Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Серые, ковкие, высокопрочные, вермикулярные чугуны. Их состав, марки, структуры, способы получения, свойства.
Чугунами называют железоуглеродистые сплавы, содержащие более 2,14%С и затвердевающие с образованием эвтектики. Белыми называют чугуны, в которых весь углерод находится в связанном состоянии в виде цементита. Согласно диаграмме состояния Fe – Fe3С белые чугуны подразделяют на доэвтектические, эвтектические и завтектические. Из-за большого количества цементита они твердые (450 – 550 НВ), хрупкие и для изготовления деталей машин не используются. Серыми называются чугуны с пластинчатой формой графита. По хим.составу разделяют на обычные и легированные. Обычные серые чугуны – сплавы сложного состава, содержащие основные элементы: Fe, C, Si и постоянные примеси: Mn, P, S. Содержание этих элементов в %: 2,2-3 C; 1-3 Si, 0,2-1,1 Mn; 0,02-0,3 P; 0,02-0,15 S. Углерод оказывает определяющее влияние на качество чугунов, изменяя количество графита и литейные свойства. Чем выше концентрация углерода, тем больше выделений графита и ниже механические свойства чугуна. По этой причине максимальное содержание углерода ограничивается доэвтектической концентрацией. В то же время снижение его концентрации отрицательно сказывается на жидкотекучести и, следовательно, на литейных свойствах чугуна. Кремний обладает сильным графитизирующим действием; способствует выделению графита в процессе затвердевания чугунов и разложению выделившегося цементита. Марганец затрудняет графитизацию чугунов, несколько улучшает их механические свойства. Сера – вредная примесь. Она ухудшает механические и литейные свойства чугунов: понижает жидкотекучесть, увеличивает усадку и повышает склонность к образованию трещин. Фосфор в количестве до 0,3% растворяется в феррите, при большой концентрации он образует с железом и углеродом тройную «фосфидную» эвтектику, она имеет низкую температуру плавления (950 oС), что увеличивает жидкотекучесть чугунов, но высокую твердость и хрупкость. Механические свойства серых чугунов зависят от свойств металлической основы и главным образом от количества, формы и размеров графитных включений. Прочность, твердость и износостойкость чугунов растут с увеличением перлита в металлической основе, которая по строению аналогична сталям. Марка серого чугуна состоит из букв СЧ и цифры, показывающей уменьшенное в 10 раз значение временного сопротивления при растяжении. СЧ10, СЧ15, СЧ25, СЧ35.
Высокопрочными называют чугуны, в которых графит имеет шаровидную форму. Их получают модифицированием магнием, который вводится в жидкий чугун в количестве 0,02 – 0,08 %. Чугун после модификации имеет состав, %: 3,0-3,6 C; 1,1-2,9 Si, 0,3-0,7 Mn; до 0,1 P; до 0,02 S. По структуре металлической основы высокопрочный чугун может быть ферритным или перлитным. Ферритный чугун в основном состоит из феррита и шаровидного графита; допускается до 20 % перлита. Структура перлитного чугуна – сорбитообразный или пластинчатый перлит и шаровидный графит; допускается до 20 % феррита. Шаровидный графит – менее сильный концентратор напряжений, чем пластинчатый, поэтому он меньше снижает механические свойства металлической основы. Чугуны с шаровидным графитом обладают более высокой прочностью и некоторой пластичностью. Марка высокопрочного чугуна состоит из букв ВЧ и числа, обозначающего уменьшенное в 10 раз значение временного сопротивления. ВЧ35, ВЧ45, ВЧ60, ВЧ80, ВЧ100. В чугунах с вермикулярным графитом структура формируется под действием комплексного модификатора, содержащего магний и редкоземельные металлы. Графит приобретает шаровидную форму (до 40 %) и вермикулярную – в виде мелких тонких прожилок – форму. Чугун после модификации имеет состав, %: 3,1-3,8 C; 2,0-3,0 Si, 0,2-1,0 Mn; до 0,08 P; до 0,025 S. Чугуны с вермикулярным графитом производят четырех марок: ЧВГ 30, ЧВГ 35, ЧВГ 40, ЧВГ 45 (Число обозначает то же самое, что и раньше). По механическим свойствам ЧВГ занимают промежуточное положение между серыми и высокопрочными чугунами. Ковкие чугуны. Это чугуны, в которых графит имеет хлопьевидную форму. Их получают отжигом белых доэвтектических чугунов. По этой причине графит ковких чугунов углеродом отжига. Обладают по сравнению с серыми более высокой прочностью и пластичностью. Отливки, подвергаемые отжигу на ковкие чугуны, изготавливают тонкостенными. Сечение <50 мм. Имеют след.химический состав, %: 2,4-2,9 C; 1,0-1,6 Si, 0,2-1,0 Mn; до 0,18 P; до 0,2 S. По структуре металлической основы, которая определяется режимом отжига, ковкие чугуны бывают ферритными и перлитными.
