Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Производство керамических материалов и изделийСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Можно выделить следующие общие технологические процессы: добыча глины, подготовка сырьевой массы, формование изделия (сырца), сушка, обжиг. Эти пять стадий производства являются общими для всех видов керамических изделий. Для отдельных видов изделий могут применять различные способы формования (кирпич пластического и полусухого формования), разные способы сушки (воздушная или в сушильных камерах), а также дополнительные производственные. Бедственные процессы — покрытие изделий глазурью или ангобом. Добыча глины. Глина обычно залегает на небольшой глубине. Разрабатывается сырье в карьерах открытым способом — экскаваторами. Заводы по производству керамических изделий обычно строят вблизи месторождений глин, т. е. карьер является составной частью завода. Добычу глины стремятся осуществлять в теплое время года, создавая запас материала на складе для работы зимой. Транспортируют глину из карьера на заводы рельсовым транспортом в опрокидных вагонетках, ленточными транспортерами и автосамосвалами. Подготовка сырьевой массы. Добытая в карьере и доставленная на завод глина непригодна для формования изделий, и нужно разрушить природную структуру глины, очистить ее от вредных примесей, измельчить крупные фракции, смешать с добавками, увлажнить ее, чтобы получилась удобоформуемая масса. Формовочную массу готовят пластическим, полусухим или мокрым способами. Выбор способа определяется исходными свойствами сырьевых материалов и требованиями к качеству получаемого изделия. Формование изделий. В зависимости от переработки сырья и подготовки массы формование керамических изделий производят пластическим, сухим и мокрым способами. Пластический способ. Формование изделий осуществляется выдавливанием бруса (керамический кирпич), штамповкой в формах (пазовая черепица), лепкой сложных изделий (архитектурно-художественные изделия). Большинство керамических изделий из пластичной глиняной массы формуют в ленточных прессах (с вакуумом или без вакуума). Подготовленную массу подают в приемную коробку пресса. С помощью шнека масса дополнительно перемешивается, уплотняется и выдавливается в виде бруса через выходное отверстие пресса, снабженного сменным мундштуком. Меняя мундштук, можно получить брус различных формы и размеров. Брус разрезают на отдельные части при помощи автоматических резательных устройств. Способ пластического формования наиболее распространен при изготовлении керамического кирпича. Для получения пустотелого кирпича пластического формования в мундштуки прессов устанавливают специальные приспособления — керны, позволяющие получить в сырце сквозные отверстия различной конфигурации. Сухой способ формования применяют при изготовлении сырца прессованием пресс-порошка из глиняных масс. Этот способ подразделяется на полусухой, при котором сырец формуют при влажности пресс-порошков 8...12%, и сухой с влажностью 2...8%. Эти способы принципиально не отличаются друг от друга. Использование сухого способа прессования значительно сокращает или даже исключает сушку сырца, при этом сокращается расход топлива на сушку, снижается стоимость продукции. Однако этот способ имеет и недостатки: необходимость применения более сложного прессующего оборудования, процесс прессования сырца при этой технологии сложнее, чем на ленточных прессах, применение более высокой температуры обжига изделий и высококвалифицированного обслуживания, плотность изделий несколько выше. или способ литья осуществляется путем заливки глиняного шликера в Мокрый способ, гипсовые формы. Избыточная вода впитывается стенками формы, на которых осаждается керамический черепок, создающий стенки формуемого изделия. Избыток шликера сливают из форм, затем извлекают из нее изделие и направляют в сушилку. Этот способ применяют для получения санитарно-технических изделий (унитазы, мойки, биде, смывные бачки и др.). Способ литья также применяют при изготовлении мелкоразмерных цветных плиток для облицовки панелей стен. Сушка сырца. Сушкой называют процесс удаления влаги из материалов испарением. Основное назначение сушки сырца — снижение его влажности, приобретение им механической прочности и подготовки его к обжигу. Сушат изделия до влажности не более, %: кирпич — 5, плитка— 1, санитарно-технические изделия 1...2, канализационные трубы — 3...5. Сушка может быть естественной и искусственной. Естественная сушка под навесами в сушильных