Сборка, проверка и испытание колесно-моторных блоков.

Колесно-моторный блок. Собираем колесно-моторные блоки, для чего подберите колесные пары и тяговые электродвигатели перед сборкой таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, как и в другую сторону.

Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя в об/мин при часовом режиме.

Проконтролируем в собранном колесно-моторном блоке следующие размеры:

общий боковой зазор между зубьями 0,44—0,80 мм;

разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах одной колес­ной пары не более 0,3 мм;

радиальный зазор (между вершинами и впадинами зубьев) не менее 2,5мм.

Примечание. Проверьте боковые и радиальные зазоры зацепления зубчатой передачи не менее чем в четырех точках. Измерение боковых и ради­альных зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач, подшипников производите при рабочем положении колесно-моторного блока;

свес ведущих шестерен относительно ведомых зубчатых колес — (3,5+3) мм;

радиальный зазор между вкладышем и шейкой моторно-осевого подшипника (0,4+0,1) мм;

разность зазоров между вкладышем и шейкой оси для одного колесного блока не более 0,2мм;

разбег тягового двигателя на оси колесной пары 0,5—2 мм;

зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней — не менее 7мм, при смещении якоря из среднего положения — не более 1мм;

поверхность контакта зубьев должна быть не менее 60% длины и 45% высоты зуба.

Проверяем работу зубчатой передачи, буксовых и якорных подшипников путем включения тягового двигателя в сеть низкого напряжения и вращения его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону. При этом моторно-осевые буксы должны быть закреплены, кожух зубчатой передачи моторно-осевые подшипники заправлены смазкой. Проверяем после обкатки нагрев подшипниковых узлов ко­лесно-моторного блока.

Проверяем после сборки кожухов правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирова­ния положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Подвеска тягового двигателя.Проверяем состояние стержней под­вески тяговых двигателей, резиновых шайб и съемных предохрани­тельных упоров тяговых двигателей. Неисправные и изношенные де­тали подлежат замене или ремонту, при этом суммарный зазор между цилиндрической втулкой и валиком подвески должен быть не более 3мм, между бочкообразной втулкой и валиком—не более 4мм, а диа­метр валика подвески — не менее 60мм

Проверяем стержни подвески не отсутствие трещин, трещины не допускаются.

Для комплектации колесно-мо­торного блока электровоза ВЛ80 с опорно-осевым подвешиванием тяго­вых двигателей к месту сборки транспортируем отремонтированную колесную пару в сборе с буксами, спаренный с ней тяговый двигатель с шестернями, буксами (шапками), моторно-осевыми подшипниками, кожухом зубчатой передачи и не­обходимыми крепящими деталями. Установив тяговый двигатель на монтажную площадку вверх мотор­но-осевыми буксами, отворачиваем болты, снимаем буксы (шапки) с верхними вкладышами подшипника, предварительно расточенными под размер шейки колесной пары.

Подготовку к насадке шестерни начинаем с того, что посадочные поверхности вала двигателя и ше­стерни очищаем авиационным бен­зином или ацетоном, протираем без­ворсовой салфеткой и затем прове­ряем калибром. Для проверки ко­нической посадочной поверхности шестерни по калибру на нее наносим тонкий слой краски и плотно, не проворачивая, вставляем калибр в отверстие так, чтобы он не покачи­вался. Затем калибр вынимаем и измеряем по образующей длину поверхности, покрытую краской. Прямолинейность образующей кону­са вала контролируем по просвету между калибром и конусом вала в8—10 точках, равномерно располо­женных по окружности. Просвет должен быть равномерным по всей длине, зазоры и пояски на поверх­ности конуса не допускаются. Если при проверке калибром обнаружены отклонения от правильной формы, коническая поверхность шестерни или вала должна быть восстанов­лена до чертежных размеров. Для этой цели используем электролити­ческое железнение либо автоматиче­скую электродуговую или виброду­говую наплавку. Восстановленную поверхность протачиваем на токар­ном станке, а затем шлифуем.

Посадочную поверхность шестер­ни притираем по конусу вала с по­мощью притирочной смеси, состоя­щей из абразивного порошка и трансмиссионного или автотрактор­ного масла. Притирочная смесь го­товится непосредственно на конусе вала. В процессе притирания нельзя допускать появления рисок и задиров из-за попадания грязи, песка, металлической стружки. Шестерню притираем в течение 4—5 мин, вра­щая ее в правую и левую сторону. После этого отработанную смесь за­меняем новой, и повторяем процесс притирки. Для обеспечения ее рав­номерности следует постепенно по­ворачивать вал якоря до полного оборота. После притирки поверхно­сти должны приобрести матовый от­тенок и не иметь шероховатостей.

Окончательно прилегание по­верхностей проверяем по кромке. На поверхность конуса наносим кра­ску тонким слоем (0,01мм) и наса­живаем на вал холодную шестерню. Постучав по торцу шестерни молот­ком, ее снимаем и замеряем длину образующих.

Рис. 7.1.

На Рис. 7.1. изображено приспособление для контроля монтажа шестерни тягового двигателя. 1 – контрольная пластина (S=2,7 – 3,0мм), 2 – планка, 3 – болт, 4 – винт М8.

