Оценка технологичности изделия плоская пленка

Содержание

Стр.

1. Введение. Цель проекта. 3

2. Технологическая часть
Характеристика готовой продукции.

Условия эксплуатации и требования к готовой продукции. 6

3. Рабочий чертеж изделия “плоская пленка” 8

4. Оценка технологичности изделия 10

5. Формирование конструкторского-технологического кода изделия “плоская пленка” 11

6. Обоснование выбора полимерного материала 15

7. Характеристика полимерного сырья 17

8. Технологическая схема производства плоской пленки 20

9. Описание технологии изготовления 22

10. Подбор режимов переработки. 26

11.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Возможные виды брака и методы их устранения 31

12. Характеристики основного и вспомогательного оборудования

Технические характеристики основного и вспомогательного оборудования 36

13. Принцип действия экструзионного агрегата 38

14. Кинематическая схема одношнекового экструдера 40

15. Формующая оснастка 43

16. Классификация формующей оснастки 47

17. Технический контроль качества продукции

Порядок разработки процессов технологического контроля 48

18. Методы контроля сырья и готовой продукции 57

19. Расчетная часть
Материальный баланс производства 60

 

 

20.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

Расчет производительности одношнекового экструдера 62

21. Расчет требуемого количества оборудования 67

22. Расчет площади цеха 68

23. Расчет освещения 69

24. Расчет вентиляции 71

25. Технологическая документация 72

26. Технологические карты 74

27. Дефектная ведомость 76

28. Эксплуатационная часть
Требования к организации рабочих мест машинистов экструдеров 78

29. Характеристики неисправности оборудования и методы их устранения 80

30. Техника безопасности при работе на экструзионном оборудовании 84

31. Общие требования в области охраны окружающей среды при эксплуатации предприятия

Заключение 87

Список использованной литературы 89

 

Введение. Цель проекта.

В настоящее время полимерные материалы заменяют натуральные материалы, которые уступают им по свойствам. Переработка пластических масс и резиновых смесей представляет собой совокупность различных технологических процессов, с помощью которых исходный полимерный материал превращается в изделие с заранее заданными эксплуатационными свойствами. В настоящее время число разнообразных методов переработки пластмасс и резиновых смесей достигает нескольких десятков. Выбор метода переработки для изготовления изделия в каждом конкретном случае определяется такими факторами, как конструктивные особенности изделия и условия его эксплуатации, технологические свойства перерабатываемого материала, а так же рядом экономических факторов (серийность, стоимость и т.д.)

Главными преимуществами полимерных материалов в сравнении с традиционными, такими как металлы и керамика, являются:

1. Приближенность по свойствам и характеристикам к традиционным материалам.

2. Возможность получения материалов с заданными свойствами.

3. Возможность создания малоотходных технологий.

4. Возможность создания гибких автоматизированных производств.

5. Высокий уровень автоматизации оборудования для изделий из полимерных материалов.

6. Трудоемкость изготовления изделий из полимерных материалов в 2,5-4 раза меньше чем из металла.

7. Энергозатраты при производстве изделий из полимерных материалов в 3-5 раз меньше, чем при производстве изделий из металлов.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Спектр методов переработки полимерных материалов в изделия достаточно широк – экструзия, литье под давлением, прессование, термоформование и д.р.

Одним из наиболее перспективных и быстро развивающихся видов переработки пластических масс является экструзия.

Экструзия – процесс получения изделий путем продавливания расплава материала через формующие отверстие. Обычно используется в производстве полимерных изделий.

Экструзия представляет собой непрерывный технологический процесс, заключающийся в продавливании материала, обладающего высокой вязкостью в жидком состоянии, через формующий инструмент (экструзионную головку, фильеру), с целью получения изделия с поперечным сечением нужной формы. В промышленности переработки полимеров методом экструзии изготавливают различные погонажные изделия, такие как листы, пленки, трубы, оболочки кабелей, элементы оптических систем светильников, рассеиватели и т.д. Основным технологическим оборудованием для переработки полимеров в изделия методом экструзии являются одночервячные, многочервячные, поршневые и дисковые экструдеры. В экструдерах осуществляют процессы смешения и гомогенизации, дегазации и обезвоживания, пластификации, профилирования и формования самых разнообразных изделий (пленок, листов, труб, кабельных изделий, искусственных волокон и др.) из полиэтилена высокого и низкого давлений, пластифицированного и не пластифицированного поливинлхлорида, полистирола, полипропилена, поликарбонатов, пенопластов и других материалов.