сараях не требует затрат топлива, однако она зависит от погоды и очень длительна (7...20 сут). Кроме того, для естественной сушки требуются помещения с большой площадью. В основном на крупных заводах используют искусственную сушку, что значительно сокращает продолжительность производственного процесса (до 1...3 сут), для тонкостенных — несколько часов. На современных кирпичных заводах сырец сушат в искусственных сушилках камерного (периодического действия) или туннельного типа (непрерывного действия). В качестве теплоносителя при сушке изделий грубой строительной керамики используют дымовые газы обжигательных печей или специальных топок. Обжиг керамических материалов. Обжиг является ответственным и завершающим этапом технологического процесса. В результате обжига керамические изделия приобретают основные физико-механические свойства: прочность, морозостойкость, плотность, водостойкость и др.; кроме этого изделия приобретают камневидное состояние. Обжиг керамических изделий ведется по специальному режиму, его можно разделить на три периода: подогрев сырца, собственно обжиг и охлаждение готового изделия. В начальный период до 200°С происходит досушивание и полное обезвоживание сырца. Температура в это время должна подниматься по возможности плавно, чтобы обеспечить равномерное удаление влаги. При температуре 200°С начинают выгорать органические примеси. В интервале температур 450...700°С глинистые минералы выделяют химически связанную воду, и глина теряет пластичность. Процесс сопровождается усадкой материала. Этот период допускает высокую скорость нагрева. При 700...1000 °С происходит разложение глинистых минералов вплоть до полного распада кристаллической решетки, образуется жидкая стеклофаза. При дальнейшем нагревании интенсивно развиваются процессы спекания кристаллической массы, она уплотняется и отдельные зерна сливаются в монолит, в результате чего черепок приобретает прочность и водостойкость. Решающее влияние на качество обожженных изделий оказывает последняя стадия обжига (900...1100 °С). Дальнейшее повышение температуры приводит к деформации изделий (пережогу). После обжига изделия охлаждают. Охлаждение готовых изделий — не менее ответственная операция, чем нагрев. При этом нельзя допускать резкой смены температур и доступа холодного воздуха, так как могут образоваться трещины на готовом изделии. Температуру снижают медленно, и лишь после достижения 650 °С процесс охлаждения можно ускорить.
Рис. 4.1. Туннельная печь для обжига кирпича (продольный разрез): 1 — корпус печи; 2 — вагонетка с кирпичом
Обжигают керамические изделия в туннельных и щелевых печах. Туннельные печи (рис. 4.1) — наиболее распространенный тепловой агрегат для обжига керамических изделий пластического формования. Туннельная печь представляет собой обжигательный канал длиной до 160, высотой 1,7 и шириной до 3,1 м. Внутри печи по рельсам движутся вагонетки с обжигаемым сырцом. Туннельные печи работают по принципу противотока. Сначала вагонетки с изделиями подогреваются отходящими из зоны обжига продуктами горения, затем проходят через зону обжига, подвергаясь действию высоких температур, затем поступают в зону охлаждения, где остывают, отдавая тепло холодному воздуху, нагнетаемому газовым вентилятором. В туннельных печах можно применять разнообразное топливо (твердое, жидкое, газообразное). В этих печах легко механизировать процессы загрузки и выгрузки изделий, а также автоматизировать процесс обжига и его регулирование. Длительность обжига керамических кирпичей составляет 18...36 ч. Туннельная печь является наиболее экономичной и производительной. В ней снижается брак, сокращается продолжительность обжига и создаются условия для автоматизации технологического процесса. Щелевые печи используют при производстве керамических плиток. Щелевая печь открытого пламени представляет собой щелевидный канал прямоугольного сечения, внутри которого передвигается сетчатая конвейерная лента из жаростойкой стали. Высокую температуру обеспечивают инжекционные горелки, расположенные по обеим сторонам канала. Продолжительность обжига керамических плиток составляет 30...150 мин. Для получения глазурованной поверхности используют двойной обжиг. Первый обжиг производят при 1240... 1250 °С в туннельных печах. После охлаждения плитки сортируют, наносят слой глазури и обжигают вторично при 1140 °С.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-12-28; просмотров: 1046; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.119.109.60 (0.007 с.) |