Производство карбоцепных волокон. Получение полиакрилонитрила.

Карбоцепные В – входят В, макромолекулы которых содержат в основной цепи только атомы углерода.

Особенности производства:

1) При формировании В любым способом не происходит хим. изменений полимера. Получаемое В по хим.составу идентично с исходным полимером, кроме В, полученных из ПВ-го спирта.

2) Чтобы повысить комплекс механ.св-в все синтетические В подвергаются вытягиванию до 200%.Вытягивание В проводится на прядильной машине или в процессе последующей обработки проводят при норм.t или повышенной.

3) Все синтетич.В (кроме тефлона) термопластичны =>технологический процесс вводится операция терморелаксация (термофиксация В). В результате повышается равномерность структуры В, увеличивается удлинение, снижается усадка при повыш.t(в горячее воде). Изменяя условия формования, вытягивания и термофиксации м. в широких пределах изменить механ.св-ва полученных В.

Основные особенности производства карбоцепных В.

Исх.сырье: этилен, ацетилен. Методы получения полимера: цепная полимеризация.

Растворители, применяемые при получении прядильного раствора: ацетон, вода, диметилформамид. Метод формования: из раствора, гелей, расплава. Скорость формования: мокрый способ 20-60 м/мин, сухой способ 100-300 м/мин, из расплава 500-600 м/мин.Степень вытягивания: 200-2000%. Условия получения: при повыш.t на прядильной машине. Получение полиакрилонитрила.Синтез акрило - нитрила.

НАК – исходный мономер для получения ПАН. Синтез м. проводить разл. методами. Для этой цели использ-ся разного вида многотонажное орган. сырье.

М. проводить синтез методами: из окиси этилена, из ацетальдегида, из ацетилена и из пропилена. Синтез из этилена. Протекает в 2 стадии:

1)окись этилена взаимодействует с синильной кислотой (HCN), получается этиленциангидрид.

2)происходит дегидратация этиленциангидрида при 180-200⁰С в присутствии катализаторов оксидов Al и солей щелочных металлов, образуется акрило-нитрил.

Синтез из ацетальдегида. Вначале получают нитрил молек.кислоты (α - оксикроклоннитрил). Получают НАК взаимодействием уксусного альднгида и синильной кислоты приt=50-60. Затем нитрил мол.кислоты дегидратируют при t=650 в присутствии катализатора (85% р-р фосфорной к-ты). Этот метод интересен тем, что уксусный альдегид м. быть прямым окислителем этилена.

Получение акрило-нитрила из ацетилена. Этот метод широко применяется в промышленности, основан на присоединении ацетилена к синильной к-те. Р-ция происходит при t=80-90⁰Св присутствии катализаторов (CuCl₂+NH₄Cl). Выход акрило-нитрила сост.80-85%, ацетилен - дешевое сырье, т.к. получается из природного газа=> метод нашел широкое промышленное применение.

Получение акрилонитрила из пропилена. Метод основан на окислении пропилена и аммиака кислородом воздуха. Р-ция проходит при t=450-475⁰С и Р=3 атм. Выход акрилонитрила 100%. Стоимость акрилонитрила и соответственно ПАН снижается и т.о. увеличивается конкурентоспособность повыш-ся ПАН-го В по сравнению с другими синтетич. В.

 

Получение полиакрилонитрильного волокна (ПАНВ).

Приготовление прядильного р-ра. Технолог.схема получения прядильного р-ра и подготовки его к формованию ПАН-го В не отличается от аналогичных схем, применяемых при форм-нии из р-ров др. синтетических В. Особенности: растворение ПАН в диметилформамиде (ДМФА) начинается при норм. t, но затем в большинстве случаев t растворения повышают до 80-90⁰С. При этой t процесс проводится 2-5 часов. При повышении t колеблется содержание влаги в ДМФА особенно после его регенерации оказывают меньшее влияние на св-во р-ра, чем при норм.t. Прядильный р-р применяется для формования ПАН-го В сухим способом. Обладает более выс.вязкостью и концентрация полимера в р-ре выше, чем при формовании мокрым способом. При формовании В мокрым способом вязкость сост. 200-300 сек, а при формовании сухим 600-800сек, молек.масса полимера при этом 35-40 тыс.ед. Концентрация ПАН в прядильном р-ре при формовании мокрым 15-18%, а сухим 20-25%. Поэтому повышается Р при фильтрации. Для ускорения удаления воздуха из прядильного р-ра, процесс м. проводить под вакуумом при повыш. t (45-50⁰С). Затем р-р подается в прядильную машину для формования В.Формование ПАН-го В проводится из р-ров сухим и мокрым способами. Мокрый способ формования В явл. осн.способом получения В. В кач-ве орган.растворителей применяются разл.жидкости, в которых ПАН не растворяется и не набухает. Это м.б. спирты, ДМФА, неорган.соли.Существенное влияние на св-во В оказывает и t формования. Понижения t до 10-12⁰С приводят к повышению эластичных св-в В. При формовании В при t выше 22-24⁰С св-ва В ухудшаются, но использовать t порядка 10⁰С и ниже эконом.нецелесообазно.

