Ревизия буксовых узлов. Монтаж буксового узла на горячей посадке

При полной ревизии букс производят: а) демонтаж букс с роликовыми подшипниками без снятия внутренних и лабиринтных колец в соответствии с действующими нормативно-техническими документами. Внутренние и лабиринтные кольца снимают при их неисправности, расформировании колесных пар, а также отсутствии специального щупа и дефектоскопов для проверки оси и внутренних колец на шейке оси;б) промывка, осмотр, проверка и дефектоскопирование деталей роликовых подшипников, других деталей буксового узла и колесных пар;в) ремонт деталей буксового узла и колесных пар;г) измерение радиальных и осевых зазоров, посадочных отверстий внутренних колец при их установке, посадочных поверхностей корпусов букс;д) монтаж букс. Промежуточную ревизию производят: а) при обточке колесных пар без демонтажа букс;б) при обыкновенном освидетельствовании колесных пар;в) при единовременной технической ревизии пассажирских вагонов;г) в качестве профилактической меры по отдельным указаниям (профилактическая ревизия). Результаты ревизии заносятся в журнал формы ВУ-92

Монтаж букс с роликовыми подшипниками можно осуще­ствлять на поточной линии с применением механизиро­ванных стендов или ручным способом.К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс необходимо производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных ма­шинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники - не ранее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине. Монтаж букс начинают с установки на предподступичную часть от лабиринтного кольца, подобранного по натягу и нагретого до температуры 125ч150°С в электропечи, масляной ванне или индукционным нагревателем. Величина натяга лабиринтных колец при ремонте должна составлять 0,02ч0,15 мм. Лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси.. Правильность расположения кольца проверяют лекальным угольником и щупом. Внутренние кольца подшипников подбирают к шейкам с учетом натяга, который должен составлять при ремонте 0,03-0,065 мм. Кольца нагревают до температуры 100-120⁰С таким же образом, как и лабиринтное кольцо. Устанавливают кольца с помощью направляющего стакана и монтажной втулки. После установки внутренних колец ставят упорное кольцо и при помощи шайбы и болтов М20 или торцевой гайки все детали затягиваются в осевом направлении. По мере остывания внутренних колец болты или гайка подтягиваются для обеспечения плотного прилегания деталей друг к другу. В корпус буксы после покрытия его посадочной поверхности цилиндровым маслом устанавливают блок заднего подшипника маркировкой к лабиринтной части и блок переднего подшипника, маркировка которого обращена к передней части оси.Пространство между роликами и проточкой лабиринтной части корпуса или лабиринтного кольца заполняют смазкой по всему периметру.Подготовленный корпус буксы устанавливают на ось вплотную к лабиринтному кольцу. Корпус буксы с блоками подшипников должен устанавливаться на внутренние кольца свободно, без особого усилия.. Далее на шейку оси устанавливают упорное кольцо маркировкой, обращенной к резьбовой части оси, навинчивают гайку М 110Ч4 и затягивают ее при помощи гаечного ключа и молотка массой 3-5 кг двумя-четырьмя ударами, прилегаемыми на плече 0,5 м. Затем в паз оси устанавливают стопорную планку, болты стопорной планки с пружинными шайбами. Болты связывают отожженной проволокой,которую увязывают по форме цифры. При монтаже букс на осях РУ1Ш после установки упорного кольца ставят тарельчатую шайбу и крепят ее четырьмя или тремя болтами М20. Под болты ставят стопорную шайбу. Затягивают болты М20 тарированным ключом усилием с крутящим моментом 230-250 Н·м (23-25 кгс·м). Для обеспечения равномерной затяжки болтов завинчивание четырех болтов выполняют. Края стопорной шайбы загибают на грань каждого из болтов. Одна треть свободного пространства передней части буксы заполняется смазкой, и корпус буксы закрывается крепительной и смотровой крышками 14, которые крепят к корпусу буксы болтами М20 с пружинными шайбами. Между смотровой и крепительной крышкой ставят новую резиновую прокладку а между корпусом буксы и крепительной крышкой - новое резиновое кольцо. Крышки скрепляют между собой болтами М12 с пружинными шайбами и затягивают усилием с крутящим моментам 100ч120 Н·м. Общее количество смазки, закладываемое в буксу, должно быть 800ч900 г. Качество монтажа буксы проверяют измерением зазора фланцем крепительной крышки и торцом корпуса, а также проверяй легкость вращения буксы относительно шейки оси. Допускаемый не­равномерный зазор должен быть не менее 0,3 мм в зоне расположения ушков. Вращение буксы на шейке оси должно быть свободным. Кроме того, вручную проверяют осевое смещение буксы вдоль шейки оси, которое должно быть свободным в пределах осевого разбега.После проверки буксу окрашивают черной краской. Данные мон­тажа буксы заносят в журнал ВУ-90.

