Расчет эффективного фонда времени работы оборудования.

Введение

В условиях современного производства и его рыночных отношений особое внимание производителями продукции уделяется организационно-экономическим вопросам и экономической эффективности принимаемых решений. При проектировании новых, модернизации существующих технологических процессов и создании на их основе производственных участков необходимо учитывать взаимосвязь технологии, организации и экономики производства.

Постановка и решение организационных задач производственной системы определяются требованиями к ней внешней среды, основанными на обеспечении выпуска продукции в установленные сроки в определенном количестве с требуемым качеством и при минимальных затратах материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Настоящий курсовой проект содержит расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Втулка», выполненный для двух возможных вариантов исполнения технологического процесса, сравнение затрат на изготовление детали по обоим вариантам и расчет годового экономического эффекта принятого варианта технологического процесса.

1. Характеристика возможных вариантов механической обработки.

Деталь «Втулка» представляет собой подшипник скольжения и служит для восприятия радиальных или осевых нагрузок, воспринимаемых валом от различных передач (зубчатых, червячных, цепных, ременных и других).

Конструкция детали технологична, заданные квалитеты точности размеров и относительных расположений поверхностей достижимы, следует отметить нарушения норм оформления конструкторской документации в задании, как в информативном, так и в формализованном содержании (ГОСТ 11525-82, ГОСТ 25105-82). В учебных целях при составлении технологического процесса изготовления этой детали пренебрегаем надобностью анализа размерных связей, заданных на чертеже, дифференциации технологического процесса на этапы, разработки единого комплекта технологических баз.

Далее приведена характеристика двух вариантов механической обработки детали (табл.1.1, 1.2). Для обоих вариантов оптимально возможным выбором заготовки представляется труба бесшовная горячекатаная ГОСТ 8732-78, сталь 20 ГОСТ 1050-74, наружным диаметром D=45 мм, внутренним диаметром d=25 мм. Учитывая припуск на отрезание, возможность базирования заготовки на токарно-винторезном станке, принимаем ее длину l=460 мм.

 

Таблица 1.1. – Первый вариант механической обработки детали

№	Операционный эскиз	Переход	Оснастка
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2. Отрезание загатовки пов.1 на 3 детали. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Патрон трехкулачковый. 2. Резец отрезной. 3. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.2.	Резец подрезной.
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2. Растачивание отверстия (пред.) пов. 3.	Резец расточной
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Растачивание (чистовое) отверстия пов. 4. 2. Выборочный контроль размеров.	1. Резец расточной 2. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 5. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 6.	Резец проходной отогнутый.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.7. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Резец подрезной. 2. Штангенциркуль.
	Токарная Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 8. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 9.	Резец проходной отогнутый.

Таблица 1.2. – Второй вариант механической обработки детали

№	Операционный эскиз	Переход	Оснастка
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2. Отрезание загатовки пов.1 на 3 детали. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Патрон трехкулачковый. 2. Резец отрезной. 3. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.2.	Резец подрезной.
	Сверлильная     Вертикально-сверлильный станок 2Н150	1. Смена инструмента. 2. Зенкерование отверстия(черн) пов. 3.	Сверло, d=28мм.
	Сверлильная     Вертикально-сверлильный станок 2Н150	2. Зенкерование (чистовое) отверстия пов. 4. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Резец расточной 2. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 5. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 6.	Резец проходной отогнутый.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.7. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Резец подрезной. 2. Штангенциркуль.
	Токарная Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 8. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 9.	Резец проходной отогнутый.

Рассчитаем трудоемкость обработки по операциям (Т_шт) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки и др. условий.

Т_шт = Т_оп + Т_обс + Т_отл ,

где Т_оп – оперативное время;

Т_оп = Т_о + Т_в ,

где Т_о – основное время, мин. [1,146];

Т_в – вспомогательное время, мин. [1,197 – 214];

Т_в = Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из ,

где Т_ус – время на установку и снятие детали, мин.;

Т_зо – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_уп – время на приемы управления, мин. [1,202-206];

Т_из – время на измерение детали, мин. [1,209];

Т_обс – время на обслуживание рабочего места, мин. [2,23];

Т_отл – время перерывов на отдых и личные надобности, мин. [2,23].