Ассортимент изделий, который производится на экструзионных линиях очень широк. Это могут быть различные профильно-погонажные изделия, листы, трубы, ленты, пленки разнообразных типов и назначения и изделия из них и др.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Пленочные полимерные материалы нашли широкое применение в различных областях техники, в сельском хозяйстве, пищевой промышленности, в быту. Значительный объем выпуска среди прочих типов пленок приходится на плоские пленки.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Пленки полезны во многих сферах, таких как сельское хозяйство - в качестве упаковочного и укрывного материала; в строительстве и ремонте; для тепло- и гидроизоляции. Поэтому они пользуются широким спросом. Для производства пленокчасто используются полиэтилен и полипропилен, благодаря ихширокому спектру различных свойств и дешевизне. Они занимают ведущие места во всех странах мира по объему производства и применения.

В настоящее время оборудование для производства пленок, достигло высокого уровня автоматизации. Процесс почти полностью автоматизирован и практически не требует вмешательства рабочих, основной задачей которых является настройка (регулирование) процесса формования (регулирование температуры, измерение давления расплава, управление скоростью вращения и т.д.).

Целью дипломного проекта является организация технологического процесса производства плоской пленкибытового назначения из полиэтилена.

Для достижения цели и выполнения требований в дипломном проекте предусмотрено решение следующих задач:

1. Выбор полимерного сырья для производства заданного изделия.

2. Разработка технологической схемы процесса.

3. Подбор технологических режимов формования

4. Подбор основного и вспомогательного оборудования.

5. Разработка технологической документации ведения технологического процесса.

6. Экономическое обоснование технологического процесса.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Характеристика готовой продукции.

Условия эксплуатации изделия и требования к готовой продукции.

Пленку предполагается использоватьв качестве укрывного материала дляорганизации теплиц. Пленочные теплицы относятся к числу наиболее распространенных сооружений на современных приусадебных участках. Они недороги в своем обустройстве, не требуют сверхосторожного обращения (как, например, в случае с остекленными конструкциями) и при этом - позволяют добиться великолепных результатов в выращивании и разведении огородных, цветочных, бахчевых и иных культур.

Требования к тепличным пленкам определяются функциональным назначением последних и обусловлены объективными эксплуатационными факторами, имеющими различную природу:

· Механическую (статические и ударные нагрузки, вибрация);

· Климатическую (температура, влажность воздуха, воздействие ультрафиолетовых лучей, и т.д.)

· Биологическую (действие микроорганизмов и т.д.)

В связи с этим к марке полимерного материала предъявляются следующие требования:

· Не токсичность

· Теплостойкость

· Водостойкость

· Ударопрочность

· Светопропускаемость

· Стойкость к действию ультрафиолета

· Стойкость к ветровым нагрузкам

Прочность, светопропускаемостьи срок эксплуатации без снятия плёнки после окончания сезона выращивания.- важные параметры для тепличных плёнок. Эти параметры зависят от материала плёнки и его толщины, от введённых в него в различных процентных соотношениях добавок, от метода производства. И в подавляющем большинстве случаев этим требованиям отвечает пленка из полиэтилена. Так, в частности онаобладает хорошимисветопропускными свойствами, хорошо рассеивает солнечный свет, способствуя оптимальной внутренней освещенности пространства.

