Монтаж насосных агрегатов в блочном исполнении.

Насосные агрегаты для насосных станций магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов в блочном исполнении поступают с завода-изготовителя виде готовых, полностью подготовленных к монтажу. Насосные агрегаты поставляют в виде двух основных блоков, уста­навливаемых на раздельные рамы: центробежного одноступен­чатого магистрального насоса и электродвигателя. В комплект блока центробежного насоса входят насос с фун­даментной рамой, поставляемой отдельно от насоса, зубчатая соединительная муфта и фундаментные или анкерные болты. Блок электродвигателя включает синхронный электродвигатель, возбудитель, фундаментную раму в виде двух направляю­щих из стального проката, поставляемую отдельно от электро­двигателя, и фундаментные или анкерные болты. Различают два способа монтажа на­сосных агрегатов: до начала строительства здания насосного цеха; после окончания строительства здания насосного цеха. В первом случае возможно применение любых мон­тажных кранов, и упрощается доставка блоков насосных агре­гатов к фундаментам. Однако качество монтажа существенно зависит от погодных условий. При монтаже на­сосных агрегатов в готовом здании насосного цеха условия монтажа значительно ухудшаются из-за стесненности простран­ства. Для монтажа насосных агрегатов ис­пользуют самоходные гусеничные или пневмоколесные краны. Доставку блоков насосного агрегата к месту мон­тажа или в зону действия крана осуществляют на трейлерах или грузовых автомобилях. Монтаж центробежного насоса и электродвигателя на каж­дом фундаменте проводят с одной стоянки крана.

Монтажные технологические операции при монтаже насосных агрегатов выполняют в определенной последовательности:

- подготовка и выверка на поверхности фундамента горизон­тальных площадок и установка опорных пластин для устано­вочных болтов с применением молотков и зубил;

- подъем и установка на фундамент рамы насоса, выверка рамы и ее закрепление сваркой к закладным деталям фунда­мента с применением монтажного крана, установочных болтов, сварочного агрегата;

- установка фундаментных болтов с помощью шаблона;

- бетонирование фундаментной рамы под насос до проектной отметки с применением опалубки и вибратора;

- подъем и установка на раму насоса и его выверка с при­менением монтажного крана и подкладок;

- предварительная затяжка фундаментных или анкерных бол­тов на насосе с помощью гаечных ключей;

- установка фундаментной рамы под электродвигатель на фундамент с применением монтажного крана;

- установка электродвигателя на фундаментную раму с при­менением монтажного крана;

- выверка электродвигателя и прицентровка его к насосу с помощью домкратов, подкладок и центровочных приспособ­лений;

- закрепление фундаментной рамы электродвигателя привар­кой к закладным деталям фундамента с наружной стороны, снятие электродвигателя и закрепление фундаментной рамы приваркой к закладным деталям с внутренней стороны с при­менением монтажного крана и сварочного агрегата;

- бетонирование фундаментной рамы под электродвигатель с установкой упрочняющей арматуры с использованием бун­кера для бетонной смеси и вибратора;

- окончательная установка электродвигателя на фундамент­ную раму и его окончательная выверка и прицентровка к на­сосу с помощью монтажного крана и подкладок толщиной 0,5 мм;

- окончательная затяжка фундаментных или анкерных болтов электродвигателя и насоса с помощью гаечных тарированных ключей;

- монтаж зубчатой муфты, соединяющей валы электродвига­теля и насоса.

42Добетонирование и подливку фундаментоввыполняет строи-■-«тельная

организация под наблюдением монтажной организации не позднее 48 ч после получения строительной организацией письменного извещения монтажной организации.^Перед добе-тонированием и подливкой поверхность фундамента очищают от пыли и мусора обдувкой сжатым воздухом. Затем поверх­ность фундамента увлажняютГД1ри этом не допускают скопле­ний воды в нишах и углублениях. Шо контуру рамы на рас­стоянии 100—200 мм от ее кромки на поверхности фундамента устанавливают деревянную опалубку высотой около 150 мм. Для добетонирования и подливки фундаментов применяют бе­тон, проектную марку которого указывают в ППР, но не ниже проектной марки бетона фундамента!) Добетонировдание и под­ливку фундаментов ведут при непрерывной подаче бетонной смесиЛ Причем при подливке необходимо обеспечить проникно­вение бетонной смеси под всю опорную поверхность рам агре­гатов и оборудования, не допуская образования пустот и ра­ковин. /Уплотнение» бетонной смеси осуществляют вручную с помощью штыря.уДля ее уплотнения можно применять и электромеханические вибраторы, но в этом случае нужно из­бегать соприкосновения вибратора с рамой оборудования.

