Обоснование и выбор способа получения заготовок.

Способ получения заготовки должен быть наиболее эконо­мичным при заданном объеме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение оказывает конструкция, и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. В рассматриваемом случае обоснование и выбор способа получения заготовки в значительной мере определяет металлоемкость, размеры припусков и качество детали, а также характер и экономичность технологического процесса обработки детали в целом.

Сравниваются следующие методы получения заготовок: пруток горячекатаный (базовый процесс) и пруток калиброванный (проектируемый процесс).

Показатели предварительной оценки:

1. Коэффициент использования металла

Ки.м.=Gд/Gз,где

Gд,Gз - соответственно масса детали и масса заготовки;

В данном случае:

Gд=0,03кг

Gз (б)=0,07кг

Gз (н)=0,05кг

Ки.м.(б)=0,03/0,07=0,42

Ки.м.(н)= 0,03/0,05=0,6

2. Трудоемкость

 

 

где - трудоемкость нового процесса, мин.

- трудоемкость базового процесса, мин.

= =5,74 мин.

3. Снижение материалоемкости

ΔG=(Gб-Gн)* П, где

П - годовая программа выпуска деталей, 4100шт.

ΔG=(0,07-0,05)*4100= 82кг

4. Себестоимость изготовления детали

С=Мо+Зо., где

Мо - стоимость основных материалов;

Зо - заработная плата основных производственных рабочих;

, где

Мо(б)=0,07*28,39 руб.*1,05-0,04*2,839=1,97

Мо(н)=0,05*35руб.*1,05-0,02*3,5=1,78

- стоимость единицы массы заготовки, руб./кг.

- коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы (1,05-1,1)

- масса отходов на одну деталь, кг.

- стоимость отходов, руб./кг;

В нашем случае

(б)=28,39 руб./кг. (н) калиброванная =35 руб./кг.

= 1,05

(б)= 0,04кг.

(н)=0,02кг.

Мо(б)=1,3925

Мо(н)=1,3945

, где

Зо(н)=0,15*1,2*1,25* =86,53

Зо(б)=0,15*1,2*1,25* =108,54

Кв.н. - коэффициент, учитывающий средний процент выполнения плана. (0,15-1,2)

Кпр. - коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты (1,2 - 1,5)

1,25 - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и отчисления на социальное страхование.

tшт.i - штучное время на выполнение i-ой операции, мин.

Cti - часовая тарифная ставка рабочего на выполнение i-ой операции

В нашем случае:

Кв.н. =1,1

Кпр. =1,3

tшт.б =7,2мин., tшт.н =5,74 мин

C(б) = Мо(б)+ Зо(б)=1,97+108,54= 110,51

C(н) = Мо(н)+ Зо(н)= 1,78+86,53= 88,31

 

 

После подсчета всех четырех показателей получаем:

ΔС =(Сб-Сн)* П

ΔС= (110,51-88,31)*4100= 91020руб.

Вывод: Проведенные выше вычисления свидетельствуют о том, что более целесообразно будет применениекалиброванного прутка.

 

Обоснование и выбор технологических баз.

Осо­бое внимание, при разработке технологических операций, необходимо уделить выбору баз для обеспечения точности обработки детали и выполнения технических требований чер­тежа. В процессе выбора баз необходимо принимать поверхности, от ко­торых дан размер на чертеже, определяющий положение обраба­тываемой поверхности.

Базирующие поверхности (база) - это поверхности, определяющие положение деталей при обработке. Базы подразделяются на установочные и измерительные.

Основная установочная база - поверхность детали, которая служит только для ее установки при обработке.

Измерительная база - поверхность, от которой производится отсчет размеров при измерении.

В токарной операции основной установочной базой является наружнаяповерхность, а вспомогательной установочной базой - центовое гнездо.

В свою очередь во фрезерной операции установочной базой является наружная поверхность, которой деталь крепится к станку, а измерительной базой - торец.

Выбор технологических баз определяет:

1. Простоту конструкции станочного приспо­собления с удобной установкой, креплением и снятием обра­батываемой детали.

2. Удобство установления детали на станок и снятия с него;

3. Достаточную протяженность для обеспечения устойчивого положения детали;

4. Наименьшие деформации под действием сил резания, зажима и собственного и собственного веса;

5. Наименьшее время установки и обработки детали;

6. Принцип постоянства баз.

Обоснование и выбор последовательности операций

Обработки детали

Основным элементом любой стадии технологического процесса является технологическая операция. Она представляет собой операцию, законченную работником или бригадой на одном рабочем месте при постоянном наборе предметов и средств труда.