Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Особенности производства сосисок на различных↑ Стр 1 из 9Следующая ⇒ Содержание книги
Поиск на нашем сайте
Технологических линиях Линия «Миттельхойзер и Вальтер» (ФРГ). Приготовленный фарш с помощью насоса «Бекер» подается к автомату «Франк-А-Матик». Нашприцованные сосиски поступают в распределительные емкости, где их вручную соединяют в бесконечную цепь. Загрузочная машина «Лодер» вытягивает из емкости цепь сосисок и навешивает их на крючки конвейера. Скорость движения конвейера можно плавно регулировать в пределах 1…1,25 м/мин, что позволяет менять производительность линии. По конвейеру сосиски транспортируются в коагуляционное устройство, где опрыскиваются раствором лимонной кислоты (его концентрация не ниже 3,5 %, рН не более 3). Затем сосиски поступают в термоагрегат «Класс». В первой зоне термоагрегата сосиски подсушиваются воздухом течение 32 мин при температуре 45 °С и относительной влажности 100 % или соответственно 55 °С и 40 %. Во второй зоне происходит обжарка сосисок при температуре 55... 65 °С и относительной влажности воздуха 70 % в течение 25 мин. Дым для обжарки получают на дымогенераторе «Атмос» из буковой стружки, которая поступает из машины для измельчения древесины. Обжарку сосисок можно осуществлять без дыма, с применением коптильного препарата. В третьей зоне термоагрегата сосиски варятся паром в течение 25 мин при температуре 80 °С и относительной влажности 100 % до достижения температуры в центре батончика 70 ± 1°С. Сваренные сосиски охлаждают сначала водой (ее температура 15 °С) и затем 18 %-ным рассолом с температурой -3 °С. После охлаждения сосисок до температуры в центре не более 8 °С их при помощи ленточного транспортера «Анлодера» подают на накопительные столы машины для снятия оболочки. В машине оболочка разрезается и снимается с сосиски. Срезанная оболочка прессуется и перевязывается шпагатом на машине для запрессовки отходов. Выходящие из машины сосиски без оболочки по транспортеру поступают в накопительные емкости сортировочной машины «Варик». Отсортированные сосиски упаковываются под вакуумом на машине «Хупер» в пакеты из полимерных пленочных материалов порциями по 250 и 500 г, соответственно по 5 или 10 шт. На контрольных весах пакеты взвешиваются, при отклонении веса от нормы пакеты особым устройством сбрасываются в специальные емкости. Пакеты со стандартной массой упаковываются в короба из гофрированного картона или контейнеры, которые после наполнения заклеиваются на машине «Картоматик-711». Диаметр сосисок массой 50 г 22... 24 мм, длина 120... 139 мм. Линия «Кремер-Гребе» (ФРГ). Для производства сосисок без оболочки жилованное говяжье и свиное мясо в кусках без предварительной выдержки в посоле направляют в вакуум-куттер. Сначала загружают говядину, добавляют лед, 2,5 %-ный раствор нитрита натрия, соль и другие ингредиенты в соответствии с рецецтурой, закрывают крышку куттера, создают остаточное давление 1,4 • 104 Па и куттеруют 5... 8 мин. Затем включают от вакуумной линии, открывают крышку и загружают свинину. Далее снова создают разрежение и куттеруют 3... 4 мин до полной готовности фарша. Общая длительность куттерования 8... 12 мин. Температура готового фарша должна быть 11... 12 °С. Фарш из вакуум-куттера выгружается в приемную воронку одновинтового насоса и через распределители и сопла поступает в формующие гильзы диаметром 22 мм и длиной 145... 150 мм. В формующих гильзах под действием токов высокой частоты происходит коагуляция поверхностного слоя фарша отформованных сосисок, затем гильзы открываются и сосиски выталкиваются на непрерывно двигающийся роликовый транспортер. После коагуляции температура внутри сосисок должна быть не ниже 50 °С. Длительность коагуляции в среднем 4,5... 5,5 с, напряжение 600 В и частота тока 9700 Гц. После коагуляции поверхность сосисок ровная и гладкая. Сосиски с непрерывно двигающегося транспортера формовочной машины передаются в транспортировочные корзиночные устройства для термообработки. Термическая обработка сосисок осуществляется в четырехсекционной печи системы «Аутофранк», которая состоит из зон подсушки, обжарки, варки и душирования. Подсушка сосисок происходит при 55... 65 °С в течение 20 мин. Обжарка производится в зоне обжарки дымом, поступающим из дымогенератора, при температуре 90 °С в течение 40 мин. Варятся сосиски под действием пара при 100... 130 °С в течение 20 мин до достижения температуры в центре батончика 70... 80 °С. Общий цикл тепловой обработки составляет 80 мин. Сваренные сосиски душируются горячей водой с температурой не ниже 70 °С в течение 5... 6 мин для удаления жира с поверхности. После душирования сосиски поступают в камеру воздушного охлаждения, в которой температура на входе -18 °С и на выходе -4 °С. Сосиски охлаждаются в течение 25... 26 мин до температуры в толще батончика 10... 15 °С. После охлаждения сосиски без оболочки поступают на линию ориентации и группировки типа «Варик», а затем в вакуум-упаковочную машину типа «Тиромат», где упаковываются в пакеты порциями по 250 и 500 г (соответственно по 5 и 10 шт.). После взвешивания пакеты со стандартной массой упаковываются в короба из гофрированного картона или в специальные контейнеры. Масса одной сосиски 50 г. Линия ВНИИМП. Приготовленный фарш направляется на формование. Образование и закрепление формы сосисок без оболочки происходят в агрегатах формования при кондуктивном подводе теплоты к поверхности сформованной сосиски через стенки формующих элементов при температуре греющей среды 90... 