Вытягивание. Сформированное В подвергается вытягиванию при повышен. t=165-180⁰С. Нагрев В перед вытягиванием проводится пропусканием его над горячей пов-тью. Ст.вытягивания ПАН В обычно сост-т 600-800%. В результате вытягивания происходит значительное уплотнение стр-ры В. Вытягивание ПАН В целесообразно проводить в 2 стадии: сначала вытягиваются набухшие В (это происходит в воде при t=90-95⁰С), вытягивание В идет на 100-200%, затем В, которое содержит 40-50% воды вытягиваться над нагретой поверхностью при t=100⁰С на 200-300%.

Вытягивание проводится м/у нескользкими парами вытяжных дисков при сравнено невыс.скоростях. Затем вытянутое В подвергается термообработке.

Терморелаксация. Условия при которой проводится термообработка(терморелаксация) оказывает сущ-ое влияние на улучшение комплекса св-в ПАНВ. В результате прогрева ПАНВ 1 час при t=150⁰С повышается прочность. В результате терморелаксации повышается термостойкость.

Гофрирование. Для придания волокну извитости.

Завершающей стадией процесса отделки ПАНВ явл. обработка его антистатич.препаратами, а т.к. процесс проводится в р-ре рассмотрим регенерацию растворителя.

Это обязательная стадия технолог.процесса получения ПАНВ. Регенерация растворителя (ДМФА) как из осадительной, так и из промывной ванн проводится из водной смеси путем ректификации. Этот процесс нужно проводить под вакуумом при t=90-100⁰С, т.к. если его проводить при норм.Р, требуется t=150-160⁰С, а при этой t усиливается гидролиз ДМФА.

 

1. Св-ва полиакрилонитрильного волокна(ПАНВ)

ПАНВ обладает достаточно высокой прочностью, эластичность его достаточно ниже, чем полиамидного, но выше ацетатного или вискозного. ПАНВ обладает высокой термостойкостью, может быть использовано не продолжительное время при 180-200⁰С при длительном(в теч. нескольких недель), при Т=120-130⁰С прочность его не изменится. По термостойкости ПАНВ не уступает полиэфирному и превосходит почти все карбоцепные волокна. По теплостойкости ПАН и полиамидные волокна равноценны. При длительном прогреве ПАНВ-он, при Т=200-300⁰С постепенно изменится их цвет. Оно делается черным и блестящим, совершенно не р-римо, значительно уменьшается прочность, резко повышается его термостойкость. При прогревании в пламени горелки, при Т=600-800⁰С, предварительно термообработанное волокно не разрушается и сохраняет после окрашивания определенную прочность и эластичность. Такое термообработанное модифицированное ПАНВ-но явл-ся одним из наиболее термостойких волокон органического происхождения. И его можно использовать при очень высоких температурах до 100⁰С, когда требуется невысокая прочность.

 

 

1. Производство волокон из фторсодержащих полимеров. Получение волокна тефлон.

Среди фторсодержащих полимеров наибольшее распространение получения политетрафторэтилен, кот. всем известен под названием «фторопласт» и «тефлон». Отличительная особенность этого полимера высокая хемо- и теплостойкость, поэтому и использование этих полимеров для производства синтетических волокон представляет большой интерес.

