Выбор установочных элементов



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Выбор установочных элементов



Установочными называются те элементы, на которые контролируемая деталь (узел) устанавливается своими измерительными базами относительно измерительного устройства.

Выбор установочных баз производится по следующим рекомендациям:

1. если контроль производится в процессе обработки (активный и межоперационный контроль), то желательно в качестве измерительной базы использовать установочные базы, используемые на станке при обработки (технологические базы);

2. если производится окончательный контроль , то желательно иметь в качестве измерительной базы сборочную базу.

Контролируемая деталь в приспособлении может базироваться по плоскости, внутренней и наружной цилиндрической поверхности.

Для установки контролируемой детали (сборочной единицы) по плоскости применяют постоянные опоры со сферическими (ГОСТ 13441 – 68) и плоскими (ГОСТ 13440 – 68) головками, опорные пластины (ГОСТ4743 – 68).

Для установки контролируемой детали (сборочной единицы) по наружной цилиндрической поверхности применяют гладкие призмы по ГОСТу 12195 – 66, роликовые призмы, или различные самоцентрирующие устройства (призматические по ГОСТу 12193 – 66, кулачковые по ГОСТу 2675 – 71 и др.)

Для установки контролируемой детали по цилиндрическому отверстию применяют различные оправки. Рекомендации по применению оправок приведены в таблице 1.1.

Иногда контролируемая деталь устанавливается в центрах, в некоторых случаях применяют комбинированное базирование (по плоскости и наружной или внутренней цилиндрической поверхности).

 

Рекомендации по применению оправок

Таблица 1.1

Тип оправки Квалитет точности базового отверстия
Цилиндрическая со свободной установкой по посадке не ниже 8
Цилиндрическая с прессовой посадкой деталей не ниже 6
Конусная не ниже 8
Цанговая не ниже 8
С гидропластной втулкой не ниже 8
С тарельчатыми пружинами не ниже 10
Роликовая не ниже 8
Клиноплунжерная грубые отверстия ( не обработанные)
Оправка, оснащенная обоймами с шариками не ниже 8
Со срезанной площадкой не ниже 6
С двумя неподвижными и одним подвижным кулачками не ниже 8

 

 


Выбор зажимных устройств

Зажимные устройства в контрольных приспособлениях предупреждают смещение установленных для проверки деталей (узлов) относительно измерительного устройства и обеспечивают плотный контакт установочных баз детали с опорами приспособления. Необходимость в зажимных устройствах отпадает, если деталь занимает вполне устойчивое положение на опорах приспособлений, и если силы от измерительного устройства не нарушают этой устойчивости.

Для предупреждения деформаций проверяемых изделий силы закрепления должны быть небольшие, их величина должна быть стабильной.

В контрольных приспособлениях применяют быстродействующие ручные (байонетные и эксцентриковый и т.д.) зажимные устройства, а также устройства с приводом (например с пневмоприводом ). При конструировании зажимных устройств необходимо максимально использовать нормализованные и стандартизованные сборочные единицы и детали (пневмоцилиндры, прихваты, винты и т.д.).

Величина силы зажима определяется из решения задачи статики на равновесие твердого тела под действием всех приложенных к нему сил и моментов (сил зажима, измерительного усилия, силы тяжести, силы трения и т.д.).

Величина измерительного усилия рекомендуется следующей:

при пределе измерения до 2 мкм – P ≤ 0,25 кг;

при пределе измерения от 2 до 10 мкм - P ≤ 0,40 кг;

при пределе измерения свыше 10 мкм- P ≤ 1,00 кг

 

Выбор измерительных устройств

Измерительные устройства контрольных приспособлений можно разделить на три основные группы: бесшкальные (щупы, шаблоны и т.д.); шкальные или отсчетные (индикаторы часового типа, рычажно – зубчатые измерительные головки и т.д.); комбинированные (электроконтактные датчики с отсчетными шкалами, пневмоэлектроконтактные датчики и т.д.).

Безшкальные устройства используются при грубых измерениях (выше 8-го квалитета точности), а также иногда не требуется установить действительный размер детали, а нужно только отделить годные детали от бракованных.

Шкальные измерительные устройства получили наибольшее распространение в контрольных приспособлениях. Они применяются, когда требуется установить действительный размер детали. Рекомендации по их выбору приведены в табл. 1.2.

Комбинированные измерительные устройств являются наиболее перспективными и получили наибольшее применение в автоматических контрольных приспособлениях.

 


Выбор измерительного устройства Таблица 1.2

Наименование измерительных средств Тип прибора Используемый предел измерения, мм Предельная погрешность измерения, мкм; для интервалов размеров, мм
1-10 10-30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 360-500
Оптиметры   а) наружного измерения ИЗМ-1 ИВО-1 ОВЭ-1 ОГО-1 ОГЭ-1 ± 0,10 ±0,06   0,8 0,45 1,6 0,7 2,5 1,0 3,5 1,4 6,0 2,5 8,5 3,5 5,0 7,5 - -
б) внутреннего измерения   ±0,06 - 1,4 1,4 1,9 2,5 3,5 5,0 6,5 9,0
Головки измерительные пружинные (микрокаторы) 01ИГП 02ИГП 05ИГП 1ИГП 2ИГП 5ИГП 10ИГП 1ИГМ ±0,003 ±0,006 ±0,015 ±0,03 ±0,06 ±0,15 ±0,2 ±0,05 0,35 0,45 0,6 0,7 1,7 4,0 6,0 1,3 0,6 0,7 0,8 0,9 2,0 4,5 6,0 1,9 1,0 1,0 1,1 1,0 3,0 4,5 6,0 2,5 1,4 1,4 1,5 1,5 3,5 5,5 6,0 3,5 2,5 2,5 2,5 2,5 6,0 7,0 8,0 6,0 3,5 3,5 3,5 3,5 8,5 9,5 8,5      
Головки измерительные пружинно – оптические 01П 02П ±0,012 ±0,025 ±0,05 0,3 0,36 0,6 0,6 0,6 0,8 1,0 1,0 1,0 1,4 1,4 1,4 2,5 2,5 2,5 3,5 3,5 3,5      
Микрометры гладкие - 25,0 5,5 5,5 7,5 9,5
Головки рычажно –зубчатые и индикаторы 1 МКМ 2 МКМ 1 И ГМ   2 И ГМ ИЧ   ИТ 0,05 0,10 1,0 0,1 2,0 1,0 0,1 3,0 1,5 1,9 4,5 3,0 8,5 9,5 4,5 2,0 2,5 4,5 3,0 8,5 9,5 4,5 2,5 3,0 5,0 3,0 8,5 9,5 5,0 3,5 4,0 5,5 3,5 9,0 5,5 6,0 6,0 8,0 4,0 7,5 8,5 9,0 4,5 12,5 6,0    
Скобы рычажные   - 2,5 2,5 4,5 7,5 - - - -
Скобы индикаторные   -
Нутрометры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм, с ценой деления 0,01 мм   0,1 4,0 4,5 4,5 5,0 5,5 6,0 7,0 8,0
  -
Микрометры рычажные   2,5 3,5 3,5 6,5

Вспомогательные устройства

Контрольных приспособлений

Вспомогательные устройства контрольных приспособлений имеют различное целевое назначение. В приспособлениях для проверки радиального и осевого биения применяют поворотное устройство; в приспособлениях для проверки прямолинейности или параллельности используют ползуны для перемещения измерительных элементов; для установки и снятия деталей используют подъемное устройство, выталкиватели и т.д. Многие из этих устройств стандартизованы, многие выполняются аналогично соответствующим устройствам станочных приспособлений. Их конструкции следует изучить по специальной литературе.

Специфическими являются механизмы для крепления измерительных средств и механизмов, передающие движения к измерительным средствам.

Устройства для крепления измерительных средств нормализованы. Их конструкции приведены в специальной литературе.

В контрольных приспособлениях стержни индикаторов и других измерительных средств редко соприкасаются с проверяемыми деталями, так как не всегда можно подвести стержень индикатора непосредственно к измеряемой детали. Для связи стержней индикаторов с проверяемыми деталями применяют передачи. Передачи выполняют так же роль буферов,


           
 
Рис.1.13. Прямой рычаг спередаточным отношением К=1 (обычный)
   
Рис.1.14. Угловой рычаг с передаточным отношением К=1 (с впаянным шариком)
 
 
 
Рис.1.15. Пример сложногорычага
   
Рис.1.16. Сложная передача с крупными рычагами
 

предохраняя механизмы индикаторов от быстрого износа и толчков.

некоторые конструкции рычажных передач приведены на рис 1.13 - 1.16.

Качание рычагов может осуществляться на оси, на шарикоподшипниках, в центрах, в призме, на тарельчатых пружинах.

Разнообразие рычажных и прямых передач вызывается конструктивной необходимостью, стремлением уменьшить погрешность в передаточном отношении передачи; необходимостью обеспечить в передачах удовлетворительный порог чувствительности, повышение износостойкости передач.

Контрольные приспособления с передачами обычно предназначаются для измерения малых величин, а именно, размеров, выполняемых по 5 – 8 квалитетам точности, и реже для более грубых классов.

Рычаги изготовляют обычно из стали У7А, У10 и подвергают термической обработки до твердости HRC 52…56.

Если рычаги монтируют на осях, то отверстие выполняют по шестому квалитету точности и притирают с осями. Концы рычагов обычно шлифуют и притирают. На длины плеч рычагов, имеющих сферические концы, обычно устанавливают допуски в пределах ± 0,05; ±0,10 мм.

Корпусы приспособления

 

Корпус приспособления является его базовой деталью. К корпусу приспособления предъявляются следующие основные требования: он должен иметь достаточную жесткость и прочность при возможном минимальном весе, обеспечивать возможность быстрой и удобной остановки и съема заготовок (деталей), быть простым в изготовлении, обеспечивать безопасность в работе (недопустимы острые углы и малые просветы между рукоятками и корпусом и т.д.).

Корпусы приспособлений изготовляют литьем из серого чугуна СЧ 12-28 или СЧ 15-32, сварными из листов стали, кованными из стали сварно-литыми, из отдельных стандартизованных или нормализованных деталей, скрепленных винтами.

Размеры литых заготовок корпусов приспособлений регламентированы ГОСТами 12947 - 67÷12961-67; 4585-69÷4590-69.

Дополнительные указания по



Последнее изменение этой страницы: 2016-09-05; просмотров: 246; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 52.23.219.12 (0.007 с.)