100 °С. Фарш подвергают тепловому воздействию до достижения в центре батончика температуры 45... 55 оС. При этой температуре на поверхности фарша образуется достаточно прочная пленка из денатурированных белков мяса. Сформованные сосиски без оболочки подвергают дальнейшей термообработке в камере обжарки в дымовоздушной среде при температуре 65... 95 °С и относительной влажности 20... 30 % в течение 15... 25 мин; в камере варки при 85... 95 °С и относительной влажности 60... 70 % в течение 20... 35 мин до достижения температуры в центре батончика 72 °С. Охлаждают сосиски в непрерывнодействующих холодильных камерах воздухом до достижения в центре батончика температуры 10... 15 °С. Готовые сосиски упаковывают в полимерные пленочные материалы, разрешенные органами здравоохранения. Линия УкрНИИмясомолпрома Р3-ФЭВ. Приготовленный фарш из накопителя насосом подается на устройство для формования сосисок и коагуляции под воздействием тока промышленной частоты (электрокоптильный метод). Продолжительность коагуляции 12... 50 мин до достижения в центре батончика температуры 58 оС. Обжарку производят при 100... 110 °С в дымовоздушной смеси в течение 20…30 мин до достижения температуры в центре батончика 70... 72 °С. Охлаждают сосиски в два этапа: сначала орошают их холодной водой в течение 10...30 мин, затем охлаждают в камере холодным воздухом (0...4°С) в течение 20...30 мин до достижения температуры в центре батончика не выше 8 °С. Упаковывают сосиски массой нетто 140 г по 5 шт. в пакеты, которые укладывают в ящики из гофрированного картона.
Производство полукопченых колбас Сырье. Для производства полукопченых колбас используют говядину, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний. Для производства отдельных видов полукопченых колбас применяют субпродукты 1 и 2 категорий, белковые препараты (казеинаты пищевые, соевые белковые препараты). Подготовка сырья. Замороженное мясо на кости предварительно размораживают. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0... 4 °С или размороженное с температурой не ниже 1 оС. В процессе жиловки говядину, баранину, свинину разрезают на куски массой до 1 кг, шпик свиной хребтовый, боковой и грудинку — на полосы размером 15 х 30 см. Жирное сырье (свинину жирную, жир-сырец, грудинку и шпик) перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 °С или подмораживают до -3... -1 °С. Полукопченые колбасы изготавливают двумя способами. Технологическая схема производства полукопченых колбас по первому способу состоит из следующих операций и процессов: Размораживание, обвалка и жиловка мяса; Подготовка шпика, грудинки Посол (в кусках 2…4 сут, в шроте 1…2 сут, в мелком измельчении 12…24 ч); Измельчение на волчке Приготовление фарша в мешалке Измельчение шпика Наполнение оболочек Пряности, чеснок и вязка батонов Осадка Термообработка Посол сырья. Для посола используют жилованную говядину, баранину, нежирную свинину в кусках, в виде шротов (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 16... 25 мм) или мелкоизмельченную (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2... 3 мм). Для колбасы армавирской свинину полужирную измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16 мм, для колбас краковской, полтавской, таллиннской, украинской, польской — с диаметром 8... 12 мм, для украинской жареной 16... 20, одесской 2... 3, для свиной 8 мм. На 100 кг сырья добавляют 3 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде 2,5 % -ного раствора. Нитрит натрия допускается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье выдерживают при температуре 3 ± 1 °С: мелкоизмельченное в течение 12... 24 ч, в виде шрота 1... 2 сут, в кусках до 3 сут. Приготовление фарша. Выдержанные в посоле в виде шрота или в (кусках говядину, свинину нежирную и баранину измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2... 3 мм. Полужирную свинину, посоленную в кусках, шпик, грудинку, жир-сырец измельчают на волчках или шпигорезках различных конструкций или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого вида колбасы. Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 2... 3 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину и перемешивают еще 2... 3 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик, жир-сырец, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают 2 мин. При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша и равномерного распределения в нем кусочков грудинки, жира-сырца, шпика и полужирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 6... 8 мин. Температура фарша не должна превышать 12 °С. Интервал времени с момента окончания приготовления фарша до начала наполнения оболочек не должен превышать 6 ч. Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят с помощью гидравлических и вакуумных шприцев. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде полуколец (колец), нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочек. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов. Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 2... 4 ч при 4... 8 °С, после чего направляют па термическую обработку. Термическая обработка. Ее проводят в стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают при сжигании древесных опилок лиственных пород (с березовых дров снимают кору) в дымогенераторах различных конструкций или при сжигании древесных опилок и дров непосредственно в камерах под продуктом. Термическая обработка в стационарных камерах. Батоны после осадки обжаривают в течение 60... 90 мин при 90 ± 10 °С. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при 80 ± 5°С или в котлах, при этом температуру воды предварительно доводят до 87 ± 3 °С. Варят колбасу до повышения температуры в центре батона до 71 ± 1°С. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) 40... 80 мин. После варки колбасу охлаждают в течение 2... 3 ч при температуре не выше 20 °С и затем коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7 °С в течение 12... 24 ч. Термическая обработка в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия. Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15... 20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40... 80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до достижения температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6... 8ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60... 65 %, а ее скорость 1 м/с. Сушка. Колбасу сушат при температуре 11 ± 1 °С и относительной влажности воздуха 76,5 ± 1,5 % в течение 1... 2 сут до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Производство полукопченых колбас по второму способу производится на поточно-механизированных линиях. По этому способу рекомендуется приготавливать армавирскую, краковскую, охотничьи колбаски, таллиннскую, одесскую, украинскую, баранью и польскую колбасы. Подготовка сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину в кусках, полосы шпика и грудинки, а также жир-сырец раскладывают в тазики или на противни слоем толщиной не более 10 см и замораживают в морозильной камере до достижения температуры в толще куска или блока —3 ± 2 °С в течение 8... 12 ч. Замораживание также можно осуществлять на агрегатах для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему объему блока до —2 ± 1 °С в камере-накопителе. Замороженные блоки жилованного говяжьего, бараньего и свиного мяса перед переработкой предварительно отепляют до -3 ± 2 °С. Мясные блоки рекомендуется предварительно измельчать на машинах на куски толщиной 20... 50 мм. После измельчения крупных кусков говядины и баранины примерно через 0,5... 1,5 мин загружают нежирную свинину, соль, пряности, нитрит натрия (7,5 г в виде 2,5 %-ного раствора), измельчают 1... 2 мин, затем добавляют полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 0,5... 1,5 мин. Продолжительность измельчения 2... 5 мин в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и вида колбасы. Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки, полужирной свинины, бараньего жира должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2 ± 1°С. Для приготовления фарша допускается использовать смесь, включающую не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса. При этом в куттер вначале загружают подмороженные говядину, свинину и баранину, предварительно измельченные на машине для измельчения мясных блоков, затем выдержанное в посоле мясо в кусках. Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс, где фарш уплотняется и вакуумируется и затем наполняется в передвижные полые цилиндры вместимостью 60 дм3. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое осуществляет наполнение оболочек. Процесс перевязки батонов такой же, как и в 1 способе. Осадка. Сформованные батоны навешивают на рамы и подвергают осадке в течение 24 ч при 3 ± 1°С. Термическая обработка. Включает копчение и сушку, которые аналогичны описанным в предыдущей схеме. Упаковывание, хранение и контроль качества полукопченых колбас. Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения, а также в специальные контейнеры или тару-оборудование. Многооборотная тара должна иметь крышку. Полукопченые колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке в виде ломтиков их выпускают массой нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 г или массой нетто от 50 до 270 г, при порционной нарезке целым куском — массой нетто от 200 до 500 г. Охотничьи колбаски выпускают весовыми и упакованными в картонные коробки массой нетто 400 ± 8 и 500 ± 10 г. Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75... 78 % не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6°С и относительной влажности воздуха 75... 78 % полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при температуре -7... -9 °С до 3 мес. Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5... 8 °С при сервировочной нарезке не более 10 сут, при порционной не более 12 сут; при температуре 12... 15 °С при сервировочной нарезке не более 6, при порционной не более 8 суток.
|
||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-26; просмотров: 1298; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.118.1.25 (0.012 с.) |