Плотно насадив холодные ше­стерни на концы вала якоря (Рис. 7.1.), замеряем расстояние а от торца шестерни до торца вала. Затем определяем разбег якоря в остове тягового двигателя. Для это­го сдвигаем шестерню с валом яко­ря в сторону коллектора до упора и измеряем глубиномером расстояние А до подшипникового щита. Затем сдвигаем якорь до упора в сторону, противоположную коллектору, и аналогично измеряем расстояние Б. Среднее положение якоря опреде­ляется подсчетом и равно полусум­ме расстояний А и Б.

После этого выполняем предва­рительную подгонку моторно-осевых подшипников к шейкам колесной пары и установку вкладышей на место. Колесную пару краном мон­тируем во вкладышах остова тяго­вого двигателя так, чтобы зазоры между ступицами центров колесной пары и буртами вкладышей были равны. Затем измеряем радиаль­ные и боковые зазоры зубчатой пе­редачи, а также сдвиг шестерен от­носительно зубчатых колес. Далее колесную пару снимаем с остова и окончательно пришабриваем вкла­дыши моторно-осевых подшипников с учетом радиальных зазоров между шейкой оси и вкладышами. Эти зазоры должны быть 0,3—0,5 мм, причем разница зазоров вкладышей одной оси не должна превышать 0,2мм.

Разбег тягового двигателя на оси должен быть 0,5—2,0 мм. Его регулируем изменением толщины буртов вкладышей. Радиальные за­зоры зубчатой передачи регулируем пришабриванием вкладышей моторноосевых подшипников.

Насадку шестерни в горячем состоянии на вал тягового двигате­ля осуществляем с использованием приспособления, которое крепят к щупу остова болтом 3(Рис. 7.1.). Шестерню по глубиномеру устанав­ливаем в среднее положение. Затем контрольной пластиной 1 толщиной s = 2,7/3 мм, соответствующей на­тягу, определяем положение тор­цовой плоскости шестерни и фикси­руем его планкой 2и винтом 4 с резьбой М8. Затем вынимаем пла­стину 1, снимаем шестерню и очи­щаем посадочные поверхности вала и шестерни.

Индукционным нагревателем шестерню нагреваем до температу­ры 180—200 °С и насаживаем на конец вала до упора в планку 2приспособления. Тут же устанавли­ваем пружинную шайбу, туго заво­рачиваем торцовую гайку на конусе вала. Крепление гайки проверяем после полного остывания.

Проверив среднее по размеру, положение якоря тягового двига­теля, колесную пару устанавлива­ем на нижние вкладыши моторно-осевых подшипников также в сред­нее положение, о чем судим по за­зорам между ступицами центров колесной пары и буртами вклады­шей. Затем приспособление закреп­ляем на противоположном щите остова для контроля посадки второй шестерни на вал якоря с гаранти­рованным натягом. Первую шестер­ню прижимаем к зубу зубчатого ко­леса и производим горячую посадку второй шестерни. Провернув на не­сколько оборотов колесную пару, накладываем расточенные и при­шабренные верхние вкладыши и вы­полняем сборку моторно-осевых подшипников, закрепляем буксы (шапки) к остову.

Для проверки правильности сборки колесно-моторного блока устанавливаем зубчатую передачу так, чтобы боковые зазоры между одноименными сторонами шестерни и зубчатого колеса были равны ну­лю. В этом положении якорь не дол­жен отклоняться от среднего поло­жения более чем на 1мм. Кроме того, щупом замеряем боковые и радиальные зазоры зацепления, а штангенциркулем — свисание ше­стерен относительно зубчатых ко­лес. Также щупом проверяем разбеги тягового двигателя на оси колесной пары. Отклонение зубьев одного зубчатого колеса по отношению к зубьям другого зубчатого колеса не должно превышать 0,5мм.

После того как вышеуказанные размеры и зазоры приведены в со­ответствие с нормативами, тяговый двигатель подключаем к напряже­нию 250 В постоянного тока и про­веряем работу зацепления при вра­щении якоря в обе стороны. Зубча­тая передача не должна создавать резкого шума, а прилегание зубьев должно быть не менее чем на поло­вине их рабочей поверхности. Прикатку зубчатой передачи выполня­ем в течение 1 ч (по 30 мин вра­щения якоря в каждом направле­нии), при этом в качестве смазки зубьев используем смесь машинно­го масла с графитом.

После прикатки колесно-мотор­ного блока устанавливаем и зак­репляем кожуха зубчатой передачи, которые заполняем осерненной смазкой. Также заполняем индуст­риальным или осевым маслом моторно-осевые подшипники. После этого собранный колесно-моторный блок вновь обкатываем в течение 1 ч (по 30 мин в каждую сторону) и убеждаемся в отсутствии заеданий, утечки смазки и ее чрезмерного нагрева, в наличии зазоров между зубчатой передачей и кожухами.

При необходимости зазор между шестерней и кожухом, который должен быть не менее 7мм, регули­руем постановкой шайб между остовом тягового двигателя и ко­жухом.