 

17.Ремонт боковых рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов.

Ремонт боковых рам тележек заключается в восстановлении изно­шенных трущихся мест и заварке допускаемых трещин. Втулки кронштейнов для валиков подвесок тормозных башмаков при капитальном ремонте заменяют независимо от величины износа. При деповском ремонте втулки подлежат замене при износе более 1мм. Если диаметр отверстия для втулки более 45 мм, отверстие рассвер­ливают до диаметра 50 мм, устанавливают металлическую втулку с внут­ренним диаметром 45 мм и обваривают ее по периметру. Износ поверхностей направляющих для букс допускается по ширине буксового проема не более 4 мм при деповском ремонте и не более 3 мм — при капитальном. При ремонте наплавкой износ не должен превышать 8 мм на сторону. Изношенные опорные поверхности 3 при глубине износа более 1мм допускается устранять фрезерованием при условии, что оставшаяся высота прилива опорной поверхности должна быть не менее 0,5 мм.

При наличии любых трещин в несущих зонах боковые рамы бра­куются. Разрешается ремонтировать сваркой при плановых видах ремонта следующие дефекты: трещины 4 направляюще­го буртика фрикционного клина или его отколы; трещины 5 в кронштей­не подвески триангеля, если их длина не более 32 мм; продольную трещину б ь стенке прилива для вали­ка подвески триангеля; откол ушек 7 в местах крепления фрикционных планок, если отколото не более двух ушек по диагонали.

Ремонтировать наплавкой опорные поверхности буксового про­ема не разрешается. Допускаемые размеры боковых рам тележек 18-100 при выпуске из деповского ремонта приведены. При выпуске из капитального ремонта база боковой рамы дол­жна быть не более 2198 мм, а расстояние между направляющими для букс — не более 341 мм. Расстояние между стенками проема для рессорного комплекта бо­ковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов измеряют до постановки фрикционных планок. Их разность не должна превышать 3 мм. База боковой рамы измеряется шаблоном на расстоянии 60 мм от низа направляющей плоскости. Разница в размерах базы боковых рам одной тележки допус­кается не более 2 мм.

При осмотре надрессорной балки определяют исправное состояние верхних, вертикальных, нижних поясов и колонки, опорной части подпятника, исправность боковых опор скользунов и степень износа тру­щихся поверхностей. Внутренние поверхности балки осматривают с под­светкой через технологические отверстия верхнего и нижнего поясов.

При плановых видах ремонта разрешается: заварка трещин в опорной поверхности подпятников, если они не переходят через наружный бурт и их суммарная длина не превышает 250 мм; заварка продольных трещин от литейного отверстия, если они не переходят на наружный бурт и их суммарная длина не превышает 250 мм; заварка трещин в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью для клина; заварка трещин боковых опор скользуна, если их длина не более 100 мм; заварка продольных трещин наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты;

наплавка отколов наружного и внутреннего буртов подпятников. Если внутренний бурт отсутствует, или длина отколов­шейся части более половины его периметра, или отверстие для шкворня имеет износ более 2 мм на сторону, бурт восстанав­ливают путем вварки втулки высотой 15 мм над опорной по­верхностью подпятника; наплавка наклонных плоскостей и опорной поверхностиподпятника, если износ превышает 3 мм при деповском ремон­те и 2 мм — при капитальном ремонте. Оставшаяся толщина металла наклонных поверхностей надрессорных балок должна быть не менее 7 мм, а подпятника — не менее 18 мм; наплавка упорных ребер надрессорных балок, ограничива­ющих смешение пружин, при износе до 8 мм.

