Особенности производства сосисок на различных



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Особенности производства сосисок на различных



Технологических линиях

Линия «Миттельхойзер и Вальтер» (ФРГ).Приготовленный фарш с помощью насоса «Бекер» подается к автомату «Франк-А-Матик». Нашприцованные сосиски поступают в распределительные емкости, где их вручную соединяют в бесконечную цепь. Загрузочная машина «Лодер» вытягивает из емкости цепь сосисок и навешивает их на крючки конвейера. Скорость движения конвейера можно плавно регулировать в пределах 1…1,25 м/мин, что позволяет менять производительность линии.

По конвейеру сосиски транспортируются в коагуляционное устройство, где опрыскиваются раствором лимонной кислоты (его концентрация не ниже 3,5 %, рН не более 3). Затем сосиски поступают в термоагрегат «Класс». В первой зоне термоагрегата сосиски подсушиваются воздухом течение 32 мин при температуре 45 °С и относительной влажности 100 % или соответственно 55 °С и 40 %. Во второй зоне происходит об­жарка сосисок при температуре 55 ... 65 °С и относительной влажности воздуха 70 % в течение 25 мин. Дым для обжарки получают на дымогенераторе «Атмос» из буковой стружки, которая поступает из машины для измельчения древесины. Обжарку сосисок можно осуществлять без дыма, с применением коптильного препарата. В третьей зоне термоагре­гата сосиски варятся паром в течение 25 мин при температуре 80 °С и от­носительной влажности 100 % до достижения температуры в центре ба­тончика 70 ± 1°С.

Сваренные сосиски охлаждают сначала водой (ее температура 15 °С) и затем 18 %-ным рассолом с температурой -3 °С.

После охлаждения сосисок до температуры в центре не более 8 °С их при помощи ленточного транспортера «Анлодера» подают на накопи­тельные столы машины для снятия оболочки. В машине оболочка разре­зается и снимается с сосиски. Срезанная оболочка прессуется и перевязы­вается шпагатом на машине для запрессовки отходов. Выходящие из ма­шины сосиски без оболочки по транспортеру поступают в накопительные емкости сортировочной машины «Варик». Отсортированные сосиски упаковываются под вакуумом на машине «Хупер» в пакеты из полимер­ных пленочных материалов порциями по 250 и 500 г, соответственно по 5 или 10 шт. На контрольных весах пакеты взвешиваются, при отклоне­нии веса от нормы пакеты особым устройством сбрасываются в специаль­ные емкости. Пакеты со стандартной массой упаковываются в короба из гофрированного картона или контейнеры, которые после наполнения за­клеиваются на машине «Картоматик-711». Диаметр сосисок массой 50 г 22 ... 24 мм, длина 120 ... 139 мм.

Линия «Кремер-Гребе» (ФРГ). Для производства сосисок без оболоч­ки жилованное говяжье и свиное мясо в кусках без предварительной выдержки в посоле направляют в вакуум-куттер. Сначала загружают говядину, добавляют лед, 2,5 %-ный раствор нитрита натрия, соль и другие ингредиенты в соответствии с рецецтурой, закрывают крышку куттера, создают остаточное давление 1,4 • 104 Па и куттеруют 5 ... 8 мин. Затем включают от вакуумной линии, открывают крышку и загружают свинину. Далее снова создают разрежение и куттеруют 3 ... 4 мин до полной готовности фарша. Общая длительность куттерования 8 ... 12 мин. Температура готового фарша должна быть 11 ... 12 °С.

