллажами и штабелями не менее 1,8 м, а проходы не менее 1 м. Ширина дверных проемов складов не менее 2,1 м, а высота не менее 2,4 м; полы с уклоном для стока жидкости в специаль­ные приемники. Нефтепродукты в мелкой таре (бутылях, бидонах) хранят на плоских пли ящичных поддонах из несгораемых материалов.

Допускается хранить нефтепродукты в таре на открытых площадках и под на­весами. На одной площадке размещают не более шести штабелей длиной 25 м и шириной 15м. Площадку ограждают земляным валом и несгораемой стеной вы­сотой 0,5 м.

Налив и слив груза

Налив и слив грузов, перевозимых в цистернах и в бункерных полувагонах, происходят на местах не общего пользования (преимущественно на подъездных путях) и лишь в исключительных случаях, с разрешения начальника отделения дороги, на местах общего пользования; при этом место слива или налива согла­совывается с пожарной охраной и Госгортехнадзором.

Налив и слив жидких грузов при перевозках в цистернах производится под давлением центробежных (поршневых) насосов или благодаря разности уровней расположения хранилищ и цистерн.

При наличии самого низкого уровня жидкости в резервуарах хранилища выше верхней отметки наливного устройства (наливных стояков, эстакады) налив в цистерны осуществляется самотеком. При расположении резервуа­ров ниже указанного уровня налив груза в цистерны производится принудитель­но при помощи насосов. Такой способ дает возможность иметь зна­чительно меньшую производительность насосной установки и ускоряет процесс налива.

Жидкие грузы (нефтепродукты, кислоты и др.) сливают из цистерн через люки (колпаки) в том случае, если цистерны не имеют нижних сливных приборов. При наличии у цистерн сливных приборов слив обеспечивается через верхний колпак и сливные приборы. Применяют слив самотечный и принудительный при помо­щи сифонов и насосов.

Открытый самотечный слив жидких грузов из цистерн проис­ходит через нижние сливные приборы, переносные лотки, желоб, проходя­щий вдоль всех цистерн, обычно между рельсами пути, на который подаются цистерны, отводную трубу. Жидкость самотеком поступает в сливной резерву­ар, из которого ее откачивают насосом в резервуарный парк хранилища. Само­течный открытый слив недопустим для масел, керосина и других грузов, которые нельзя подвергать обводнению или загрязнению механическими примесями (пы­лью, песком и др.). Поэтому для таких грузов рекомендуется закрытый само­течный слив, когда к нижним сливным приборам цистерн присоединяют гибкие шланги или телескопические трубы, смонтированные на патрубках сливного коллектора. Сливные коллектор и желоб прокладывают в грунте с уклоном ¹/₂₀₀ к отводной трубе, по которой нефтегрузы стекают в приемный резервуар. При за­крытом самотечном сливе сгущающихся жидких грузов возможно применение желобов и труб с так называемой паровой «рубашкой».

Применение промежуточного сливного резервуара делает работу перекачен­ного насоса независимой от режима слива цистерн и значительно уменьшает его потребную производительность и мощность привода. Для полного слива цистерн переключают основной коллектор на зачистной коллектор меньшего диаметра. Налив, слив и перекачка кислот осуществляются аналогично, но наливные и пе-рекачечные установки выполняются из кислотоупорных материалов и оборудо­ваны устройствами для нейтрализации кислоты и промывки линий.

Для самотечного и принудительного налива и слива большого количества неф­тепродуктов служат эстакады. Пункты налива оборудованы эстакадами галерей-ного и стоякового типов. Нефтепродукты подают в наливной коллектор эстака­ды самотеком или насосами. Для налива используют насосы центробежные про­изводительностью 150—720 м³/ч и поршневые 100—350 м³/ч.

Заливают светлые и темные нефтепродукты через стояки как в одиночные цис­терны, так и в их группы в зависимости от вместимости фронта подачи.