Місце, роль та склад ремонтного виробництва та обслуговування

Основним завданням функціонування ремонтного господарства підприємства є забезпечення безперебійної експлуатації устаткування. Служба ремонтного господарства в системі управління підприємством підпорядкована головному інженеру. До її складу входять: ремонтно-відновлювальна база підприємства, склади, цехи і загальнозаводські відділи ремонтного господарства (технологічно! Обладнання, диспетчерський).

Залежно від масштабів виробництва ремонтно-відновлювальна база підприємства може містити ремонтний механічний цех, який виконує ремонт технологічного обладнання; ремонтно-будівельний цех, який виконує ремонт будівель, споруд, виробничих, складських та службових приміщень; електроремонтний цех, підпорядкованих головному ^ енергетику і виконує ремонт енергоустаткування, а та склади обладнання та запасних частин. Крім того, в цехах доцільне створення ремонтних баз, підпорядкованих цехів механіку, головним завданням яких є підтримка в ботоспособном стан технологічного обладнання, здійснення профілактичних оглядів, різноманітних ремонтних робіт.

Загальнозаводські відділи ремонтного господарства підпорядковуючи головному механіку поряд з ремонтно-механічним і ремонтно-будівельним цехами. Разом з цими підрозділами в її службі можна організувати бюро планово-попереджувального ремонту і планово-виробниче бюро.

Характерними роботами для ремонтного господарства підприємства є:

• паспортизація та атестація обладнання;

• розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення;

• планування та виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання;

• модернізація обладнання.

Ремонтний цех, характеристика його виробничого процесу та техніко- економічні показники

Залежно від масштабів виробництва ремонтно-відновлювальна база підприємства може містити ремонтний механічний цех, який виконує ремонт технологічного обладнання; ремонтно-будівельний цех, який виконує ремонт будівель, споруд, виробничих, складських та службових приміщень; електроремонтний цех, підпорядкованих головному ^ енергетику і виконує ремонт енергоустаткування, а та склади обладнання та запасних частин. Крім того, в цехах доцільне створення ремонтних баз, підпорядкованих цехів механіку, головним завданням яких є підтримка в ботоспособном стан технологічного обладнання, здійснення профілактичних оглядів, різноманітних ремонтних робіт.

Під ремонтним циклом слід розуміти час між двома капітальними ремонтами, а перший ремонтний цикл починається з введення устаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту, У цей проміжок часу стане виконання всіх заходів по технічному обслуговуванню і всіх видів ремонтів. Черговість їх виконання може бути представлена наступною приблизною схемою:

КР-ТО - ТО - МР 1 -ТО-МР 2 - ТО-СР-ТО- ТО - МР г -ТО-КР,

де КР - капітальний ремонт; СР - середній ремонт; МР - малий ремонт; ТО - технічне обслуговування.

При складанні ремонтного циклу необхідно враховувати різні фактори: тип виробництва, вигляд і властивості оброблюваних матеріалів, експлуатаційні умови, кваліфікація персоналу, ступінь завантаження обладнання.

міжремонтний період, періодичність виконання ремонтних робіт, а також їх трудомісткість і матеріаломісткість залежить від конструктивних особливостей обладнання. Виходячи з цього все устаткування на підприємстві групується за категоріями ремонтної складності. Кожній групі відповідає певне число одиниць складності ремонту, які встановлюються за довідником, і в остаточному підсумку формується категорія складності ремонту. Причому окремо оцінюється категорія складності ремонту електричної і механічної частин обладнання, а їх підсумок дає шукану величину - категорію складності ремонту конкретного устаткування.

На основі вищенаведених нормативів будується готовий графік планово-попереджувального ремонту, який охоплює все наявне в експлуатації обладнання, розраховується трудомісткість і матеріалоємність ремонтних робіт, а також чисельність ремонтного персоналу.

Проведені розрахунки включаються в систему поточного внутрішньовиробничого планування з відповідним асигнуванням коштів і наступним урахуванням витрат на виробництво продукції.

До основних техніко-економічних показників ремонтного господарства відносяться:

– час простою устаткування в ремонті, що доводиться на одну ремонтну одиницю;

– число ремонтних одиниць встановленого устаткування, що доводиться на одного ремонтного робітника;

– собівартість ремонту однієї ремонтної одиниці;

– оборотність парку запасних деталей як відношення вартості витрачених запасних деталей до середнього залишку їх в коморах у вартісному вираженні;

– число аварій, поломок і позапланових ремонтів на одиницю встановленого устаткування.

Сиситема ППР та її призначення

Однією з умов ефективної організації роботи будь-якого підприємства є наявність налагодженого механізму виконання ремонтних робіт. Чим нижче питома вага витрат на ремонт, обслуговування та утримання обладнання в собівартості продукції, тим вища ефективність виробництва і самого ремонтного господарства. Для попередження нераціональних втрат у виробництві та скорочення витрат на ремонт служить система планово-: попереджувального ремонту.

Системою планово-попереджувального ремонту називається сукупність різного виду робіт з технічного догляду та ремонту обладнання, що проводяться по заздалегідь складеному плану з метою забезпечення найбільш ефективної експлуатації обладнання.

Таким чином, роботи з догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання з метою запобігання наростаючого зносу, попередження аварійних ситуацій і, як наслідок, підтримки обладнання в постійній готовності до роботи є сутністю системи планово-попереджувального ремонту. В її основі закладено роботи з технічного обслуговування обладнання і з виконання планових ремонтів - поточних, середніх і капітальних.

Система планово-попереджувального ремонту має профілактичну сутність. Проте в практиці експлуатації обладнання виникають аварійні ситуації, пов'язані з відмов техніки, неполадками. Витрати, пов'язані з усуненням наслідків аварій, відносяться до позапланових витрат і позначається на результативності роботи підприємства негативним чином.

Система планово-попереджувального ремонту будується використанні наступних нормативів;

• ремонтні цикли та їх структура;

• тривалість міжремонтних періодів та періодичності технічного обслуговування;

• категорії складності ремонту;

• нормативи трудомісткості;

• норми запасу деталей і оборотних вузлів.

Види ремонту у системі ППР

Системою планово-попереджувального ремонту називається сукупність різного виду робіт з технічного догляду та ремонту обладнання, що проводяться по заздалегідь складеному плану з метою забезпечення найбільш ефективної експлуатації обладнання.

Таким чином, роботи з догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання з метою запобігання наростаючого зносу, попередження аварійних ситуацій і, як наслідок, підтримки обладнання в постійній готовності до роботи є сутністю системи планово-попереджувального ремонту. В її основі закладено роботи з технічного обслуговування обладнання і з виконання планових ремонтів - поточних, середніх і капітальних.

Технічне обслуговування включає роботи з огляду обладнання,, перевірці на точність, промивання, змащенню і т.д. Ці види робіт виконуються за заздалегідь складеним графіком і носять періодичний характер з чітко вираженою повторюваністю.

Планові ремонти з утримання виконуваних робіт, трудомісткості та періодичності підрозділяються на поточний, середній і капітальний.

Поточний ремонт здійснюється в процесі експлуатації обладнання шляхом заміни окремих деталей, частин з подальшою перевіркою на точність, центрування і т.п.

Середній ремонт носить більш розширений і поглиблений характер, оскільки пов'язаний із заміною основних деталей, вузлів, тертьових поверхонь.

Капітальний ремонт являє собою самий трудомісткий тривалий і дорогий процес, пов'язаний з повною заміною основних деталей, вузлів, розбиранням двигунів, трансформаторів. Капітальний ремонт, як правило, супроводжується Cнятие обладнання з фундаменту, з наступною збіркою і випробуванням.