Методы расчета длительности цикла

Обработки партий деталей

 

Участки создаются на основе использования последовательного движения партии предметов производства по операциям (рабочим местам). Если на участке в расчетном периоде должна быть изготовлена не одна, а несколько партий изделий, то тогда партии будут обрабатываться параллельно друг другу (рис. 11.2). Очевидно, что наложение различного по длительности времени обработки партий на операциях в общем случае будет приводить к возникновению простоев рабочих мест или, наоборот, - пролеживания партий перед началом их обработки ввиду занятости рабочих мест обработкой предыдущих партий. Суммарное время обработки партий изделий на ПЗУ, или так называемая совокупная длительность цикла Т_сц,зависит, таким образом, от времени простоев и пролеживания и может быть определена путем построения графической либо аналитической модели процесса обработки. Из приведенных выше рассуждений следует, что:

а) в общем случае невозможно довести загрузку всех рабочих мест на ПЗУ до 100%;

б) коэффициенты загрузки рабочих мест зависят от организации процесса обработки партий на ПЗУ.

Исходные данные, используемые как для аналитического, так и для графического расчета Т_сц,сводятся в матрицу длительностей обработки партий деталей на операциях, т. е. в матрицу следующего вида:

Рассмотрим сначала аналитический метод расчета. Он называется еще цепным методом.

Шаг 1. Строки исходной матрицы расставляются в порядке запуска соответствующих им партий в обработку.

Шаг 2. Строится матрица оценок той же размерности, что и исходная, где номера i соответствуют новой нумерации строк; строится она по следующим правилам:

t₁₁ = t₁₁n₁(первый элемент);

t_ij = t_ij-1 + t_1jn₁; j = 2,…, K_оп (первая строка, начиная со второго элемента);

t_i1 = t_i-11 + t_1in_i; I = 2,..., К_д(первый столбец, начиная со второго элемента);

t_ij = max{t_i-1j; t_ij-1} + t_ijn_i; I = 2,..., K_д; j =2,..., К_оп(все остальные элементы).

Шаг 3. Для данной последовательности T_cli=iK_AK_on (последний элемент матрицы).

 

Пример 11.2

Используя данные примера 11.1, построим исходную матрицу для определения совокупной длительности цикла обработки партий. Расчет ее элементов показан на примере Т₁₁ и Т₅₅:

Полученная матрица приведена в табл. 11.4.

Таблица 11.4

 

 

Деталь	Операции
1	2	3	4	5
А	18,52	19,42		19,05	19,80
В	7,41	11,65	16,82
С	22,22	8,74	22,42	11,43	2,97
D	2,77	6,55		8,57	3,71
Е	13,88	21,84	21,03		29,70

 

Расчет T_сц цепным методом для последовательности D—В—Е—А—Споказан в табл 11.5. Здесь каждая клетка матрицы имеет структуру T_ij /t_ij.Для упрощения расчетов значения T_ij округлены до ближайшего большего целого числа. Для последовательности E—A-C—B—Dрасчет T_сц выполнен путем построения графической модели процесса обработки партий деталей (рис. 11.2). Отсюда T_сц = 122 ч.

 

Рис. 11.2 График обработки партий деталей на ПЗУ

в последовательности E-A-C-B-D

 

Таблица 11.5

	Операции
1	2	3	4
D	3/3	7/10	0/10	9/19	4/23
В	8/11	12/23	17/40	0/40	0/40
Е	14/25	22/47	22/69	0/69	30/99
А	19/44	20/67	0/69	20/89	20/119
С	23/67	9/76	23/99	12/111	3/122

 

Расчеты дают разное совокупное время цикла для разной последовательности запуска партий деталей в обработку. Действительно, при заданном времени выполнения детале-операций, принятом числе рабочих мест, известных размерах партий запуска, установленных сходных технологических маршрутах и выполненном закреплении операций за рабочими местами совокупная длительность цикла обработки может зависеть лишь от такого фактора, как порядок запуска партий в обработку. Для повышения уровня поточности и ритмичности работы участка необходимо соблюдать одинаковую последовательность обработки деталей на всех рабочих местах. Число вариантов последовательности запуска и обработки предметов на рабочих местах может быть большим и рассчитывается таким образом:

где К_д — число наименований предметов производства, закрепленных за участком.

С учетом вышесказанного, можно поставить задачу нахождения такой последовательности, которая бы минимизировала Т (далее будем называть ее оптимальной). Доказано, что для оптимальной последовательности наименьшими являются и простои оборудования, и пролеживание партий в ожидании обработки. Определение оптимального порядка запуска партий деталей в обработку на ПЗУ в общем случае относится к задачам оперативного планирования производства, тем не менее ее целесообразно рассмотреть здесь в непосредственной связи с решением задач организации работы ПЗУ.