Структура материала профессиональных тепличных плёнок – трёхслойная, т. е. состоит из трёх скреплённых между собой слоёв методом соэкструзии. В эти слои введены различные добавки – для защиты от ультрафиолетовых лучей, увеличивают срок службы плёнки; препятствующие образованию конденсата на внутренней поверхности; усиливающие теплоудерживающие свойства, парниковый эффект, способствующие отражению инфракрасных лучей и другие.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Рабочий чертеж изделия плоская пленка

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

 

ПК№39П. 74.7Г1.64711.115000

Код	Смысловое значение кода
	Изделие относится к классу изделий – не тела вращения (детали плоскостные, рычажные, аэродинамичные, изготовленные из листов, полос, лент, профили, трубы и др.). Изделие – плоская пленка.
7Г1	Размерная характеристика, мм Ширина Длина Высота
	Характеристика массы, кг 0,0692 кг
	Сложность изготовления изделия
	Изделие, изготовленное формованием
	Площадь формования
	Максимальная толщина стенки, мм До 1.6 мм
	Группа материалов: Термопласт без наполнителя
	Материал: ПЭНД
	Квалитет 4
	Не имеет усложняющих элементов
	Без усложняющих элементов
	Дополнительная обработка: отсутствует

Прием сырья.

Прием сырья производится в мягких контейнерах, которые посредством электропогрузчика или вручную транспортируются на склад сырья.

Хранение сырья.

Цеховой склад хранения сырья необходимо проектировать из расчета 8-10 суточного запаса сырья. Материал хранится в упаковке завода изготовителя.

Растаривание сырья.

Мягкий контейнер вскрывают вручную. Сырье перемещают в промежуточный контейнер.

Входной контроль сырья.

Входной контроль сырья выполняется в соответствии с рекомендациями регламентов производства пленок, а так же ГОСТ и ТУ на сырье. Контроль сырья осуществляется по следующим параметрам: насыпная плотность, сыпучесть, гранулометрический состав, показатель текучести расплава.Испытания должны производиться в соответствии с ГОСТ:

ГОСТ 11035- Методы определения насыпной плотности формовочных масс, просыпаемых и не просыпаемых через воронку.

ГОСТ 11645- Метод определения показателя текучести расплава термопластов или методика ASTMD 1238.

Формование плоской пленки.

Сырье из раскрытого контейнера попадает в растарочную установку, от куда оно попадает в загрузочный бункер экструзионного агрегата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Поступающие на переработку сырье претерпевает в экструзионном агрегате ряд изменений.

По характеру протекающих в канале червяка экструдера процессов можно условно разделить червяк на несколько зон: питания или транспортировки твердого материала, плавления или пластикации и дозирования или транспортировки расплава. Каждая зона имеет свои особенности.

Зона питания.

Полимер в виде гранул, порошка или непрерывной ленты поступает через загрузочный бункер в цилиндр экструдера и увлекается шнеком. По мере движения полимера в направлении оси шнека (к экструзионной головке) в нем развивается высокое гидростатическое давление. В местах контактирования полимера с цилиндром и шнеком экструдера возникают силы трения, которые при движении полимера создают работу трения. В результате выделяется теплота, которая идет на нагрев полимера. Некоторая часть тепла подводится также и за счет теплопроводности от стенок цилиндра, температура которых обычно превышает температуру поступающего в экструдер полимера. При этом важно контролировать нагрев стенок цилиндра в зоне питания экструдера. При слишком высокой температуре стенки полимер может расплавиться раньше времени, и материал будет проскальзывать и вращаться вместе со шнеком, т.е. его продвижение вдоль оси шнека прекратиться. При правильно подобранном температурном режиме вначале образуется длинная пробка из полимера, которая проталкивается силами трения по винтовому каналу шнека. При этом для нормального проталкивания пробки полимера по направлению к экструзионной головке длина пробки должна быть достаточно велика. По мере продвижения твердой пробки по каналу шнека давление в ней возрастает, пробка уплотняется; поверхность пробки, соприкасающаяся с внутренней стенкой цилиндра, нагревается, и на ней образуется тонкий слой расплава. Постепенно толщина этого слоя увеличивается; когда она сравняется с размером зазора между стенкой корпуса и гребнем шнека, он начинает соскребать слой расплава со стенки, собирая его перед своей толкающей гранью. Это сечение шнека является фактически концом зоны питания и началом зоны плавления.

Зона плавления.