Отжиг на ферритные чугуны проводят по режиму 1, обеспечивающему графитизацию всех видов цементита белых чугунов. В результате такого отжига (70-80ч) весь углерод выделяется в свободном состоянии и формируется структура, состоящая из феррита и углерода отжига. Перлитный ковкий чугун получают отжигом, который проводят в окислительной среде по режиму 2. В этом случае увеличивается продолжительность первой стадии графитизации. Чугун приобретает структуру, состоящую из перлита и углерода отжига. Отсутствие литейных напряжений, компактная форма и изолированность графитгых включений обусловливают высокие мех.свойства. Маркируют ковкие чугуны буквами КЧ и числами как в предыдущих случаях. Недостаток ковких чугунов – продолжительный дорогостоящий отжиг. Билет8 1)Виды термической обработки: отжиг, закалка, отпуск, старение. Использование диаграмм состояния двойных сплавов для определения возможных видов термической обработки. 1) Отжиг – термическая обработка, заключающаяся в нагреве стали выше критической температуры (структура аустенит), выдержки и медленном охлаждении. Задача отжига – получение более или менее равновесной структуры металла. Существует отжиг первого и второго рода. Отжиг первого рода направлен на возвращение в равновесное состояние металла, подвергнутого предварительной пластической деформации. Отжиг первого рода проходит в две стадии: 1) возврат 2) рекристаллизация. В результате пластической деформации в металле возникает особая структура, при которой большинство кристаллов оказывается деформированными в одном направлении. Металл, свойства которого были одинаковы во всех направлениях из-за произвольной хаотической ориентации кристаллов приобретает преимущественные направления распределения свойств. Устранить влияние пластической деформации на структуру металла можно двумя способами. 1) Возврат – нагрев металла до относительно низких температур. Результат – искаженная форма кристаллов сохраняется, снимаются внутренние напряжения в структуре. В результате твердость и прочность незначительно уменьшаются, уменьшается склонность к хрупкому разрушению. 2) Рекристаллизация – нагрев до высоких температур: чистые металлы – до tр = 0,2-0,3tпл; чистые сплавы – до tp = 0,5-0,6tпл; технические сплавы – до tр = 0,8-0,9tпл. Под действием высоких температур происходит полная перестройка кристаллической структуры металла. Вместо деформированных кристаллов в твердом состоянии происходит зарождение и рост новых равновесных кристаллов. Свойства металла возвращаются к исходным – бывшим до деформации. Отжиг второго рода заключается в нагревании стали выше критической температуры аустенита, выдержки и охлаждении. Направлен на перевод стали, находящейся в неравновесном состоянии после предварительной термической обработки в равновесное состояние. <== Левый нижний угол диаграммы железо-цементит. I. Полный отжиг. Нагрев до температуры 900–1000° C. Как результат: происходит выравнивание химического состояния (исчезновение ликваций); образуется полностью равновесная структура. Следы предварительной термообработки полностью исчезают. Происходит рост зерна аустенита (гомогенизация).
II. Полный отжиг. Структура металла переходит в более равновесное состояние. Ликвации сохраняются, роста зерна не происходит. III, IV. Неполный отжиг. Происходит уменьшение степени неравновесности, частично сохраняются следы предварительной термообработки. Сорероидизация, применяется для заэвтектоидных сталей (С>0,8%). Цель – образование сферического цементита. Исчезает цементный скелет. Кристаллы цементита приобретают правильную сферическую форму. Результат – улучшение механических свойств металла, уменьшение хрупкости, увеличение вязкости. 2) Закалка – вид термической обработки, заключающийся в нагреве стали выше критической температуры (структура аустенит), выдержки при этой температуре и охлаждении со скоростью выше критической (структура мартенсит). Цель: повышение твердости и прочности стали. Критическая скорость охлаждения – минимальная скорость охлаждения стали, при которой не происходит распада аустенита с образованием перлита (t = 727° C). При охлаждении со скоростью vкр кривая охлаждения касательна к линии начала распада А. При скорости v1<vкр – низкая скорость охлаждения – идет процесс распада А, закалки не происходит. При v2>vкр – происходит закалка с образованием мартенсита. При v3<vкр происходит неполная закалка, часть кристаллов А распадается, часть – превращается в мартенсит. Выбор температуры нагрева стали под закалку. Условия выбора: 1) Образование аустенитной структуры должно пройти полностью за относительно непродолжительное время. 2) Не должно происходить увеличения размеров зерна аустенита вследствие нагрева. Результаты закалки при разных условиях: 1) Температура выше оптимальной: превращение происходит быстро, увеличиваются размеры кристаллов аустенита, следовательно возможно ухудшение свойств закаленной стали. 2) Температура оптимальная: превращение происходит быстро, результат качественный. 3) Температура ниже оптимальной: Закалка возможна, но недопустимо сильно увеличивается время выдержки. 4) Температура ниже критической: Аустенит образуется частично. Результат – неполная закалка. Интервал температур определен экспериментально. Для заэвтектоидных сталей температура нагрева на 20–50° C выше линии SK. Причина: углерод как легирующий элемент способствует повышению устойчивости аустенита. Для заэвтектоидных сталей закалка с температурой выше линии SK приводит к высокому содержанию углерода в аустените. После закалки при низких температурах в структуре находится много остаточного аустенита, как следствие уменьшается твердость.После закалки при температуре на 20–50° C выше линии SK, избыточный углерод остается в виде цементита, содержание углерода в аустените пониженное, аустенит практически полностью превращается в мартенсит. Влияние остаточного аустенита компенсируется высокой прочностью и твердостью вторичного цементита. Способность стали к закалке. 1) Закаливаемость – способность стали существенно изменять свои свойства после закалки. Зависит от содержания углерода в стали (С > 0,25%). 2) Прокаливаемость – способность стали образовывать мартенсит при низких критических скоростях охлаждения. Чем ниже скорость, тем выше прокаливаемость, тем толще поверхностный слой закаленного металла.
|
|||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-08-14; просмотров: 427; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.145.36.10 (0.015 с.) |