Политетрафторэтилен(ПТФЭ) синтезируют полимеризацией тетрафторэтилена. В свою очередь тетрафторэтилен(ТФЭ) в промышленности получают из фтористого водорода и хлороформа, образующийся промежуточный продукт дифторхлорметан подвергается пиролизу при 700⁰С. Полимеризация ТФЭ-на в присутствии перекисей, например Н₂О₂, происходит при 70-80⁰С и Р=40-100атм. Получается полимер множественного строения. ПТФЭ-ен не растворим ни в одном из известных р-лях. Также он не может быть расплавлен или переведен в размягченное состояние без разложения Поэтому, ни один из методов, которые обычно используются при формовании волокон(из р-ра, расплава или продавливанием размягченного полимера) м.б. применен для получения волокна «тефлон» Для пол-я этого волокна используют принципиально новый метод формования: из суспензии полимере, которая образуется в процессе эмульсионной полимеризации. Технологический пр-с получения волокна «тефлон» включает следующие стадии:

В суспензию полимера добавляют заранее приготовленный р-р водорастворимого полимера(загустителя) и эту смесь направляют на прядильную машину для формования. Добавленный в качестве загустителя полимер должен удовлетворять след. требованиям:

1. должно обладать хорошей способностью к волокнообразованию

2. должно растворяться в среде, кот-я используется для образования суспензии фторсодержащего полимера

3. должно полностью разлагаться с образованием газообразных продуктов при последующем процессе спекания.

Одним из наиболее применяемых загустителей, кот. удовлетворяют указанным требованиям явл-ся – поливиниловый спирт. Чтобы повысить стабильность суспензии и загустителя в состав полимера рекомендуют вводить в качестве стабилизатора небольшое количество поверхностно активных веществ.

Волокно «тефлон» получают методом мокрого или сухого формования, сформованое Волокно обладает, как правило, низкими физико-механическими показателями. Волокно, полученное из суспензии придается дополнительной обработке и простейшими из них явл-ся спекание и вытягивание:

Спекание –закл-ся в быстром(в теч. нескольких секунд) нагревании волокна при температуре=385⁰С. При этой температуре загуститель разлагается, продукты деструкции(газообразные в-ва) удаляются, а частицы полимера сплавляются и образуется монолитное волокно с более высокой прочностью. Для дополнительного упрочнения, волокно «тефлон» подвергается вытягиванию при повышенной температуре на 300-500%.

Волокно «тефлон» характеризуется следующими показателями:

Ø плотность (у этих волокон она выше, чем у всех природных и химических волокон и это недостаток этого волокна)

Ø гигроскопичность(у этого волокна ничтожна. При относительной влажности воздуха 65% оно поглощает менее 0,01% влаги, сл-но прочность и удлинение волокна в мокром состоянии не изменится. Оно самое гидрофобное из всех хим-х волокон.)

Ø термостойкость (у него достаточно высокая, превышает показатель почти всех природных и хим-х волокон. Это волокно может выдерживать нагрев до 250⁰С без разложения и без необратимого изменения прочностных св-в. В теч. нескольких минут это волокно может даже использоваться при 315⁰С.)

Ø Теплостойкость(у этого волокна не высокая)

Ø Хемостойкость(исключительно высокая. Волокна и изделия из них стойки к действию разнообразных агрессивных реактивов, как при нормальной, так и при повышенной температуре)

Ø Модуль эластичности(сравнительно невысокий).

 

1. Производство волокон из фторсодержащих полимеров. Получение волокна фторлон(ВФЛ).

Среди фторсодержащих полимеров наибольшее распространение получения политетрафторэтилен, кот. всем известен под названием «фторопласт» и «тефлон». Отличительная особенность этого полимера высокая хемо- и теплостойкость, поэтому и использование этих полимеров для производства синтетических волокон представляет большой интерес.

Отличие от политетрафторэтилена, некоторые фторсодержащие полимеры растворимы в сложных р-лях(напр. ацетон), что упрощает технологический процесс произв-ва волокна ВФЛ и позволяет получить волокно более высокой прочности, по сравнению с волокном «тефлон». Формование ВФЛ из ацетоновых атомов можно проводить кА сухим, так и мокрыми способами(осадительная с-ма содержит 4% водного р-ра ацетона)

ВФЛ можно вытягивать при нормальной температуре на 300-400% и это отличает его от других карбоцепных волокон. Вытягивание волокна проводят при температуре 140-150⁰С, и суммарно волокно может быть вытянуто на 1600-2000%. При последующей терморелаксации при температуре 120-130⁰С в течении ни одного часа удлинение ВФЛ, как и др. термопластичных волокон, повышается без снижения прочности.

