Настройка на фрезерование спиральных канавок

При нарезании спиральных канавок заготовке необходимо сообщить одновременно поступательное перемещение вдоль оси и вращательное относительно оси посредством ходового винта продольной подачи стола с шагом P. Для этой цели шпиндель универсальной делительной головки соединяют при помощи сменных зубчатых колес с ходовым винтом подачи стола фрезерного станка.

Угол поворота b определить по формуле:

 

,

где D – диаметр заготовки, мм; T – шаг нарезаемой спиральной канавки, мм.

Расчет передаточного отношения сменных зубчатых колес производить по формуле:

,

,

где N – характеристика делительной головки.

При фрезеровании правых спиральных канавок стол станка следует повернуть против часовой стрелки (слева направо), при фрезеровании левых – справа налево.

Пример.

Настроить УДГ-135 на фрезерование винтовой канавки с шагом Т= 400 мм на валике диаметром D=75 мм. Шаг ходового винта подачи стола S =6 мм. Фреза дисковая. Определяем угол поворота стола:

 

Рассчитываем передаточное отношение сменных колес гитары и подбираем зубчатые колеса:

 

 

Проверяем условие сцепляемости:

Условие сцепляемости соблюдается.

На ходовой винт подачи стола и палец гитары устанавливают дополнительные шестерни z_g= 50, а затем размещают рассчитанные шестерни z₁, z₂, z₃ на пальцах гитары, а z₄ - на валике привода делительного диска.

 

Табл.1 Характеристика универсальных делительных головок

Наименование параметра	Модель головки
УДГ-100	УДГ-135	УДГ-160
Высота центров, мм
Наибольший угол поворота шпинделя в вертикальной плоскости, град. /+/ - поворот вверх, /-/-поворот вниз	+90, -10	+90, -10	+90, -10
Передаточное отношение червячной пары	1:40	1:40	1:40
Число отверстий делительного диска	24,25,28,30,34,37,38,38,41,42,43,46,47,49,51,52,54,57,59,62,66	16,17,19,21,23,29,30,31, 33, 37,39,41,43,47,49,54
Числа зубьев сменных зубчатых колес, прилагаемых к головке	25,30,35,40,50,55,60,70,80,90,100
Номер конуса Морзе шпинделя
Цена деления круговой шкалы диска непосредственного деления, в град.
Точность деления:
по делительному диску, мин
по диску непосредственного деления, в мин.

 

Табл.2 Применение дисковых модульных фрез

№№ фрез
Число зубьев нарезаемого колеса	12-13	14-16	17-20	21-25	26-34	35-54	55-134	св. 135

 

Последовательность выполнения работы и форма отчета

1. Заполнить паспорт делительной головки

2. Получить индивидуальное задание у преподавателя (см. ниже) и произвести расчеты настройки УДГ-135 для вариантов:

а) простое деление,

б) дифференциальный способ деления,

в) нарезание винтовых канавок.

3. Для варианта «а» дать кинематическую схему делительной головки, для вариантов «б» и «в» 0 кинематические схемы гитары с рассчитанными сменными колесами.

4. Настроить делительную головку УДГ-135, установленную на фрезерном станке, на один из вариантов деления (по указанию преподавателя).

 

Сокращенный паспорт делительной головки

 

	Модель, тип
	Характеристика
	Высота центров, мм
	Угол поворота корпуса головки
	Число отверстий в делительном диске
	Числа зубьев сменных коле гитары

 

Настройка УДГ (вариант №)

 

Кинематическая схема	Расчет
1.	Способ простого деления
2.	Способ дифференциального деления
3.	Фрезерование спиральных канавок

Индивидуальные задания

 

а) для способа простого деления

 

№№ вариантов
z
m, мм	1,75	2,0	2,25	3,5	2,0	2,25	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	0,5
N

 

б) для способа дифференциального деления

 

№№ вариантов
z
m, мм	3,5	1,75	2,0	2,25	3,5	2,0	2,25	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5
N

 

в) для фрезерования спиральных канавок

 

№№ вариантов

T, мм

P, мм

D, мм

N

 

 

Лабораторная работа № 6

«Определение зависимости стойкости резца

от скорости резания»

 

Содержание лабораторной работы

1. Ознакомиться с закономерностью изнашивания режущего инструмента и критериями затупления.

2. Определить зависимость износа резца от времени его работы

3. Определить максимальную стойкость резца.

4. Определить зависимость между допустимой скоростью резания и стойкостью резца и построить график этой зависимости.

5. Сделать выводы по работе.

 

Материальное обеспечение

1. Токарный станок 1К62 (ТВ-320)

2. Для контроля времени – хронометр типа СМ-60.

3. Резцы токарные проходные с пластинками из быстрорежущей стали. С геометрией: g= 5°; a= 8°; j= 45°; j₁= 5°; l= 0.

4. Настольный угломер.

5. Трубка Бринеля.

6. Заготовка Æ 50…80 мм, l=500…600 мм.

Методические указания

Интенсивность изнашивания зависит от физико-механических свойств и структурного состояния материалов инструмента и заготовки, скорости резания, температуры в зоне резания и давления на трущихся поверхностях.

Износ вызывает затупление инструмента, т.е. контактные площадки его передней и задней поверхностей истираются, вследствие чего и тупится режущая кромка.

В зависимости от условий резания износ в виде истертых контактных площадок наблюдается:

а) по передней и задней поверхностям;

б) только по задней поверхности;

в) только по передней поверхности;

г) скругление режущей кромки.

Зависимость величины износа резцов из быстрорежущей стали от времени работы резца выражается кривой, приведенной на рис. 47.

Наиболее интенсивно нарастает износ в I-й период – начальный износ.

В это период истираются наиболее выступающие частицы (микронеровности). Чем меньше шероховатость трудящихся поверхностей, тем меньше возрастает износ.

II период – нормальный износ. На этом участке кривая износа возрастает постепенно.

В дальнейшем, по мере роста износа по задней поверхности и лунки по передней поверхности режущая кромка прорывается – начинается катастрофический износ (зона катастрофического износа III).

Кривая износа резцов, оснащенных пластинками из твердых сплавов (рис.48), отличается от кривой, показанной на рис. 47, плавным нарастанием износа времени.

Для рациональной эксплуатации режущего инструмента и получения обработанных деталей заданного качества необходимо установить величину допустимого износа, после достижения которого инструмент необходимо перетачивать.

Рис.18 Графики зависимости износа резца по задней поверхности

от продолжительности его работы

а - резец из быстрорежущей стали;

б – резец из твердого сплава (при скоростях υ ₁, υ ₂, υ ₃)