Знак катета и вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями, высотой, равной высоте цифр, входящих в обозначение шва.

Для обозначения сварных швов используют вспомогательные знаки, приведенные на рис. 2.7.В условном обозначении шва вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями. Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение шва.

При наличии одинаковых швов на чертеже:

§ обозначение наносят у одного изображения, а у остальных проводят линии-выноски с полками для указания номера шва (рис. 2.8, а);

§ без полок и без номера, если все швы одинаковы (рис. 2.8, б) - обозначение шва приводят один раз в технических требованиях чертежа.

Рис. 2.5. Нанесение условного обозначения сварного шва

 

Рис. 2.6. Структура условного обозначения стандартного шва

Примеры условного обозначения сварных швов:

§ ГОСТ 14806–80 = Т5 – РиЗ = 1 6–50 Z 100 – шов выполняется электродуговой сваркой алюминия, соединение тавровое Т5, сварка ручная в среде защитных газов РиЗ, катет шва 6 мм А6, шов шахматный, длина провариваемого участка 50 мм, шаг – 100 мм (50 Z 100).

§ ГОСТ 5264–80–С18 – шов выполняется ручной электродуговой сваркой при монтаже 1, шов стыковой (С 18) по незамкнутому контуру.

Клепаные соединения

Клепаное соединение - неразъёмное соединение деталей при помощи заклепок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок.

Заклепка представляет собой стержень круглого сечения, один конец которого имеет сферическую (рис. 2.9, а), коническую (рис. 2.9, б) или другую форму.

Существует несколько разновидностей заклёпок:

§ обычные (классические) заклёпки горячей и холодной клёпки для общего применения;

§ стержневые заклёпки для высоконагруженных соединений;

§ трубчатые и полутрубчатые заклёпки для малонагруженных соединений;

§ пистонные заклёпки для соединение мягких материалов;

§ закладные заклёпки для создания соединения при доступе только с одной стороны;

§ взрывные заклёпки;

§ болт-заклёпки и т. д.

 

Рис. 2.7. Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов (ГОСТ 2.312-72)

Последние время широкое распространение получили закладные трубчатые заклёпки, представляющие собой трубочку, развальцованную с одной стороны со вставленным в неё пуансоном (стержнем с шариком на конце) (см. рис. 2.9, в).

 

 

 

Рис. 2.8. Обозначение стандартного сварного шва

 

Рис. 2.9. Фотография заклепок

На современном этапе развития технологии заклепочное соединение уступает место сварке и склеиванию, которые обеспечивают большую производительность и более высокую прочность соединения.

Применение заклепочного соединения распространено в основном в авиа- и судостроении, металлоконструкциях и других изделиях с внешними нагрузками, действующими параллельно плоскости стыка, для:

1. исключения изменение структуры металла;

2. коробления конструкции из-за перегрева расположенных рядом деталей;

3. соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов;

4. соединениях деталей с затруднительным доступом и контролем качества;

5. предотвращения распространения усталостной трещины из детали в деталь.

Преимущества заклёпочных соединений:

1. Не позволяет распространяться усталостным трещинам, повышая надёжность всего изделия.

2. Позволяет соединять не поддающиеся сварке материалы.

Недостатки заклёпочных соединений:

1. Трудоёмкость процесса - необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную.

2. Повышенная материалоёмкость соединения - заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке.

3. Необходимость специальных мер для герметизации.

4. Процесс сопровождается шумом и вибрацией.

Головки заклепок могут иметь сферическую, коническую или коническо-сферическую форму. В зависимости от этого различают головки:

полукруглые (рис. 2.10, а),

потайные (рис. 2.10, б),

полупотайные (рис. 2.10, в),

плоские (рис. 2.10, г).

Рис. 2.10. Виды заклепок

Технология выполнения заклепочного соединения:

1. В соединяемых деталях выполняют отверстия сверлением или другим способом.

2. В сквозное отверстие соединяемых деталей вставляют до упора головной стержень заклепки - заклепка может быть в горячем или холодном виде.

3. Свободный конец заклепки выходит за пределы детали примерно на 1,5d.

4. Свободный конецзаклепывают ударами или сильным давлением и создают вторую головку.

По характеру расположения соединяемых деталей различают:

§ соедине­ния внахлестку (рис. 2.11, а) - один лист материала накладывают на другой;

§ соединения встык – листы материала подводят встык и соединяют на­ложенной на них одной (рис. 2.11, б, в, г) или двумя накладками.

По расположению заклепок швы делятся на:

§ однорядные;

§ двухрядные (рис. 2.11, а, б, в);

§ многорядные (рис. 2.11, г);

§ параллельные (рис. 2.11, б, в);

§ шахматные (рис. 2.11, а, г).

 

 

Рис. 2.11. Виды заклепочных соединений

Диаметр стержней заклепок выбирают по специальным таблицам. Ориентировочно он принимается равным толщине соединяемых деталей. Длину стержня заклепки принимают с учетом толщины соединяемых деталей и припуска.

На сборочных чертежах головки заклепок изображают не по их действительным размерам, а по относительным размерам, в зависимости от диаметра стержня заклепки d.

На чертежах указывают все конструктивные размеры швов клепаного соединения (рис. 2.12). При этом не вычерчивают все заклепки соединения - показывают одну заклепку и место расположения остальных (пересечение осей) (рис. 2.13).

На чертежах наносятся следующие обозначения:

§ диаметр (d) и длина (L) стержня заклепки;

§ группа металла и номер ГОСТ, определяющего форму головки и покрытие.

Например, заклепка, имеющая полукруглую головку, длину d=25 мм, диаметр стержня d = 10 мм, изготовленная из металла группы ОО, без покрытия имеет обозначение: Заклепка 10x25 ГОСТ 10299—80.

Соединения деталей пайкой

Пайка – технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

Припой - это металл или сплав, температура плавления которого меньше, чем у соединяемых изделий. Припой выбирают в зависимости от свойств соединяемых металлов, припоя и требований прочности спаянного соединения.

Рис. 2.12. Изображение клепаного соединения на виде и разрезе

Рис. 2.13. Упрощенное изображение клепаного соединения

Для предохранения соединяемых поверхностей от окисления используют паяльный флюс – вещество:

§ очищающее поверхности и припой от оксидов и загрязнений;

§ предотвращающее образование оксидов;

§ увеличивающее растекаемость расплавленного припоя.

Преимущества паяных соединений:

§ высокопроизводительный процесс;

§ обеспечивает надёжное электрическое соединение;

§ позволяет соединять разнородные материалы (в различной комбинации металлы и неметаллы);

§ отсутствуют значительные температурные коробления;

§ допускает многократное разъединение и соединение соединяемых деталей.

Недостатком паяных соединений является относительно невысокую механическую прочность.

Технология пайки:

1. элементы деталей, припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей;

2. припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей;

3. нагрев прекращается, припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения зависит от:

§ зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм);

§ чистоты поверхности;

§ равномерности нагрева элементов.

Соединения деталей пайкой находят широкое применение в приборостроении, электротехнике.

Рис. 2.14. Изображение паяного соединения

Припой на видах и разрезах изображают сплошной линией толщиной 2S.

Для обозначения пайки используют условный знак (рис. 2.14, а) - дуга выпуклостью к стрелке, который чертят на линии-выноске, указывающей паяный шов.

Если шов выполняется по периметру, то линию-выноску заканчивают окружностью. Номер швов указывают на линии-выноске (рис. 2.14, б).

Клеевые соединения

Клеевые соединения позволяют соединять разнообразные материалы. Клеевой шов, как и паяный, согласно изображается сплошной линией толщиной 2S. На линии-выноске чертят условный знак (рис. 2.15, а), напоминающий букву К.

 

Рис. 2.15. Клеевое соединение

Если шов выполняется по периметру, то линию-выноску заканчивают окружностью (рис. 2.14, б). Марка клея записывается или в технических требованиях, или в спецификации в разделе «Материалы».

К недостаткам клеевых соединений относятся:

§ незначительная тепловая стойкость (при температуре выше +90° С прочность их резко снижается);

§ склонность к ползучести при длительном воздействии больших статических нагрузок;

§ длительные сроки сушки;

§ необходимость нагрева для получения стойких и герметичных соединений;

§ низкая прочность на сдвиг и др.

Клеевые соединения осуществляют различными способами. Чаще всего применяется соединение внахлестку и встык с помощью планки, втулки и т. п. (рис. 2.16). Надежное соединение деталей малой толщины, как правило, возможно только склеиванием.

Причины непрочности клеевых соединений:

1. плохая очистка склеиваемых поверхностей;

2. неравномерное нанесение слоя на склеиваемые поверхности;

3. затвердевание на поверхности клея до соединения деталей;

4. недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых деталей;

5. неправильный температурный режим и недостаточное время сушки соединенных частей.

 

Рис. 2.16. Рекомендуемые конструктивные формы клеевых соединений: