Тема 4.1. «Поняття про технологічний процес ремонту»

Технологічним процесом ремонту називається комплекс робіт по вос­становлению працездатності машини. У цей процес входить:

— розбирання всієї машини (при капітальному ремонті) або некото­рых її вузлів (при поточному ремонті);

— очищення і миття деталей:

— ремонт базових деталей;

— збірка вузлів і машини в цілому із за­меной зношених деталей і агрегатів;

— випробування отремонти­рованной машини.

Для проведення швидкого і якісного ремонту машини з найменшими витратами праці і матеріалів виробляють ретельну підготовку

Організаційна підготовка

Організаційна підготовка зводиться до оформлення заявок на купувальні вироби і запасні частини, складанню графіка проведення ремонту, подготов­ке самої машини, технологічного оснащення і ремонтної пло­щадки.

Необхідні купувальні вироби і запасні частини для выпол­нения ремонтів передбачають в річних заявках. До моменту зупинки машини на ремонт всі вони Мають бути отримані і доставлені на ремонтні майданчики або в комори.

Графіки проведення ремонтів складають лінійні (для невеликих машин) або мережеві (для крупних машин і ком­плексов). Вони дозволяють скоротити тривалість ремонтного циклу.

Конструкторська підготовка

Конструкторська підготовка полягає в забезпеченні ремонтних бригад необхідною технічною документацією.

У комплект документів входять:

— робочі креслення ремонтованої машини;

— технічні умови на ремонт;

— альбоми браковоч­ных карт;

— специфікація деталей, що отримуються з боку, і де­талей власного виробництва.

Робочі креслення машини, технічні умови на ремонт і альбоми карт бракувань зазвичай отримують із завода-изгото­вителя. Якщо робочі креслення відсутні, то що підлягають виготовленню або відновленню деталі эскизируют з натури.

У конструкторську підготовку входять також проектування спеціального ремонтного оснащення і пристосувань.

Технологічна підготовка

Технологічна підготовка починається з перевірки деталей на технологічність їх виготовлення або відновлення на ре­монтном підприємстві, намічаються підприємства або цехи для їх виготовлення або ремонту.

На деталі власного виробництва (відновлення) складають ремонтні (технологічні) кар­ты, що враховують прогресивні способи виготовлення деталей, а також складають завдання на проектування оснащення (кон­дукторов, візків, треног і тому подібне і спеціального інструменту).

Способи відновлення деталей вибирають, виходячи з їх конструктивних особливостей, матеріалу, сприйманих на­грузок, а також величини і характеру зносу.

Робочі креслення і технічні умови на ермонт отримують із заводу-виготівника.

Особливу увагу приділяють вибору способів відновлення деталей, находящих­ся під впливом високих знакозмінних навантажень. Для відновлення таких деталей не можна застосовувати способи, сни­жающие втомну міцність.

8.4. Методы измерения, контроль и дефектоскопия деталей

Контроль за всеми деталями машин производят для установления степени износа деталей и возможности их дальнейшего использования при ремонте. Для правильной оценки состояния деталей и предотвращения возможных ошибок по каждому типу машин должны быть составлены технические условия на контроль и диагностику деталей, способы измере-ния допустимых износов и установление дефектов и предельных размеров деталей для выбраковки.

Дефектоскопию деталей выполняют для определения их техническо-го состояния возможностей дальнейшего использования [12].

В процессе дефектоскопии все детали делятся на три группы:

· годные детали, размеры которых соответствуют допускаемым ве-
личинам, их отправляют на сборку или склад готовых деталей;

· детали, имеющие износ и повреждения, которые могут быть вос-
становлены, их отправляют на ремонт;

· детали забракованные, восстановить их невозможно и нецелесообразно.
Все детали маркируют: годные – белой краской; подлежащие ремонту – зеленой; негодные – красной. Контроль деталей производят работники ОТК или дефектоскописты.

Контроль деталей производят: наружным осмотром, простукиванием, прослушиванием, при помощи соответствующих инструментов и припособлений, приборов и специальной аппаратуры.

Контроль деталей осуществляют в следующей последовательности. Сначала контролируют поверхности, если детали имеют большой износ, дальше их не проверяют. При малом износе (допустимом) проверяют скрытые дефекты различными методами дефектоскопии [14].

Непригодность деталей характеризуется следующими признаками:

корпусные детали из стального литья бракуются при обнаружении сквозных трещин, изгибов, изломов, нарушающих прочность;

оси и валы при наличии трещин, изломов, остаточных деформаций от изгиба и скручивания;

зубчатые колеса и шестерни не подлежат восстановлению, если есть поломанные зубья, трещины, питтинги на большой величине зубьев, от-слоения на рабочей поверхности цементированных зубьев;

пружины, пружинные кольца, стопорные шайбы бракуются при по-ломке, наличии трещин и потере упругости более 10 % номинальной

болты и гайки бракуются при износе резьбы более чем двух ниток на рабочей части;

уплотнения бракуются в случае механических повреждений (вмяти-ны, риски, трещины), ослабления поджимающих уплотнений;

шариковые и роликовые подшипники – при наличии трещин на кольцах, бороздчатых выработок, чешуйчатости и отслаиваний на поверх-ности беговых дорожек, колец, шариков и роликов, повреждения буртика внутреннего кольца, отсутствии части шариков или роликов, появления на поверхности металла цветов побежалости, наличия радиального зазора, превышающего допустимую величину;

золотники, гильзы, клапаны, седла, плунжеры насосов – при отсутст-вии задиров, забоин, рисок, деформаций, коррозии.

Проверку геометрических размеров и отклонений от геометрической формы можно проводить масштабными линейками, штангенциркулями, микрометрами, угломерами и др. инструментами.

Для правильной оценки пригодности детали к ее повторному исполь-зованию недостаточно только сохранение ее геометрических размеров, не-обходимо определить скрытые дефекты- раковины. Трещины, включения и т.д. Для выявления скрытых дефектов применяют средства технической диагностики.

Техническая диагностика – отрасль знаний, исследующая техниче-ское состояние объекта диагностирования и проявления технических со-стояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы по-строения и организацию использования систем диагностирования. Объек-тами диагностирования являются изделия и их составные части [14].

Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью.

В процессе эксплуатации непосредственное измерение структурных параметров (зазоров, износов) без их разборки затруднительно, поэтому часто пользуются косвенными методами, связанными с техническим со-стоянием объекта. В качестве диагностических параметров могут быть ис-пользованы параметры рабочих процессов (мощность, тормозной путь, и др.), сопутствующих процессов (шум, вибрация, изменение температуры и др.), а также геометрические величины биения, люфты, зазоры и др.).