Т_ус + Т_зо [1,197];

Вариант 1:

Операция 005 – отрезка на токарном станке:

Т_о=0,19(D²-d²)×10^-3=0,19(45²-25²) ×10^-3=0,266 мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,23+(0,01+0,025+0,025)+0,18=0,47 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,266 + 0,47 = 0,736 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,736 × 0,057=0,0419 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,736 ×0,04 = 0,0294 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,736+0,0419+0,0294=0,8073 мин.

Но следует учесть, что разрезание заготовки на 3 детали происходит в 2 отрезания, потому проектируемое значение штучного времени составляет:

T_шт1= (T_шт*2)/3=(0,8073*2)/3=0,538 мин;

Операция 010 – подрезка торца на токарном станке:

Т_о=0,037(D²-d²)*10^-3=0,037(45²-25²)*10^-3=0,0287мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+(0,01+0,025+0,025)+0 = 0,06 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0287 + 0,06 = 0,0887 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,0887× 0,057=0,0051 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,0887×0,04 = 0,0035 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,0887+0,0051 +0,0035=0,0973 мин.

Операция 015 – растачивание предварительное на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*28*145*10^-3=0,7308мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,025+0,025)=0,06 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,7308 + 0,06 = 0,7908 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,7908 × 0,057=0,0451 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,7908 ×0,04 = 0,0316 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,7908 +0,0451 +0,0316=0,8675 мин.

Операция 020 – растачивание чистовое на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*30*145*10^-3=0,783мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,025+0,025)+0,17=0,23 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,783 + 0,23 = 1,013 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 1,013× 0,057=0,0577 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 1,013×0,04 = 0,0405 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 1,013+0,0577 +0,0405 =1,1112 мин.

Операция 025 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*34*2*10^-3=0,0122мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,016+0,016)=0,042 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0122 + 0,042 = 0,0542 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,0542 × 0,057=0,0031 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,0542 ×0,04 = 0,0022 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,0542 +0,0031 +0,0022 =0,0595 мин.

Операция 030 – обтачивание наружной фаски на токарном станке:

Т_о=0,17*d*l*10^-3=0,17*45*2*10^-3=0,0153мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,016+0,016)=0,212 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0153 + 0,212 = 0,2273 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,2273 × 0,057=0,0129 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2273 ×0,04 = 0,0091 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2273 +0,0129 +0,0091 =0,2493мин.

Операция 035 – подрезка торца на токарном станке:

Т_о=0,037(D²-d²)*10^-3=0,037(45²-25²)*10^-3=0,0287мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,025+0,025)+0,18 = 0,41 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0287 + 0,41 = 0,4387 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,4387 × 0,057=0,025 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,4387 ×0,04 = 0,0175мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,4387+0,025+0,0175=0,4812 мин.

Операция 040 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*34*2*10^-3=0,0122мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,016+0,016)=0,042 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0122 + 0,042 = 0,0542 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,0542 × 0,057=0,0031 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,0542 ×0,04 = 0,0022 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,0542 +0,0031 +0,0022 =0,0595 мин.

Операция 045 – обтачивание наружней фаски на токарном станке:

Т_о=0,17*d*l*10^-3=0,17*45*2*10^-3=0,0153мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,016+0,016)=0,212 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0153 + 0,212 = 0,2273 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,2273 × 0,057=0,0129 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2273 ×0,04 = 0,0091 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2273 +0,0129 +0,0091 =0,2493мин.

Суммарное оперативное время:

∑Т_оп = 0,49 + 0,0887 + 0,7908 + 1,013 + 2× 0,0542 + 2×0,2273+0,4387 = 3,1563 мин.

Суммарное штучное время:

∑Т_шт = 0,8073+0,0973+0,8675+1,1112+2×0,0595+2× 0,2493+0,4812=3,7128 мин.

 

 

Вариант 2:

Операция 005 – отрезка на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ=0,538 мин.