Фарш из вакуум-куттера выгружается в приемную воронку одновинтового насоса и через распределители и сопла поступает в формующие гильзы диаметром 22 мм и длиной 145 ... 150 мм. В формующих гильзах под действием токов высокой частоты происходит коагуляция поверхностного слоя фарша отформованных сосисок, затем гильзы открываются и сосиски выталкиваются на непрерывно двигающийся роликовый транспортер. После коагуляции температура внутри сосисок должна быть не ниже 50 °С. Длительность коагуляции в среднем 4,5 ... 5,5 с, на­пряжение 600 В и частота тока 9700 Гц. После коагуляции поверхность сосисок ровная и гладкая. Сосиски с непрерывно двигающегося транс­портера формовочной машины передаются в транспортировочные корзи­ночные устройства для термообработки.

Термическая обработка сосисок осуществляется в четырехсекционной печи системы «Аутофранк», которая состоит из зон подсушки, об­жарки, варки и душирования.

Подсушка сосисок происходит при 55 ... 65 °С в течение 20 мин. Об­жарка производится в зоне обжарки дымом, поступающим из дымогенератора, при температуре 90 °С в течение 40 мин. Варятся сосиски под дей­ствием пара при 100 ... 130 °С в течение 20 мин до достижения темпера­туры в центре батончика 70 ... 80 °С. Общий цикл тепловой обработки со­ставляет 80 мин.

Сваренные сосиски душируются горячей водой с температурой не ниже 70 °С в течение 5 ... 6 мин для удаления жира с поверхности. После душирования сосиски поступают в камеру воздушного охлаждения, в ко­торой температура на входе -18 °С и на выходе -4 °С. Сосиски охлаждаются в течение 25 ... 26 мин до температуры в толще батончика 10 ... 15 °С.

После охлаждения сосиски без оболочки поступают на линию ориен­тации и группировки типа «Варик», а затем в вакуум-упаковочную ма­шину типа «Тиромат», где упаковываются в пакеты порциями по 250 и 500 г (соответственно по 5 и 10 шт.). После взвешивания пакеты со стан­дартной массой упаковываются в короба из гофрированного картона или в специальные контейнеры. Масса одной сосиски 50 г.

Линия ВНИИМП. Приготовленный фарш направляется на формова­ние. Образование и закрепление формы сосисок без оболочки происходят в агрегатах формования при кондуктивном подводе теплоты к поверхнос­ти сформованной сосиски через стенки формующих элементов при темпе­ратуре греющей среды 90 ... 100 °С. Фарш подвергают тепловому воздей­ствию до достижения в центре батончика температуры 45 ... 55 оС. При этой температуре на поверхности фарша образуется достаточно прочная пленка из денатурированных белков мяса.

Сформованные сосиски без оболочки подвергают дальнейшей термо­обработке в камере обжарки в дымовоздушной среде при температуре 65 ... 95 °С и относительной влажности 20 ... 30 % в течение 15 ... 25 мин; в камере варки при 85 ... 95 °С и относительной влажности 60 ... 70 % в те­чение 20 ... 35 мин до достижения температуры в центре батончика 72 °С.

Охлаждают сосиски в непрерывнодействующих холодильных каме­рах воздухом до достижения в центре батончика температуры 10 ... 15 °С.

Готовые сосиски упаковывают в полимерные пленочные материалы, разрешенные органами здравоохранения.

Линия УкрНИИмясомолпрома Р3-ФЭВ. Приготовленный фарш из накопителя насосом подается на устройство для формования сосисок и коагуляции под воздействием тока промышленной частоты (электрокоп­тильный метод). Продолжительность коагуляции 12 ... 50 мин до дости­жения в центре батончика температуры 58 оС.

Обжарку производят при 100... 110 °С в дымовоздушной смеси в течение 20…30 мин до достижения температуры в центре батончика 70 ... 72 °С.

Охлаждают сосиски в два этапа: сначала орошают их холодной водой в течение 10...30 мин, затем охлаждают в камере холодным воздухом (0...4°С) в течение 20...30 мин до достижения температуры в центре ба­тончика не выше 8 °С.

Упаковывают сосиски массой нетто 140 г по 5 шт. в пакеты, которые укладывают в ящики из гофрированного картона.