Упорные наружные и внутренние бурты подпятников наплавляют, если оставшаяся толщина наружного бурта не менее 11 мм, внутрен­него — не менее 7 мм. Перед выполнением сварочных работ на боковых рамах и надрес­сорных балках необходимо ремонтируемое место подогреть до тем­пературы 250+300°С. При деповском ремонте наклонные поверхности надрессорных ба­лок разрешается ремонтировать приваркой планок или вваркой вставок. Планки и вставки изготавливают из тех же сталей, что и над- рессорные балки. Допускается использовать вставки, вырезанные из полос забракованных тяговых хомутов после их проверки дефектоскопированием, а также изготовленные из стали марок Ст 3 сп и 20. Приварка планок разрешается, если оставшаяся толщина наклон­ной плоскости 6-9 мм. Наклонные поверхности необходимо отфрезе­ровать до толщины 8 или 6 мм для установки ремонтной планки толщиной соответственно 10 и 12 мм. Ремонт вставками толщиной 18 мм производят, если выявлен износ стенок надрессорных балок свыше 9 мм, включая сквозные протертости и провалы. Перед установкой вставки в наклонной плос­кости вырезается окно с использованием ручной кислородной резки и специального кондуктора. Подготовленные планки или вставки ставятся на прихватках и, после подогрева наклонной плоскости до температуры 200+250°С, приваривают ручной сваркой электродами марок УОНИ-13/45 или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа сварочными проволоками СВ-08Г2С или СВ-09Г2СЦ. Корневой шов при ручной дуговой сварке производят электродами диаметром 3 мм, последующие — диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого из проходов не должно находиться в углах вставки. Для снижения сварочных напряжений все швы, начи­ная со второго, должны проковываться по мере остывания металла при температуре не менее 450°С либо ниже 150°С. Проковка при температурах 150+450°С запрещена. Нижнюю изношенную поверхность наплав­ляют заподлицо с поверхностью вставки или планки. Ка­чество сварочных швов проверя­ют магнитопорошковым методом. Колпак скользуна при износе бо­лее 3 мм ремонтируют наплавкой или приваркой накладок. Высота бо­ковых сторон колпака должна быть не менее 76 мм, а узких—не менее 70 мм. Колпак должен быть закреплен сквозным болтом диаметром 12 мм с гайкой, пружинной шайбой и шплинтом. Для регулировки зазоров между скользунами рамы вагона и тележки под колпак скользуна устанавливают прокладки толщиной 1,5-5 мм в количестве до четырех штук. Шкворни с износами по диаметру более 3 мм ремонтируют на­плавкой с последующей механической обработкой.

При подкатке под вагон подпятники тележек смазывают графито­вой смазкой или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

В соединительных балках сварной конструкции тележек модели 18-100 (рис. 6.8) разрешается заварка: трещин в сварных швах отдельных элементов балки независи­мо от их длины; трещин при их глубине до 24 мм независимо от длины. Если подпятник необходимо восстанавливать наплавкой, длина трещины 6 не должна превышать 350 мм; трещин длиной не более 250 мм каждая. При одно­временном наличии трещин с одной стороны подпятника суммарная длина трещин не должна превышать 250 мм; трещин в зоне крайних пят­ников снизу балки сум­марной длиной до 400 мм. Рабочие поверхности подпят­ника и пятников ремонтируют наплавкой или приваркой плас­тин при износе более 3 мм. Изношенное более 2 мм на сторону отверстие для шкворня восстанавливают наплавкой. Балка соединительная или приваркой вставок.

Осмотр и ремонт соединительных балок производят на стендах- кантователях. Более конкретные требования к ремонту соединительных балок те­лежек восьмиосных вагонов изложены в Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехос-ной тележки ТК-232.