Операция 010 – подрезка торца на токарном станке:

Т_о=0,037(D²-d²)*10^-3=0,037(45²-25²)*10^-3=0,0287мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,025+0,025)+0 = 0,23 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0287 + 0,23 = 0,2587 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,2587 × 0,057=0,0147 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2587 ×0,04 = 0,0103мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2587+0,0147+0,0103=0,2837 мин.

Операция 015 – зенкерование черновое на сверлильном станке:

Т_о=0,21*d*l*10^-3=0,21*28*145*10^-3=0,8526 мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,08+(0,01+0,01+0,01)=0,11 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,8526 + 0,11 = 0,9626 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,9626× 0,05=0,0481 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,9626×0,04 = 0,0385 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,9626 +0,0481 +0,0385=1,0492 мин.

Операция 015 – зенкерование чистовое на сверлильном станке:

Т_о=0,21*d*l*10^-3=0,21*30*145*10^-3=0,9135 мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,08+(0,01+0,01+0,01)+0,17=0,28 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,9135 + 0,28 = 1,1935 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 1,1935 × 0,05=0,0597 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 1,1935×0,04 = 0,0477 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 1,1935+0,0597 +0,0477=1,3009 мин.

Операция 025 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*34*2*10^-3=0,0122мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,016+0,016)=0,212 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0122 + 0,212 = 0,2242 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,2242 × 0,057=0,0128 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2242×0,04 = 0,0089 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2242+0,0128 +0,0089 =0,2459 мин.

Операция 030 – обтачивание наружной фаски на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ=0,2493 мин.

Операция 035 – подрезка торца на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ= 0,4812мин.

Операция 040 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ= 0,0595мин.

Операция 045 – обтачивание наружной фаски на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ= 0,2493мин.

Суммарное оперативное время при точении:

∑Т_{оп (т)} = 0,736 +0,2587+0,2242+2×0,2273+0,4387+0,0542=1,9204 мин.

Суммарное оперативное время при сверлении:

∑Т_{оп (св)} = 0,9626+1,1935=2,1561мин.

Суммарное штучное время при точении:

∑Т_{шт (т)} = 0,538+0,2837+0,2459+2×0,2493+0,2837+0,0595=2,1069мин.

Суммарное штучное время при сверлении:

∑Т_{шт (св)} = 1,0492+1,3009=2,3501 мин.

Общее суммарное штучное время:

∑Т_шт = ∑Т_{шт (т)} + ∑Т_{шт (св)} =2,1069+2,3501 = 4,457 мин.

Выбор варианта технологического процесса: принимаем первый вариант, т.к по первому варианту изготовления детали Т_шт на 0,7442 мин. меньше второго варианта изготовления детали. Следовательно, на изготовление партии деталей по первому варианту затрат времени и средств будет меньше, чем по второму. Экономия времени изготовления всей партии (17000 шт.) составит 12651,4 мин. или 210,8 часов.

Список литературы

1. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. – Минск: Высшая школа, 1983. – 256 с.

2. Горюшкина, Н. И. Организация производства и менеджмент в машиностроении. Организация и управление производством: методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальностей 1-36 0101, 1-360103, 1-360104 дневной и заочной форм обучения / Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2009.

3. Методические указания по выполнению и оформлению дипломных (курсовых) работ студентов экономических специальностей / Е. Ю. Дулебо [и др.]. – Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2008. – 44 с.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рисунок – Планировка участка.

 

 

Введение

В условиях современного производства и его рыночных отношений особое внимание производителями продукции уделяется организационно-экономическим вопросам и экономической эффективности принимаемых решений. При проектировании новых, модернизации существующих технологических процессов и создании на их основе производственных участков необходимо учитывать взаимосвязь технологии, организации и экономики производства.

Постановка и решение организационных задач производственной системы определяются требованиями к ней внешней среды, основанными на обеспечении выпуска продукции в установленные сроки в определенном количестве с требуемым качеством и при минимальных затратах материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Настоящий курсовой проект содержит расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Втулка», выполненный для двух возможных вариантов исполнения технологического процесса, сравнение затрат на изготовление детали по обоим вариантам и расчет годового экономического эффекта принятого варианта технологического процесса.