(При подливке фундаментов перекачивающих агрегатов и оборудования для обеспечения непрерывности подачи бетон­ной смеси рекомендуется применять лотки-накопители)(рис. 94). Лоток-накопитель располагают по всей длине подливаемого пространства. Уровень бетонной смеси в лотке-накопителе не­прерывно поддерживают на высоте 300 мм. В бетонную смесь в лотке-накопителе погружают вибратор для ее уплотнения. Применение лотков-накопителей обязательно при ширине под­ливаемой опорной поверхности 1300 мм и более. Подливку ве­дут до появления бетонной смеси с противоположной стороны и достижению ею уровня, на 20—30 мм превышающего высоту основного объема подливки. Поверхность подливки на ее пери-

Рис. 94. Подливка фундамента насосного агрегата бетонной смесью: а —процесс подливки; б —готовая подливка; 1 — опалубка; 2—опорная часть кор­пуса насоса; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5 — подливочная бетонная

смесь; 6 — фундамент; 7 — ребро жесткости опорной части; 8 — бетон подливки

ферийной части, примыкающей к опорной части рамы, выпол­няют с уклоном г>1:50 при ширине 100—200 мм. Эту высту­пающую поверхность бетона покрывают слоем мокрых опилок или мокрой мешковины и систематически увлажняют в течение 3 сут после окончания подливки.

При подливке фундаментов перекачивающих агрегатов и оборудования в зимнее время (при минимальной температуре ниже 0°С и среднесуточной температуре 5 °С и ниже) подливку бетонной смеси выполняют по правилам зимнего бетонирования и, в частности, с применением электроподогрева бетона. После окончания подливки и набора бетоном необходимой прочности (по данным ППР, но не менее 70 % проектной) проводят окон­чательную затяжку фундаментных или анкерных болтов. Окон­чательную затяжку проводят специальными тарированными га­ечными ключами с контролируемым усилием затяжки.

44. Монтаж КС, оборудованных стац. газовыми турбинами.

Газоперекачивающий агрегат с приводом от стационарных газовых турбин ГТН – 25И (импортного производства) поставляют с заводов-изготовителей в виде отдельных блоков, полностью подготовленных к монтажу. Данный агрегат устанавливают на фундамент с отметкой 0,72 м. Монтаж ГПА включает след. техн. операции:

- доставку блоков ГПА в зону монтажа (в пределах вылета стрелы крана);

- уст-ку блоков ГПА на опор. пов-ти ф-та;

- выверку и стыковку монт. блоков;

- затяжку ф-тных и анкерных болтов.

Агрегат ГТН–25И устанавливают на фундамент на высотной отметке +0,720. Агрегат поставляют на площадки сооружаемых КС в виде четырех основных монтажных блоков: нагнетателя массой 60 т, турбины низкого давления массой 34 т, турбины высокого давления массой 56 т и блока маслохозяйства массой 29 т. Монтаж ГПА проводят до начала стр-ва индивидуальных зданий. Самоходные монтажные краны для монтажа блоков ГТН-25И выбирают исходя из максимальной массы блока и с учетом необходимого вылета стрелы. На практике в зав-ти от возможностей монтажной организации применяют два варианта монтажа:

· с помощью самоходного гусеничного крана КС-8161 максимальной грузоподъемностью 100 т с вылетом стрелы 20 м;

· с помощью двух кранов-трубоукладчиков ТГ-502 грузоподъемностью по 50 т каждый с кабиной спереди.

Монтаж ГПА ведут последовательно по захваткам. Захваткой служит фундамент под агрегат. Следовательно, общее число захваток равно трем. В пределах каждой захватки последовательно выполняют следующие монтажные операции:

- монтаж центробежного нагнетателя;

- монтаж блока турбины низкого давления;

- монтаж блока турбины HIGH Р;

- монтаж блока маслохозяйства.

При первом варианте монтажа уст-ку на ф-т всех блоков ГПА осуществляют с одной стоянки крана. В зону действия монтажного крана 2блоки газоперекачивающего агрегата доставляют на трейлере 5 грузоподъемностью 60 т. Строповку нагнетателя выполняют четырьмя универсальными стропами за монтажные штуцеры рамы. При уст-ке нагнетателя на ф-т в проектное положение 3необходимо учесть следующее. Доставку блоков ГПА на трейлере к фундаменту 1 выполняют со стороны газовой турбины. В месте установки нагнетателя на ф-те (в плане) имеются выступы для размещения опор под т/п-ды обвязки. Наличие этих выступов ограничивает приближение крана к месту установки нагнетателя в проектное полож-е на ф-те, а это, в свою очередь, не дает возможности установить нагнетатель непосредственно в проектное полож-е на ф-те при стреле крана длиной 20 м. Поэтому нагнетатель устанавливают в промежуточное положение 2на ф-т с последующим его гор. перемещением в проектное положение 3. Гор. перемещение нагнетателя в проектное положение осуществляют с помощью домкратов. Для облегчения этого перемещения перед установкой нагнетателя на пов-ть ф-та укладывают трубы Æ 219 мм, смазанные солидолом и играющие роль катков. После гор. перемещения в проектное положение нагнетатель с помощью домкратов поднимают, удаляют катки и опускают его на опорную поверхность фундамента. Закончив установку блока нагнетателя, последовательно на фундамент устанавливают блоки турбины низкого давления, турбины высокого давления и маслохозяйства. Установку всех этих блоков в проектное положение осуществляют одним краном с одной стоянки. Наибольшую трудность при монтаже представляет выверка блока турбины (турбоблока). Выверка в горизонтальной плоскости заключается в достижении совпадения продольных и поперечных осей турбоблока и фундамента. Выверка турбоблока в вертикальной плоскости должна обеспечить его строгое горизонтальное положение и является наиболее трудоемкой.