ВФЛ характеризуется следующими показателями:

Ø Плотность(высокая)

Ø Прочность(100-120 МПа, что выше, чем любого хим. Волокна и практически всех природных волокон, кроме льна. Но не всегда нужна такая высокая прочность, обычно достаточно прочности 50-60 МПа и это можно достигнуть вытягиванием волокна на 300-400% при нормальной температуре)

Ø Удлинение волокна(зависит от степени вытягивания нити, приняли ли мы процесс релаксации. И может составить от 8 до 40%)

Ø Эластичность(по этому показатель фторлон уступает только полиамидному волокну)

Ø Гигроскопичность(при относительной влажности воздуха 65% она составляет всего 0,04%)

Ø Прочность и удлинение волокна(в мокром состоянии не изменяется.)

Ø Светостойкость(По этому показателю ВФЛ превосходит многие хим-е волокна и даже полиакрилонитрильные)

Ø Термостойкость(ниже, чем у волокна «тефлон», но с повышением степени вытягивания она повышается. Но даже в этом случае максимальная температура применения не выше 120-130⁰С0

Ø Хемостойкость(высокая. ВФЛ стоек к действию агрессивных сред как при нормальной, так и при повышенной температуре).

ВФЛ целесообразно применять для изготовления фильтровальных тканей, спецодежды, прокладок и ниток и др-х аналогичных изделий, кот. могут эксплуатироваться в условиях действия агрессивных реактивов, в случае если нельзя использовать природные или другие виды химических волокон.

 

96. Производство поливинилхлоридных волокон(ПВХВ)

К этим волокнам, относятся волокна полученные из полимеров и сополимеров ВХ. Они представляют интерес благодаря комплексу ценных св-в, высокой хемостойкости, низкой теплопроводности, доступности сырья и его дешевизне.

Исходным сырьем для пр-ва ВХ-да явл-ся этилен и ацетилен.

· Из этилена ВХ-д пол-т в 2 стадии:

1 и 2-я сначала этилен взаимодействует с хлором и обр-ся дихлорэтан, кот. подвергается дегидрохлорированию путем обработки спиртовым р-ром щелочи при Т=50⁰С, или подвергается гидролизу при Т=400-500⁰С над активированным углем, пемзой и др. пористыми материалами. Но при 2-ом методе протекают побочные р-ции, приводящие к образованию продуктов загрязняющих ВХ.

· Из ацетилена ВХ пол-т взаимодействием ацетилена с хлористым водородом в жидкой или паровой фазе, чаще всего в паровой фазе при Т=120-180⁰С над катализатором (активир. углем), кот. пропитан р-ром сулемы. Полученный этим методом ВХ-д менее загрязнен, конечный продукт содержит до 99,9% ВХ-да.

Но наиболее перспективным и экономичным методом синтеза ВХ-да явл-ся метод прямого хлорирования этилена, для этой цели применяется смесь этилена и хлора взятых 5:1, температура р-ции 400-500⁰С, в это методе отпадает необходимость дегидрохлорирования дихлорэтана, а этилен дешевле, чем ацетилен.

ПВХ достаточно высокой молекулярной массы, кот. обеспечивает получение прочных волокон, не образует концентрированных р-ров в ацетоне, в сложных и простых эфиров и др. органических в-вах, кот. обычно используются в качестве р-лей, поэтому получение ПВХВ-на не получил промышленной реализации.

ПВХВ-но формуется сухим способом из р-ров ПВХ в смеси ацетона и сероуглерода при соотношении 1:1, можно использовать смесь ацетона и бензола 1:1. Полимеризацию ВХ-да можно проводить в р-ре лаковым методом. ПВХ, кот используется для формования волокна имеет сравнительно высокую молекулярную массу 60-150 тыс. единиц, что соответствуе степени полимеризации от 2000-2500. В зависимости от применяемого метода формования волокна для получения прядильных р-ров исп-ся р-ции 2-х типов:

1-Смесь ацетона и сероуглерода, при сухом способе. 2-смесь ацетона и тетрагидрофурана при мокром способе.