В пределах зоны плавления полимерная пробка расплавляется под действием тепла, подводимого от стенки корпуса, и тепла, выделяющегося в тонком слое расплава за счет вязкого трения. В межвитковом пространстве шнека в зоне плавления находятся пробка полимера и расплав полимера. По мере продвижения к экструзионной головке происходит дальнейшее увеличение количества расплава и уменьшение полимерной пробки. При этом высота пробки остается примерно постоянной, а ее ширина по мере продвижения по шнеку постепенно уменьшается. Так продолжается до тех пор, пока ширина пробки не станет достаточно малой, и циркуляционное течение в потоке расплава, собирающемся перед толкающей стенкой, разрушает остатки пробки, дробя ее на мелкие кусочки. Сечение шнека, в котором начинается дробление пробки, можно считать концом зоны плавления и началом зоны дозирования.

Зона дозирования.

Течение расплава в зоне дозирования возникает под действием сил вязкого трения, развивающихся вследствие относительного движения шнека и стенок цилиндра (подобно течению жидкости в винтовых насосах) и осуществляется по винтовой траектории. Принято представлять это течение как сумму двух независимых движений: поступательного течения вдоль оси шнека и циркуляционного течения, возникающего в виде кругового движения в плоскости, перпендикулярной к оси шнека. В начале зоны дозирования температура расплава равна температуре плавления. Продвигаясь по

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

винтовому каналу в зоне дозирования, полимер продолжает разогреваться как за счет подвода тепла извне, так и за счет тепла, выделяющегося вследствие интенсивной деформации сдвига. Циркуляционное течение и сдвиговые деформации обеспечивают гомогенизацию расплава, выравнивают распределение температур и позволяет использовать экструдер для эффективного смешения компонентов композиционного материала. Происходит окончательное расплавление мелких включений и выравнивание температурного поля. Для нормальной работы экструдера необходимо, чтобы поступающий к рабочему инструменту (к головке) расплав имел заданную однородную по сечению температуру. Поэтому время пребывания расплава в зоне дозирования должно быть достаточным для его прогрева и гомогенизации.

Течение расплава через фильтрующие сетки и формующую головку.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Расплав полимера продвигается далее к экструзионной головке. Как правило, перед формующим инструментом установлен пакет фильтрующих сеток. Сетки задерживают инородные включения и примеси? А также непроплавившиеся частички полимера. Непроплавленные частички продолжают нагреваться на сетки, плавятся и проходят сквозь нее. А посторонние включения удаляются вместе с сеткой при плановой смене фильтра. Далее расплав попадает с экструзионную головку и, продавливаясь сквозь формующий канал, приобретает геометрию конечного изделия. После чего полимер необходимо охладить и зафиксировать полученную геометрию. Эти задачи решает участок охлаждения и калибровки готового изделия.

Подбор режимов переработки.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

К основным технологическим параметрам экструзии относят температуру расплава в цилиндре и головке, давление расплава в головке, частоту вращения шнека.

Выбор оптимального режима переработки определяется многими параметрами: видом термопласта, его полимерной массой, составом материала, видом, размером и конфигурацией изделия, типом используемого оборудования.

Температуру цилиндра следует плавно повышать загрузочной зоны к головке. Вблизи загрузочного бункера температуру задают на 10-15°С выше температуры плавления материала. Температура в головке может быть равна или на 5-10°С ниже температуры последней (по ходу экструзии) зоны материального цилиндра, что способствует улучшению гомогенизации расплава. Самая высокая температура должна обеспечиваться на участке, где установлено устройство для фильтрации расплава, так как оно создает, как правило, наибольшее сопротивление потоку.

Давление расплава в головке обусловливается сопротивлением головки и фильтрующих сеток и необходимо для хорошего перемешивания расплава. Недостаточное давление приводит к различным дефектам экструдата.

Чистота вращения шнека определяет производительность процесса и влияет на качество изделия. При высокой скорости экструзии из-за наличия шероховатостей на поверхностях основных рабочих органов машины (цилиндра и червяка) поверхность экструдата становится тусклой. С возрастанием частоты вращения червяка в расплаве за счет внутреннего трения возникают большие тепловыделения, что может быть причиной деструкции материала, снижающей физико-механические характеристики изделия. Увеличение частоты вращения может привести к пульсирующему режиму течения, так называемой эластической турбулентности. При этом наблюдается огрубление, бугристость поверхности экструдата, снижающие качество изделия.

Повышение температуры переработки, использование формующего инструмента с тщательно хромированной и полированной поверхностью позволяет повысить скорость экструзии без наступления неустойчивого течения расплава.