 

Производство полукопченых колбас

Сырье.Для производства полукопченых колбас используют говяди­ну, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном со­стояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний. Для производства отдельных видов полукопченых колбас применяют субпродукты 1 и 2 ка­тегорий, белковые препараты (казеинаты пищевые, соевые белковые пре­параты).

Подготовка сырья.Замороженное мясо на кости предварительно раз­мораживают. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0 ... 4 °С или размороженное с температурой не ниже 1 оС. В процессе жиловки говядину, баранину, свинину разрезают на куски массой до 1 кг, шпик свиной хребтовый, боковой и грудинку — на полосы размером 15 х 30 см.

Жирное сырье (свинину жирную, жир-сырец, грудинку и шпик) перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 °С или подмораживают до -3 ... -1 °С.

Полукопченые колбасы изготавливают двумя способами.

Технологическая схема производства полукопченых колбас по первому способу состоит из следующих операций и процессов:

Размораживание, обвалка и жиловка мяса; Подготовка шпика, грудинки

 
 


Посол (в кусках 2…4 сут, в шроте 1…2 сут,

в мелком измельчении 12…24 ч);

 
 


Измельчение на волчке


Приготовление фарша в мешалке Измельчение шпика

       
 
   
 


Наполнение оболочек Пряности, чеснок

и вязка батонов

 
 


Осадка

 
 


Термообработка

Посол сырья.Для посола используют жилованную говядину, баранину, нежирную свинину в кусках, в виде шротов (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 16 ... 25 мм) или мелкоизмельченную (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2 ... 3 мм). Для колбасы армавирской свинину полужирную измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16 мм, для колбас краковской, полтавской, таллиннской, украинской, польской — с диаметром 8 ... 12 мм, для украинской жареной 16 ... 20, одесской 2 ... 3, для свиной 8 мм. На 100 кг сырья добавляют 3 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде 2,5 % -ного раствора. Нитрит натрия допускается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье выдерживают при температуре 3 ± 1 °С: мелкоизмельченное в течение 12 ... 24 ч, в виде шрота 1 ... 2 сут, в кусках до 3 сут.

Приготовление фарша.Выдержанные в посоле в виде шрота или в (кусках говядину, свинину нежирную и баранину измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2 ... 3 мм. Полужирную свинину, посоленную в кусках, шпик, грудинку, жир-сырец измельчают на волчках или шпигорезках различных конструкций или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого вида колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешива­ют в мешалке в течение 2 ... 3 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем не­большими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную сви­нину и перемешивают еще 2 ... 3 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик, жир-сырец, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают 2 мин.

При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша и равномер­ного распределения в нем кусочков грудинки, жира-сырца, шпика и полужирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 6 ... 8 мин. Температура фарша не должна превышать 12 °С. Интервал времени с момента окончания приготовления фарша до начала наполне­ния оболочек не должен превышать 6 ч.

Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем прово­дят с помощью гидравлических и вакуумных шприцев. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки.

Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде полуколец (колец), нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочек. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 2 ... 4 ч при 4 ... 8 °С, после чего направляют па термическую обработку.

Термическая обработка. Ее проводят в стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают при сжигании древесных опилок лиственных пород (с березовых дров снимают кору) в дымогенераторах различных конструкций или при сжигании древесных опилок и дров непосредственно в камерах под продуктом.

Термическая обработка в стационарных камерах. Батоны после осадки обжаривают в течение 60 ... 90 мин при 90 ± 10 °С. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов.

Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при 80 ± 5°С или в котлах, при этом температуру воды предварительно доводят до 87 ± 3 °С. Варят колбасу до повышения температуры в центре батона до 71 ± 1°С. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) 40 ... 80 мин.

После варки колбасу охлаждают в течение 2 ... 3 ч при температуре не выше 20 °С и затем коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7 °С в течение 12 ... 24 ч.