 

 

97. Основные компоненты лакокрасочных материалов Лакокрасочные материалы – это композиция, то есть смесь нескольких (а то и многих) компонентов. Главной составной частью каждого лакокрасочного материала является пленкообразующие или связующее, вещество способное в результате отвержения образовывать прочную пленку хорошо прилипающую к подложке (твердой поверхности). Вторым важным компонентом являются пигменты – вещества, придающие покрытиям нужный цвет. Пигменты являются обязательными составляющими любых лакокрасочных материалов за исключением лаков и политур. В подавляющем большинстве случаев в состав ЛКМ входят растворители, которые необходимы для снижения вязкости материала до работы с ними, что необходимо для его легкого и качественного нанесения. Для удешевления материала, а также для придания ему определенных свойств, используются также наполнители, как правило, минеральные порошки. Для повышения скорости высыхания ЛКМ в их состав вводят сиккативы (ускорители полимеризации).Кроме перечисленных выше компонентов, являющихся основными в состав лакокрасочных материалов могут входить некоторые другие компоненты, улучшающие определенные свойства, например повышающие вязкость, препятствующие образованию воздушных пузырьков на окрашенной поверхности. Основные компоненты лакокрасочных материалов Лакокрасочным материалом называют композицию, которая, будучи равномерно нанесена на поверхность окрашиваемого изделия, в результате сложных физических и химических превращений формируется в сплошное полимерное покрытие с определенными свойствами (защитными, декоративными, специальными). Общим свойством всех лакокрасочных покрытий является изоляция поверхности от внешних воздействий, придание ей определенных вида, цвета и фактуры. Это достигается за счет получения твердой пленки на основе органических (и неорганических, например жидкого стекла) веществ. При этом толщина пленки может составлять несколько десятков или сотен микрометров.Следовательно, главным компонентом любого лакокрасочного материала, определяющим свойства получаемого покрытия, является пленкообразующее вещество. К природным пленкообразующим относятся растительные масла, подвергнутые специальной обработке, смолы естественного происхождения (янтарь, канифоль, копалы и др.), битумы и асфальты, белковые вещества (казеин, костный клей), специально обработянная целлюлоза. Группа синтетических пленкообразующих веществ, используемых в производстве лакокрасочных материалов, гораздо шире и разнообразнее. Это алкидные, эпоксидные, карбамидо- и меламиноформальдегидные, фенолоформальдегидные, перхлорвиниловые и другие смолы. Основная часть пленкообразующих веществ используется для получения лакокрасочных покрытий, кроме того, их применяют для пропитки пористых поверхностей (дерева, картона, бумаги) и других целей. В композиции часто вводят пигменты (неорганические и органические) и наполнители для придания определенных свойств покрытию. Неорганические пигменты -природные или синтетические твердые окрашенные вещества, нерастворимые в воде, растворителях, пленкообразователях. При введении их в тонкодисперсном виде в пленкообразующие вещества образуются цветные покрытия. Органические пигменты - синтетические красящие вещества, при введении которых в пленкообразующие получают лакокрасочные материалы ярких оттенков. Наполнители - твердые дисперсные неорганические вещества, нерастворимые в растворителях и пленкообразователях и не обладающие красящей способностью. Используются для придания покрытию требуемого комплекса свойств.Одним из необходимых компонентов лакокрасочных материалов, используемых в быту, являются растворители и разбавители. Растворители - это органические летучие жидкости, применяемые для перевода пленкообразователей в состояние, пригодное к нанесению на окрашиваемую поверхность, и для регулирования вязкости лакокрасочного материала. Разбавители не обладают растворяющей способностью, однако в сочетании с растворителями способны регулировать вязкостные свойства систем в значительных пределах. В некоторых материалах в качестве растворителя и разбавителя используют воду. Кроме основных компонентов пленкообразующего, пигмента, растворителя (разбавителя) в лакокрасочных композициях часто применяются различные целевые добавки: сиккативы, отвердители, ускорители. Сиккативами называют соединения металлов (в основном свинца, марганца, кобальта, кальция, железа) с органическими кислотами. Соли нафтеновых органических кислот называют нафтенатами, кислот льняного масла линолеатами, смоляных кислот канифоли резинатами и т.д. Эти соли растворимы в органических растворителях. Сиккативы применяют для ускорения высыхания лакокрасочных материалов, т.е. для сокращения продолжительности пленкообразования. В зависимости от типа сиккатива процесс пленкообразования начинается либо с формирования поверхностной пленки (кобальтовые сиккативы), либо у подложки, а затем распространяется по всей толщине пленки (марганцевые и свинцовые сиккативы). Скорость высыхания пленок масляных лакокрасочных материалов пропорциональна количеству вводимого сиккатива лишь до определенного предела. Если сиккатив вводится в количестве, превышающем оптимальное, скорость высыхания снова снижается. Следует учитывать, что действие сиккативов не прекращается и после высыхания пленки. Введение сиккатива в избытке может привести к преждевременному старению покрытий. о твердитель - химическое вещество, добавляемое к некоторым полимерным материалам (а также лакокрасочным материалам на их основе) для получения неплавкого нерастворимого продукта. Отвердители, как правило, вводят в материал непосредственно перед его употреблением. Ускоритель - химическое соединение, вводимое для повышения скорости отверждения некоторых материалов

 

98. Классификация лакокрасочных материалов.