Данные рекомендации могут служить основой для первичного выбора технологического режима экструзии. Окончательный выбор оптимальных параметров переработки производится при практической накладке процесса.

Температура цилиндра по зонам, °С	Температура формующего инструмента, °С	Давление в формующем инструменте, МПа
						5-12

 

Охлаждение.

При экструзии плоской пленки расплавленный полимер продавливают сквозь щелевую фильеру, затем он попадает в холодную водяную ванну или на охлаждающий барабан. В любом случае смысл процесса состоит в быстром охлаждении экструдированнойпленки, и поэтому охлаждение начинают на очень маленьком расстоянии от губок фильеры (обычно 25-65 мм). Такое расстояние диктуется также необходимостью уменьшить сужение пленочного полотна. При поливе на охлаждающий барабан используют хромированный полый вал с водяным охлаждением. Быстрое охлаждение

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

приводит к формированию маленьких кристаллитов, что дает более прозрачную пленку. При использовании закалочной ванны температуру воды в ней необходимо поддерживать постоянной. При одной и той же температуре экструдирования, чем ниже температура закалочной ванны, тем лучше пленка скользит и меньше слипается, а при высокойтемпературе пленку легче наматывать, не образуются складки, физические свойства такой пленки лучше. Щелевые фильеры для формования плоской пленки имеют большую ширину в сравнении с диаметром головки экструдера, а это означает, что путь, который проходит поток до краев фильеры, длиннее, чем путь до ее середины. Компенсации потока обычно достигают за счет фильеры с коллектором. Она содержит поперечный канал (или коллектор) такого диаметра, что сопротивление потоку в нем меньше, чем сопротивление, создаваемое губками фильеры. Назначение коллектора - компенсировать поток расплава — может быть реализовано, если вязкость расплава достаточно низка, поэтому для плоской пленочной экструзии необходима более высокая температура. Это ограничивает использование фильер с коллектором переработкой материалов с хорошей тепловой стабильностью. Другим следствием экструдирования при более высокой температуре является необходимость использования более плотных фильтров, для того чтобы поддерживать удовлетворительное давление. Внутренняя сторона щелевой фильеры должна быть тщательно обработана, так как даже небольшой дефект поверхности может привести к появлению шероховатости на пленке или разнотолщинности.

Обрезка кромок.

Плоские ножи для обрезки кромок укреплены на специальных кронштейнах и расположены с  двух  сторон между двумя опорными валками. Кромки непрерывно наматываются на катушки, вращающиеся от привода тянущих валков.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Как только оператору удастся выбрать удобный момент, ему следует произвести  некоторое регулирование приемного и намоточного оборудования. Необходимо включить ножи для обрезки кромок и разрезки полотна и отрегулировать ширину получающихся полос. Натяжение при намотке должно быть отрегулировано так, чтобы, с одной стороны, предотвратить появление морщин, а с другой—не вызывать сплющивания намотанного рулона пленки или листа. Может появиться необходимость в раздельном регулировании натяжения полотна на различных участкахприемного оборудования. При использовании присадок, предохраняющих полотно от слипания, надо включить и отрегулировать соответствующее приспособление на требуемый расход порошка. При необходимости также следует включить приспособления для огневой и электростатическойобработки поверхности пленки.

Переработка отходов, брака.

Образующиеся в процессе переработки полиэтилена в пленку брак, а так же отходы после обрезки кромок собираются, и подвергаются переработке, в данном случае – агломерации.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Цель агломерации состоит в получении одинаковых по форме и размеру гранул, что необходимо для упрощения обращения с материалом, его транспортировки и измерения.

При агломерации частицы испытывают небольшое оплавление поверхности. проводимое под давлением. Поскольку полное плавление не имеет места, фильтрация для очистки материала на этом этапе невозможна.

Агломерация под давлением связывает частицы давлением и сдвиговым усилием. В агломерационных установках благодаря трению и сдвигу в зазоре ротора и отверстиях экрана происходит небольшое оплавление поверхности частиц пластмассы. Нити материала, поступающие из отверстий экрана, разрезаются вращающимся ножом на цилиндрические частицы. Таким способом получают гранулы, брикеты и таблетки.