Термическая обработка в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия. Подсушку и об­жарку батонов проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной влаж­ности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15 ... 20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во из­бежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40 ... 80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до дости­жения температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непо­средственно после обжарки в течение 6 ... 8ч, постепенно снижая тем­пературу в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60 ... 65 %, а ее скорость 1 м/с.

Сушка. Колбасу сушат при температуре 11 ± 1 °С и относительной влажности воздуха 76,5 ± 1,5 % в течение 1 ... 2 сут до приобретения уп­ругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Производство полукопченых колбас по второму способу производится на поточно-механизированных линиях. По этому способу рекомендуется приготавли­вать армавирскую, краковскую, охотничьи колбаски, таллиннскую, одесскую, украинскую, баранью и польскую колбасы.

Подготовка сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину в кус­ках, полосы шпика и грудинки, а также жир-сырец раскладывают в та­зики или на противни слоем толщиной не более 10 см и замораживают в морозильной камере до достижения температуры в толще куска или блока —3 ± 2 °С в течение 8 ... 12 ч. Замораживание также можно осу­ществлять на агрегатах для подмораживания мяса и шпика с последую­щим выравниванием температуры по всему объему блока до —2 ± 1 °С в камере-накопителе. Замороженные блоки жилованного говяжьего, бара­ньего и свиного мяса перед переработкой предварительно отепляют до -3 ± 2 °С. Мясные блоки рекомендуется предварительно измельчать на машинах на куски толщиной 20 ... 50 мм.

После измельчения крупных кусков говядины и баранины примерно через 0,5 ... 1,5 мин загружают нежирную свинину, соль, пряности, нит­рит натрия (7,5 г в виде 2,5 %-ного раствора), измельчают 1 ... 2 мин, затем добавляют полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бара­ний жир и измельчают еще 0,5 ... 1,5 мин. Продолжительность измель­чения 2 ... 5 мин в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и вида колбасы.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки, полужирной свинины, бараньего жира должны быть равномерно распре­делены. Температура фарша после куттерования -2 ± 1°С.

Для приготовления фарша допускается использовать смесь, включаю­щую не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса. При этом в куттер вначале загружают подмороженные говядину, свини­ну и баранину, предварительно измельченные на машине для измельче­ния мясных блоков, затем выдержанное в посоле мясо в кусках.

Наполнение оболочек фаршем.Фарш из куттера с помощью разгру­зочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс, где фарш уплотняется и вакуумируется и затем наполняется в передвижные полые цилиндры вместимостью 60 дм3. Цилиндры с фаршем специальным ме­ханизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое осу­ществляет наполнение оболочек. Процесс перевязки батонов такой же, как и в 1 способе.

Осадка.Сформованные батоны навешивают на рамы и подвергают осадке в течение 24 ч при 3 ± 1°С.

Термическая обработка.Включает копчение и сушку, которые ана­логичны описанным в предыдущей схеме.

Упаковывание, хранение и контроль качества полукопченых кол­бас.Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других матери­алов, разрешенных к применению органами здравоохранения, а также в специальные контейнеры или тару-оборудование. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Полукопченые колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению ор­ганами здравоохранения. При сервировочной нарезке в виде ломтиков их выпускают массой нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 г или массой нетто от 50 до 270 г, при порционной нарезке целым куском — массой нетто от 200 до 500 г.

Охотничьи колбаски выпускают весовыми и упакованными в картон­ные коробки массой нетто 400 ± 8 и 500 ± 10 г.

Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при темпе­ратуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75 ... 78 % не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6°С и относительной влажности воздуха 75 ... 78 % полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при темпе­ратуре -7 ... -9 °С до 3 мес.

Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5 ... 8 °С при сервировочной нарезке не более 10 сут, при порционной не более 12 сут; при температуре 12 ... 15 °С при сервировочной нарезке не более 6, при порционной не более 8 суток.



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-26; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.206.76.226 (0.029 с.)