ЛКМ можно условно разделить на шесть основных групп: Лаки – раствор пленкообразующего, образующего после высыхания, однородное, как правило, прозрачное покрытие. Краски – суспензия пигментов и наполнителей в олифе или в водной дисперсии синтетических полимеров, дает непрозрачное покрытие, как правило, без блеска. Эмали – суспензия наполнителей и пигментов в растворе полимеров (лаке), дает блестящее покрытие и, как правило, более твердое, чем краска. Грунты – краски или эмали, обладающие высокой адгезионной прочностью. К грунтам лучше, чем к необработанной поверхности прилипают ЛКМ. Как правило, декоративные свойства грунтов хуже, чем у красок и эмалей. Шпатлевки – густая, вязкая композиция, предназначенная для заполнения и сглаживания неровностей окрашиваемой поверхности. Порошковые краски – сухая композиция из порошкообразных пленкообразующих, пигментов и наполнителей, образующая после расплавления, а затем охлаждения непрозрачную твердую пленку. По преимущественному назначению ЛКМ разделяют на следующие группы: Атмосферостойкие, Ограниченно атмосферостойкие, Консервационные, Водостойкие, Специальные, Маслобензостойкие, Химически стойкие, Термостойкие, Электроизоляционные. Отнесение к одной из данных групп достаточно условно, и означает лишь, что данный материал, безусловно, подходит для указанных целей. Однако многие из них может применяться и для других целей, например атмосферостойкие материалы(1), как правило, подходят и для внутренних работ(2), а отдельные термостойкие ЛКМ могут являться также электроизоляционными и химстойкими одновременно.

 

99.охрана ОС при переработке пластмасс. очистка воздуха от пыли.

В процессе переработки пластмасс происходит загрязнение ОС путем выбросов сточных вод, газообразных продуктов. для защиты ОС проводят очистку и создание безотходных технологий.важной характеристикой малоотходный предприятий яв-ся материальный индекс производства.это отношение суммарного удельного расхода сырья к ед. массы готовой продукции.при отсутствии отходов индекс д.б. =1,но в реальности он больше 1. При прессовании изделий в отходы идут заусенцы и литники.на производствах заусенцы измельчаю в муку и используют как добавку.

Очистка возд. Образование запыленных потоков может происходить в результате измельчения, транспортировки и хранения, сушки и т.д. изделий.пыль представляет собой вещества с размерами частиц до 500 мкрон. Она может быть токсична и взрывоопасна. Уменьшение выделения пыли можно достигнуть увлажнением, но не всегда это возможно. поэтому необходимо иметь герметичное оборудование для ее улавливания. Участки в производстве изделий, где выделяется пыль оборудованы вентиляцией и отсосами. отсасываемый воздух содержит пыль, которая затем поступает в очистные устройства: установки механической очистки, установки мокрой очистки, фильтрующие устройства, электрофильтры. Выбор типа пылеуловителя зависит от степени дисперсности частиц, требованиями к очистке и запыленности газа.

Очистка от газообр. примесей. В процессе переработки полимеров может происходить их деструкция, в результате которой образуются газообразные продукты,содержащие вредные вещества. Уменьшить выделение вредных веществ в атмосферу можно 2 путями. 1)соверенствовать технологические процесы синтеза полиеров и их переработки 2)использовать эффективные методы очистки и совершенствовать их.

Методы-1.абсорбция жидкостей 2. Адсорбция тверд. поглотителями 3. Каталитическая очистка.

Абсорбция жидкостью -поглощение газов или паров газообразной смеси жидкими поглотителями.процесс абсорбции избирательный,обратимый. Можно подобрать такой абсорбент,кот. Будет поглощать только ту примесь,кот. необходимо извлечь. Абсорберы делятся на полые, насадочные.по принципу действия на поверхностные, барбатажные, распыливающие.

Адсорбция тв.поглотителями. адсорбенты- тв. материалы с большой удельной поверхностью. С помощью небольшого колич-ва адсорбента можно обрабатывать большие объемы газов с малой концентрацией веществ.

Каталитическая очистка основана на превращении вредных веществ в другие соединения менее вредные и удаления их из газа,с помощью каталитических реакций.