1. Характеристика возможных вариантов механической обработки.

Деталь «Втулка» представляет собой подшипник скольжения и служит для восприятия радиальных или осевых нагрузок, воспринимаемых валом от различных передач (зубчатых, червячных, цепных, ременных и других).

Конструкция детали технологична, заданные квалитеты точности размеров и относительных расположений поверхностей достижимы, следует отметить нарушения норм оформления конструкторской документации в задании, как в информативном, так и в формализованном содержании (ГОСТ 11525-82, ГОСТ 25105-82). В учебных целях при составлении технологического процесса изготовления этой детали пренебрегаем надобностью анализа размерных связей, заданных на чертеже, дифференциации технологического процесса на этапы, разработки единого комплекта технологических баз.

Далее приведена характеристика двух вариантов механической обработки детали (табл.1.1, 1.2). Для обоих вариантов оптимально возможным выбором заготовки представляется труба бесшовная горячекатаная ГОСТ 8732-78, сталь 20 ГОСТ 1050-74, наружным диаметром D=45 мм, внутренним диаметром d=25 мм. Учитывая припуск на отрезание, возможность базирования заготовки на токарно-винторезном станке, принимаем ее длину l=460 мм.

 

Таблица 1.1. – Первый вариант механической обработки детали

№	Операционный эскиз	Переход	Оснастка
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2. Отрезание загатовки пов.1 на 3 детали. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Патрон трехкулачковый. 2. Резец отрезной. 3. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.2.	Резец подрезной.
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2. Растачивание отверстия (пред.) пов. 3.	Резец расточной
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Растачивание (чистовое) отверстия пов. 4. 2. Выборочный контроль размеров.	1. Резец расточной 2. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 5. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 6.	Резец проходной отогнутый.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.7. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Резец подрезной. 2. Штангенциркуль.
	Токарная Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 8. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 9.	Резец проходной отогнутый.

Таблица 1.2. – Второй вариант механической обработки детали

№	Операционный эскиз	Переход	Оснастка
	Токарная     Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2. Отрезание загатовки пов.1 на 3 детали. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Патрон трехкулачковый. 2. Резец отрезной. 3. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.2.	Резец подрезной.
	Сверлильная     Вертикально-сверлильный станок 2Н150	1. Смена инструмента. 2. Зенкерование отверстия(черн) пов. 3.	Сверло, d=28мм.
	Сверлильная     Вертикально-сверлильный станок 2Н150	2. Зенкерование (чистовое) отверстия пов. 4. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Резец расточной 2. Штангенциркуль.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 5. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 6.	Резец проходной отогнутый.
	Токарная   Токарно-винторезный станок 16K20	1. Установить и закрепить заготовку. 2.Подрезание торца пов.7. 3. Выборочный контроль размеров.	1. Резец подрезной. 2. Штангенциркуль.
	Токарная Токарно-винторезный станок 16K20	1. Смена инструмента. 2.Растачивание внутренней фаски пов. 8. 3. Обтачивание наружной фаски пов. 9.	Резец проходной отогнутый.

Рассчитаем трудоемкость обработки по операциям (Т_шт) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки и др. условий.

Т_шт = Т_оп + Т_обс + Т_отл ,

где Т_оп – оперативное время;

Т_оп = Т_о + Т_в ,

где Т_о – основное время, мин. [1,146];

Т_в – вспомогательное время, мин. [1,197 – 214];

Т_в = Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из ,

где Т_ус – время на установку и снятие детали, мин.;

Т_зо – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_уп – время на приемы управления, мин. [1,202-206];

Т_из – время на измерение детали, мин. [1,209];

Т_обс – время на обслуживание рабочего места, мин. [2,23];

Т_отл – время перерывов на отдых и личные надобности, мин. [2,23].

Т_ус + Т_зо [1,197];

Вариант 1:

Операция 005 – отрезка на токарном станке:

Т_о=0,19(D²-d²)×10^-3=0,19(45²-25²) ×10^-3=0,266 мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,23+(0,01+0,025+0,025)+0,18=0,47 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,266 + 0,47 = 0,736 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,736 × 0,057=0,0419 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,736 ×0,04 = 0,0294 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,736+0,0419+0,0294=0,8073 мин.

Но следует учесть, что разрезание заготовки на 3 детали происходит в 2 отрезания, потому проектируемое значение штучного времени составляет:

T_шт1= (T_шт*2)/3=(0,8073*2)/3=0,538 мин;

Операция 010 – подрезка торца на токарном станке:

Т_о=0,037(D²-d²)*10^-3=0,037(45²-25²)*10^-3=0,0287мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+(0,01+0,025+0,025)+0 = 0,06 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0287 + 0,06 = 0,0887 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,0887× 0,057=0,0051 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,0887×0,04 = 0,0035 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,0887+0,0051 +0,0035=0,0973 мин.

Операция 015 – растачивание предварительное на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*28*145*10^-3=0,7308мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,025+0,025)=0,06 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,7308 + 0,06 = 0,7908 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,7908 × 0,057=0,0451 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,7908 ×0,04 = 0,0316 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,7908 +0,0451 +0,0316=0,8675 мин.

Операция 020 – растачивание чистовое на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*30*145*10^-3=0,783мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,025+0,025)+0,17=0,23 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,783 + 0,23 = 1,013 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 1,013× 0,057=0,0577 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 1,013×0,04 = 0,0405 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 1,013+0,0577 +0,0405 =1,1112 мин.

Операция 025 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*34*2*10^-3=0,0122мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,016+0,016)=0,042 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0122 + 0,042 = 0,0542 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,0542 × 0,057=0,0031 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,0542 ×0,04 = 0,0022 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,0542 +0,0031 +0,0022 =0,0595 мин.

Операция 030 – обтачивание наружной фаски на токарном станке:

Т_о=0,17*d*l*10^-3=0,17*45*2*10^-3=0,0153мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,016+0,016)=0,212 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0153 + 0,212 = 0,2273 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,2273 × 0,057=0,0129 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2273 ×0,04 = 0,0091 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2273 +0,0129 +0,0091 =0,2493мин.

Операция 035 – подрезка торца на токарном станке:

Т_о=0,037(D²-d²)*10^-3=0,037(45²-25²)*10^-3=0,0287мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,025+0,025)+0,18 = 0,41 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0287 + 0,41 = 0,4387 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,4387 × 0,057=0,025 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,4387 ×0,04 = 0,0175мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,4387+0,025+0,0175=0,4812 мин.

Операция 040 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*34*2*10^-3=0,0122мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0+0+(0,01+0,016+0,016)=0,042 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0122 + 0,042 = 0,0542 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,0542 × 0,057=0,0031 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,0542 ×0,04 = 0,0022 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,0542 +0,0031 +0,0022 =0,0595 мин.

Операция 045 – обтачивание наружней фаски на токарном станке:

Т_о=0,17*d*l*10^-3=0,17*45*2*10^-3=0,0153мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,016+0,016)=0,212 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0153 + 0,212 = 0,2273 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,2273 × 0,057=0,0129 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2273 ×0,04 = 0,0091 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2273 +0,0129 +0,0091 =0,2493мин.

Суммарное оперативное время:

∑Т_оп = 0,49 + 0,0887 + 0,7908 + 1,013 + 2× 0,0542 + 2×0,2273+0,4387 = 3,1563 мин.

Суммарное штучное время:

∑Т_шт = 0,8073+0,0973+0,8675+1,1112+2×0,0595+2× 0,2493+0,4812=3,7128 мин.

 

 

Вариант 2:

Операция 005 – отрезка на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ=0,538 мин.

Операция 010 – подрезка торца на токарном станке:

Т_о=0,037(D²-d²)*10^-3=0,037(45²-25²)*10^-3=0,0287мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,025+0,025)+0 = 0,23 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0287 + 0,23 = 0,2587 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,2587 × 0,057=0,0147 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2587 ×0,04 = 0,0103мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2587+0,0147+0,0103=0,2837 мин.

Операция 015 – зенкерование черновое на сверлильном станке:

Т_о=0,21*d*l*10^-3=0,21*28*145*10^-3=0,8526 мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,08+(0,01+0,01+0,01)=0,11 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,8526 + 0,11 = 0,9626 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 0,9626× 0,05=0,0481 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,9626×0,04 = 0,0385 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,9626 +0,0481 +0,0385=1,0492 мин.

Операция 015 – зенкерование чистовое на сверлильном станке:

Т_о=0,21*d*l*10^-3=0,21*30*145*10^-3=0,9135 мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,08+(0,01+0,01+0,01)+0,17=0,28 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,9135 + 0,28 = 1,1935 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 = 1,1935 × 0,05=0,0597 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 1,1935×0,04 = 0,0477 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 1,1935+0,0597 +0,0477=1,3009 мин.

Операция 025 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Т_о=0,18*d*l*10^-3=0,18*34*2*10^-3=0,0122мин;

T_в = Т_ус +Т_зо +Т_уп +Т_из =0,17+(0,01+0,016+0,016)=0,212 мин;

T_oп = Т_о + Т_в =0,0122 + 0,212 = 0,2242 мин;

T_oбс = T_oп ×0,057 =0,2242 × 0,057=0,0128 мин;

T_oтл = T_oп × 0,04 = 0,2242×0,04 = 0,0089 мин;

T_шт = T_oп +T_oбс + T_oтл = 0,2242+0,0128 +0,0089 =0,2459 мин.

Операция 030 – обтачивание наружной фаски на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ=0,2493 мин.

Операция 035 – подрезка торца на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ= 0,4812мин.

Операция 040 – растачивание внутренней фаски на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ= 0,0595мин.

Операция 045 – обтачивание наружной фаски на токарном станке:

Расчет аналогичен предыдущему варианту, поэтому Т_ШТ= 0,2493мин.

Суммарное оперативное время при точении:

∑Т_{оп (т)} = 0,736 +0,2587+0,2242+2×0,2273+0,4387+0,0542=1,9204 мин.

Суммарное оперативное время при сверлении:

∑Т_{оп (св)} = 0,9626+1,1935=2,1561мин.

Суммарное штучное время при точении:

∑Т_{шт (т)} = 0,538+0,2837+0,2459+2×0,2493+0,2837+0,0595=2,1069мин.

Суммарное штучное время при сверлении:

∑Т_{шт (св)} = 1,0492+1,3009=2,3501 мин.

Общее суммарное штучное время:

∑Т_шт = ∑Т_{шт (т)} + ∑Т_{шт (св)} =2,1069+2,3501 = 4,457 мин.

Выбор варианта технологического процесса: принимаем первый вариант, т.к по первому варианту изготовления детали Т_шт на 0,7442 мин. меньше второго варианта изготовления детали. Следовательно, на изготовление партии деталей по первому варианту затрат времени и средств будет меньше, чем по второму. Экономия времени изготовления всей партии (17000 шт.) составит 12651,4 мин. или 210,8 часов.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования.

Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в "Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования".

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Т_ЭФ = (Т_К – Т_В) × а × с × К_и, (2.1)

где Т_К – календарное число дней в году, Т_К = 365;

Т_В – количество выходных и праздничных дней в плановом году,

Т_В = 113;

а – продолжительность работы одной смены, а = 8;

с – количество смен, с = 2;

На предприятии вводят 2 смены для увеличения объёма выпуска продукции. В ночное время стоимость электроэнергии дешевле, в результате чего уменьшается себестоимость продукции. Требуется дополнительная оплата рабочим, но эти затраты малы по сравнению с уменьшением затрат на эксплуатацию и амортизацию оборудования и транспортных средств, текущий ремонт оборудования, износ инструмента и приспособлений.

К_и – коэффициент использования оборудования, при отсутствии необходимых данных К_и берется в пределах 0,93 – 0,97. К_и = 0,97.

Т_ЭФ = (Т_К – Т_В) × а × с × К_и =(365-113) ×8×2×0,97=3911,04 час