Термическая агломерация применяется, в основном, для пленок. Материал быстро нагревается до температуры плавления и быстро охлаждается; одновременно материал проводится через вращающийся смеситель, режущую и шинковальную машины. Агломерация частиц пленки возможна до некоторого размера; более крупные агломераты разрушаются или режутся для получения свободно текущего и удобного в обращении материала.

 

 

Основное оборудование.

Экструзионная линия

Производительность – до 1000 кг/ч

Диаметр – до 200

Ширина до 3000

Толщина пленки 20-500мкм

Скорость приема пленки – до 200 м/мин

 

Плоскощелевой экструдер ЧП 63х25

Перерабатываемое сырье – ПЭНД

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Производительность – 63кг/ч

Толщина пленки – 0,5мм

Ширина пленки – 1500мм

Диаметр шнека – 63

Соотношение длина/диаметр шнека – 25

Мощность нагревателей шнека –19кВт, 4 термозоны

Тип головки – плоскощелевая

Расчетная часть.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Материальный баланс производства.

Рассчитываем материальный баланс на годовую программу 400 т/год.
Анализ безвозвратных потерь и отходов.

Стадии производства	Количество безвозвратных потерь, %
Летучие продукты при экструзии(Кбу)	0,1
Смена сеточ.,чистка головки (Кбг)	0,15
Подготовка отходов(Кбпо)	0,05
Расход на упаковку (Кпу)	0,3
Безвозвратные отходы (Кбо)	0,2
Итого (Абвп)	0,8

Анализ возвратных отходов.

Стадии производства	Количество безвозвратных потерь, %
Возвратные отходы
Итого (Аво)

Определяем расходный коэффициент по формуле:

К=1,028

 

 

Рассчитываем расходную норму (т/год)
Н=K·m
где за m мы принимаем годовую программу выпуска
Н=1,028·400=411,2 т/год

Количество безвозвратных потерь и отходов, т/год:

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Количество возвратных отходов, т/год:

Материальный баланс производства на 400 т/год.

Приход	т/год	Расход	т/год
ПЭНД 20808-024, в том числе свежий	403,2	Изделие плоская пленка
Возвратные отходы
Вторичный		Безвозвратные потери и отходы	3,2
Итого:	411,2	Итого:	411,2

Расчет площади цеха.

Наименование	Площадь,
№	Общая площадь350
	Экструзионная линия 1
	Склад сырья (3% от общей)	10,5
	Отдел подготовки сырья (5% от общей)	17,5
	Отдел переработки отходов (8% от общей)
	Отдел упаковки (5% от общей)	17,5
	Кладовые, вентиляция, слесарные и ремонтные участки (9% от общей)	31,5
	Склад готовой продукции (5% от общей)	17,5
	Проходы и проезды (4% от общей)
	Итого:	336,5

 

Общая площадь цеха = 350 .
Склад сырья=10,5 .
Склад готовой продукции=17,5 .

 

Высота потолков 4м.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Общий объем цеха=1400 .
Объем склада сырья=42 .
Объем склада готовой продукции=70 .

 

Расчет освещения.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП2405031570305П3

Для освещения цеха размерами 25х14 метров со светлыми потолками и не светлыми стенами были выбраны люминесцентные светильники. Светильники расположены на углах квадрата со стороной равной 4-м метрам и на расстоянии от стен0,5 L=2, так как рабочих мест у стен нет. Число светильников равно 24 штукам.

По нормативам выбираем наименьшую освещенностьЕмин=75 лк.

КоэффициентZ=0,8- поправочный коэффициент для светильника “Люцетта”

Еср=Емин/Z=93,75 лк – средняя освещенность.

Коэффициент запаса Кз обеспечивает увеличение освещенности, необходимое для того, чтобы загрязнение светильников потолка и стен помещения при эксплуатации установки не вызывало при этом снижения освещенности, ниже допустимой. Т.к. помещение имеет малую запыленность то коэффициент Кз=1,3.

Показатель помещения рассчитывается исходя из размеров помещения:

Т.к потолки и стены помещения светлые (р=70% и р=50% - табличные значения), то для светильников люминесцентных при показателе помещения

Световой поток одной лампы:

 

Исходя из полученных данных, мы выбираем лампу со следующими показателями: