Обслуживание рефрижераторных установок.

1.При внезапном изменении характера шума компрессора следует немедленно остановить его, выяснить причину и только после ее устранения допускается вновь запустить компрессор.

2.В результате «влажного» хода может произойти авария компрессора. При появлении признаков «влажного» хода необхо­димо немедленно полностью закрыть всасывающий клапан и клапан подачи жидкого хладагента в испарительную систему.

Если в результате «влажного» хода или прогрева компрессора нарушится работа его системы смазки или не прекратятся стуки, компрессор необходимо немедленно остановить.

Запрещается пуск залитого хладагентом компрессора при за­крытых всасывающем и нагнетательном клапанах и открытом перепускном (байпасном) вентиле.

Запрещается также прекращать подачу охлаждающей воды в рубашки «залитого» компрессора.

В отдельных случаях при значительном заливе и возможном продолжительном отсасывании компрессора рекомендуется слить воду из зарубашечного пространства через спускные пробки, пре­кратив подачу воды.

3.Температура паров хладагента, всасываемых компрессором из испарительной системы, а также из промежуточного сосуда должна быть выше температуры кипения хладагента в этих аппаратах:

при аммиачной системе в пределах 5... 15 °С;

при фреоновой системе не менее 5 °С.

4.Максимально допустимые температуры нагнетания ком­прессора не должны превышать:

а) в аммиачных установках и установках на фреоне-22: для поршневых компрессоров— 140 °С, для ротационных— 110 °С, для винтовых компрессоров на аммиаке—105 °С, на фреоне-22 — 90 °С;

б) в установках на фреоне-12 — 125 °С.

5.Проверка на плотность конденсатора, рассольного испа­рителя, всасывающих и нагнетательных рабочих клапанов ком­прессора должна выполняться не реже одного раза в месяц.

6.Вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы, а также производить сварочные работы разрешается только после того, как давление в них будет понижено до атмосферного и оста­нется постоянным в течение не менее 20 мин, после чего они должны быть надежно освобождены от остатков агента и масла.

Выполнение этих работ необходимо производить в противогазе и резиновых перчатках.

Вскрывать аппараты и трубопроводы с температурой стенок в момент вскрытия ниже —33... —35 °С запрещается.

7.Обслуживающий персонал холодильных установок на работе должен носить спецодежду в соответствии с действующими нормами.

8.Во всех случаях, когда есть опасность выхода в помеще­ние остатков паров аммиака (при спуске масла из аппаратов, осмотре цилиндров, клапанов, при разборке и т. п.), необходимо надеть противогаз, а в необходимых случаях — и перчатки.

9.В условиях эксплуатации должна поддерживаться гер­метичность системы хладагента, исключающая его утечки и воз­можность попадания воздуха в систему. Пропуск хладагента не­обходимо устранять немедленно при его обнаружении. Для на­хождения мест утечек аммиака разрешается пользоваться специальными химическими индикаторами, а фреона — специальными течеискателями.

10.Во всех случаях, связанных с пропуском аммиака, необ­ходимо немедленно надеть противогаз и включить аварийную вен­тиляцию.

11.При прорыве аммиака в помещение рефрижераторных машин (или морозильное отделение) необходимо:

а) немедленно надеть противогаз;

б) выключить электродвигатели компрессоров и механизмов;

в) включить аварийную вентиляцию;

г) эвакуировать людей; если имеется угроза жизни людей, включить оросительные устройства;

д) загерметизировать отделение;

е) оповестить старшего механика рефрижераторной установки;

ж) по распоряжению старшего механика рефрижераторной установки включить оросительное устройство; надеть изолирующий дыхательный аппарат, газонепроницаемый костюм и принять все необходимые меры для выяснения мест прорыва, локализации и ликвидации аварии, действуя в соответствии с п. 7.3.13.

Если прорыв не удается ликвидировать, то по приказу глав­ного (старшего) механика произвести аварийный выпуск аммиака за борт.

12.При прорыве фреона в помещение рефрижераторных машин (или морозильное отделение) необходимо:

а) включить аварийную вентиляцию;

б) выключить электродвигатели компрессоров и механизмов;

в) оповестить старшего механика рефрижераторной установки;

г) по распоряжению старшего механика рефрижераторной надеть изолирующий дыхательный аппарат и принять необходимые меры для выяснения мест прорыва, локализации и ликвидации аварии, действуя в соответствии с п. 7.3.13.

Если, прорыв не удается ликвидировать, то по приказу главного (старшего) механика произвести аварийный выпуск фреона.

 

Выполнение аварийных работ в помещениях, где име­ется прорыв хладагента, допускается при участии не менее двух человек.

1.Предохраняясь от отравления аммиаком, при отсутствии защитных средств, рекомендуется дышать через марлю или ткань, обильно смоченную водой, и быстро покинуть загазованное помещение. Необходимо помнить, что аммиак легче воздуха и концентрируется в верхней части помещения. Предохраняясь от отравления фреоном, необходимо помнить, что фреон тяжелее воз­духа и концентрируется в нижней части помещения.

2. При осмотре внутренних частей компрессора и аппаратов разрешается пользоваться только переносными лампами:

в аммиачных установках — напряжением не свыше 12 В во взрывобезопасном исполнении;

во фреоновых установках — напряжением не выше 36 В или электрическими карманными и аккумуляторными фонарями.

Пользоваться для освещения открытым пламенем и курить за­прещается.

3. Подтягивать болты во фланцевых соединениях в системе хладагента, а также заменять полностью или частично сальниковую набивку запорной арматуры, не имеющей обратного затвора сальника, следует осторожно, отсосав хладагент из поврежденного участка и отключив этот участок от остальной системы.

4. При ремонте холодильного оборудования аппарат, пред­назначенный для слива жидкого хладагента, допускается запол­нять хладагентом не более чем на 80 % его объема.

5. При производстве работ с рассолом, разъедающим руки, необходимо надеть кожаные или брезентовые промасленные рука­вицы, а также брезентовый передник.

6. При выявлении неплотностей в системе хладагента за­прещается приближать лицо к местам возможных пропусков, так как струя выходящего хладагента может попасть в глаза и повре­дить их.

7. При пневматическом испытании рефрижераторной уста­новки на плотность применение воздушно-аммиачной смеси запре­щается.

8.с удалением снеговой «шубы» с батарей непосредственного охлаждения, а также сварочные, паяльные и другие ремонтные и аварийные работы должны производиться только в присутствии рефрижераторного механика.

9. Запрещается эксплуатация сосудов, работающих под давлением в рефрижераторной установке, в случаях:

а) повышения давления в сосуде выше допустимого, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции по об­служиванию;

*6) неисправности предохранительных клапанов;

в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утонения стенки, пропусков или потения в сварных швах, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладки;

г) возникновения пожара;

д) неисправности манометра и невозможности определить дав­ление по другим приборам;

е) неисправности или неполного количества крепежных дета­лей крышек и люков оборудования;

ж) истечения срока очередного освидетельствования;

з) в других случаях, предусмотренных инструкцией по безопас­ному обслуживанию сосудов, работающих под давлением [6].

 

 

 

Выводы.

В данном дипломном проекте был проведен ряд экспериментов направленных на исследование переохладителя жидкого фреона. Конечная цель проекта – получение данных о влиянии переохладителя жидкого фреона на работу холодильной установки.

В ходе проделанного эксперимента были получены данные о работе холодильной установки в двух режимах: с работающим переохлидителем жидкого фреона и без ПЖФ.

Исходя из анализа полученных данных можно заключить:

Во время работы в нормальном режиме холодопроизводительность установки соответствовала номинальной. При отключении переохладителя жидкого фреона, холодопроизводительность и холодильный коэффициент холодильной машины уменьшается. При этом потребление электроэнергии растет, расход охлаждающей воды увеличивается, общая эффективность холодильной установки падает. На основании этого можно заключить, что наличие в системе переохладителя жидкости существенно учеличивает холодопроизводительность и общую эффективность работы холодильной установки, что, в свою очередь, снижает эксплуатационные затраты.

Данный дипломный проект, в связи с узким диапазоном полученных данных, нуждается в дальнейшем, более детальном исследовании.

 

Библиография.

1) Пластинчатые испарители // Вестник МАХ, 2013, №2. С. 16-17

2) Любимов Н.В. Сластихин Ю.Н. Иванова Н.М. Повышение эффективности работы холодильной установки за счет переохлаждения хладагента//ФГОУ ВПО «БГАРФ».- Калининград, 2011

3) Ейдеюс А.И. Основы теплотехнического эксперимента и вакуумной техники: учебное пособие / А.И. Ейдеюс. – Калининград: Изд-во БГАРФ, 2011. 116 с.

4) Константинов Л.И., Мельниченко Л.Г. Расчеты холодильных машин и установоую – М.: Агропромиздат, 1991. – 527 с.

5) Правила технической эксплуатации холодтльных установок на судах флота рыбной промышленности РФ / под ред. Б.М. Шагов. С. Петербург: Госкомрыболовство России, 2001. 144 с.

6) Правила техники безопасности на судах флота рыбной промышленности СССР. С. Петербург. 1971.

7) Данилова Г.Н. Теплообменные аппараты холодильных установок. - М.: Агропромиздат, 1986. - 303 с.

8) Техническая документация к компрессору Bitzer. URL: http://bitzer.de/eng/productservice/p3/426

9) Бараненко А.В. Состояние и перспективы развития холодильной отрасли России. 2009. URL: http://www.holodilshchik.ru/index_holodilshchik_issue_4_2009_Prospects_cold.htm