Причини аварій систем, що працюють під тиском

Всі причини ділять на 2 групи:

1 експлуатаційні;

2 технологічні.

1 До експлуатаційних причин розгерметизації відносять:

1) корозію - це руйнування металу під дією середовища, що омиває метал. Методи боротьби:

- зменшення агресивності середовища;

- застосування корозійно стійкого матеріалу;

- захист металу від середовища нанесенням спеціальних покриттів.

2) утворення накипу - утворюється в установках, які використовують воду в процесі нагрівання. Накип погіршує теплообмін і може привести до аварії. Методи боротьби:

- обмеження жорсткості води, яка використовується в установках. Якщо відсутня вода необхідної якості, системи охолоджування обладнуються водоочисниками.

3) утворення системи пальне-окислювач - при використанні в системах горючих рідин і газів.

Джерелом запалювання в цій системі може бути:

- відкритий вогонь;

- нагріті тверді тіла;

- електричні розряди.

Методи боротьби:

- запобігання утворення горючих систем

- запобігання ініціації горіння

- локалізація осередку горіння спеціальними пристроями.

4) розширення рідин в замкнутих об'ємах.

Ці причини характерні для кріогенних матеріалів.

Методи запобігання - дотримання правил наповнення балонів з точки зору відношення маси газу (в кг) до об'єму (л). Наприклад, для пропану - 0,425, аміаку - 0,570.

Крім того, при низьких або високих температурах властивості матеріалів значно змінюються. Так, Al, Cu, Ni зберігають в'язкість до 77^оК, а Fe при цій температурі стає дуже крихким.

Хромонікелеві сталі зберігають міцність, пластичність і в'язкість в широкому температурному діапазоні - 20-1170^оК.

2 До технологічних причин аварій належать:

- недисциплінованість персоналу

- відсутність достатньої кількості контрольних приладів;

- дефекти виготовлення, зберігання, транспортування;

- дефекти зварювального процесу (тріщини, газові пори, шлакові включення).

Тому до виготовлення, ремонту і монтажу апаратів і машин, які працюють під тиском, допускаються тільки спеціалізовані підприємства і організації, що мають дозвіл Держгірпромнагляду України.

Після монтажу обов'язкова реєстрація в органах Держгірпромнагляду України. Наказом по підприємству призначається особа, відповідальна за експлуатацію ємностей. На кожну ємність складається паспорт, в якому зазначається її характеристика, результати посвідчень і дата наступного посвідчення. Табличка із датою наступного посвідчення вивішується на видному місці на ємності. Крім того, зазначаються: найменування заводу, який виготовив ємність, заводський номер ємності, рік виготовлення, робочий тиск, пробний тиск, допустима температура стінок ^оС.

Прилади, методи, якими проводиться дефектоскопія:

1 - рентген і ультразвукова дефектоскопія;

2 - обмір;

3 - магнітна дефектоскопія.

Цілий ряд механічних випробувань як цілої ємності, так і її частин (стискання, динамічний вигин, розтягування).

Як запобіжні пристрої для ємностей, що працюють під тиском використовуються:

1 - запобіжні клапани;

2 - розривні мембрани.

Безпека ремонтних і очисних робіт

Аналіз виробничого травматизму в хімічній промисловості показує, що із числа механічних ушкоджень й отруєнь більше 20% (п'ята частина) припадає на ремонтні й очисні роботи.

Причини:

1 Широке застосування ручної праці.

2 Перебування протягом тривалого часу в незручному вимушеному положенні.

3 Необхідність часто перебувати в закритій апаратурі.

4 Можливість контакту зі шкідливими речовинами іноді при високій або низькій температурі.

5 Присутність у виробничих приміщеннях сторонніх робітників-ремонтників і будівельників, які не знають умов виробництва.

6 Можливість непогодженості дій ремонтного й експлуатаційного персоналу (випадки включення апаратів і механізмів при проведенні ремонту).

Із загального числа н/в при ремонтних роботах понад 50% припадає на механічні травми. З них:

25% від усієї кількості - при розбиранні й складанні обладнання.

14% - при переміщенні обладнання (кантовка).

10% - при роботі з електроінструментом.

Висновок: організація ремонтних робіт і навчання безпечним прийомам ремонту мають велике значення для зниження виробничого травматизму.

Система технічного обслуговування й ремонту хімічного обладнання

Завдання системи - підтримка устаткування в працездатному стані й попередження несподіваного виходу з ладу та, як наслідок, створення умов безаварійної й безпечної експлуатації.

Основа системи - поєднання технічного обслуговування (ТО) й планово-попереджувального ремонту (ППР).

ТО - комплекс робіт для підтримки працездатності обладнання між ремонтами. Їх проводять експлуатаційний (машиністи, оператори) і обслуговуючий персонал (чергові слюсарі, електрики).

ППР - ремонти всіх видів виконуються в заздалегідь установленій послідовності через певне число відпрацьованих машино-годин.

Для обладнання кожного типу нормативами системи встановлюється ресурс між ремонтами (), тривалість простою в ремонті (r), трудомісткість ремонту (чол.-год).

Ремонт ділиться на поточний і капітальний.

Для основного обладнання → метод ППР.

Для допоміжного → метод післяоглядових ремонтів.