Принципиальные положения в системе управления качеством продукции

 

Изготовитель обязательно должен иметь и осуществлять рациональную систему сбора, учета, анализа и хранения в течение определенного срока информационных данных о качестве продукции.

Для обеспечения требуемого качества каждого вида продукции на предприятии должна функционировать отдельная система управления качеством продукции, которая направлена на непрерывное обучение в области управления качеством продукции и воспитание всех трудящихся в духе уважительного отношения к потребителям, заказчикам. Система управления качеством продукции должна быть всем понятна. Для воспитания на общегосударственном и региональном уровне целесообразно подключить средства массовой информации, в том числе радио, телевидение, печать. Следует организовать издание массовых журналов по качеству продукции для различных категорий учащихся. Необходимо создавать специализированные центры по обучению и повышению квалификации в области управления и повышения качества продукции, различные школы и курсы качества, преподавание в которых могут осуществлять также специалисты других стран. Ведь общеизвестно, что продукцию с высоким качеством могут создавать только высококвалифицированные специалисты.

Для повышения роли стимулирования в сфере производства, изготовления продукции высокого и стабильного качества необходимо повысить значимость поощрительных мер за высокое качество продукции и труда, не исключая при этом жестких мер штрафного характера за выпуск продукции с отклонением от требований нормативно-технологической документации.

Для привлечения в группы качества значительно более широкого круга трудящихся и повышения их активности и эффективности работы в число работ по обеспечению высокого качества, подлежащих стимулированию, необходимо включить и работу групп качества.

Расширение и претворение в жизнь целого комплекса мероприятий, обеспечивающих реализацию человеческого фактора в производственных и социальных отношениях, включает использование профессионалов в области управления качеством продукции при проведении всех работ по совершенствованию системы управления качества продукции.

Система управления качеством продукции может считаться эффективной тогда, когда выпускаемая продукция удовлетворяет требованиям потребителя и наличие эффективной системы управления качеством продукции признается потребителем.

Приоритеты в системе управления качеством продукции должны быть расставлены так, чтобы на первом месте стояло качество продукции во имя потребителя. На каждом предприятии всем рабочим и служащим необходимо стремиться к тому, чтобы продукцию изготавливать «лучше и больше». Руководство предприятия должно доходчиво на основе экономического обоснования довести до производственных подразделений, что на первом месте стоит задача обеспечения качества, а объемы производства – только на втором, и настоять на выполнении этого подхода. Этот подход не должен ограничиваться призывом и командой.

Улучшение материально-технического снабжения должно осуществляться умением найти нужных поставщиков, повышением заинтересованности каждого поставщика и установлением с ними тесных контактов многопланового характера.

 

 

ИНСТРУМЕНТЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

 

Один из базовых принципов управления качеством состоит в принятии решений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом моделирования процессов, как производственных, так и управленческих, инструментами математической статистики. Союз японских ученых и инженеров собрал воедино несколько достаточно наглядных методов анализа процессов.

Контрольные листки. Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам.

Гистограммы – один из вариантов столбчатой диаграммы, отображающий зависимость частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений от этих значений.

Гистограмма строится следующим образом:

• определяем наибольшее значение показателя качества;

• определяем наименьшее значение показателя качества;

• определяем диапазон гистограммы как разницу между наибольшим и наименьшим значением;

• определяем число интервалов гистограммы. Часто можно пользоваться приближенной формулой:

(число интервалов) = Ц (число значений показателей качества).

Например, если число показателей = 50, число интервалов гистограммы = 7;

• определяем длину интервала гистограммы = (диапазон гистограммы) / (число интервалов); разбиваем диапазон гистограммы на интервалы;

• подсчитываем число попаданий результатов в каждый интервал;

• определяем частоту попаданий в интервал = (число попаданий) / (общее число показателей качества);

• строим столбчатую диаграмму.

Диаграммы разброса. Диаграммы разброса представляют из себя графики, которые позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.

Анализ Парето. Итальянский экономист Парето показал, что большая часть капитала (80 %) находится в руках незначительного количества людей (20 %). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение.

Правило Парето – «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций в решении проблем качества. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

Стратификация – процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков.

Причинно-следственная диаграмма.

Диаграмма типа 5М рассматривает такие компоненты качества, как:

• «человек». Применительно к решаемой задаче ква-лиметрического анализа для компоненты «человек» необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций;

• «машина». Для компоненты «машина» – взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции;

• «материал». Для компоненты «материал» – факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции;

• «метод». Для компоненты «метод» – факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции;

• «контроль». Для компоненты «контроль» – факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции.

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ ЗАТРАТ НА КАЧЕСТВО

 

Затраты на предупредительные мероприятия:

1) управление качеством: затраты на планирование системы качества; затраты на преобразование ожиданий потребителя по качеству в технических характеристиках материала, процесса, продукта;

2) управление процессом: затраты на установление средств управления процессом; затраты на изучение возможностей процесса;

3) контрольное и измерительное оборудование: затраты, связанные с разработкой и усовершенствованием всего контрольного и измерительного оборудования; затраты, связанные с обслуживанием и калибровкой всего оборудования;

4) обеспечение качества поставок: затраты на оценку потенциальных поставщиков и материалов перед заключением договоров на поставки; затраты на техническую поддержку поставщиков, направленную на помощь им в достижении ожидаемого качества;

5) аудит системы качества: затраты на внутренний аудит качества; затраты на аудит системы качества потребителем, его агентом и т. д.

Затраты на контроль: 1)проверки и испытания: оплата работ инспекторов и испытательного персонала при плановых проверках производственных операций; повторные проверки отбракованных элементов, их испытания, сортировки и т. д. не включаются;

2) проверки и испытания поставляемых материалов: затраты на лабораторные испытания, выполняемые для оценки качества поставляемых материалов; затраты, связанные с работой инспекторов и испытательного персонала, проводящих оценку материалов на производстве поставщика;

3) материалы для тестирования и проверок: стоимость расходных материалов, используемых при контроле и испытаниях; стоимость испытательного оборудования не включается;

4) контроль процесса: оплата труда персонала, не подчиняющегося управляющему по качеству, выполняющего контроль и испытания на производственных линиях;

5) прием продукции заказчиков: затраты на запуск и тестирование готовой продукции на производстве для сдачи ее заказчику перед поставкой;

6) проверка сырья и запасных частей;

7) аудит продукта.

Внутренние затраты на дефект:

1) отходы: стоимость материалов, которые не отвечают требованиям качества, и затраты на их утилизацию и вывоз; ликвидационная стоимость отходов производства не включается;

2) переделки и ремонт: затраты, возникшие при восстановлении изделий до соответствия требованиям по качеству посредством либо переделки, либо ремонта, либо и тем и другим; затраты на повторное тестирование и инспекции после переделок или ремонта;

3) анализ потерь: затраты на определение причин возникших несоответствий требованиям по качеству;

4) взаимные уступки: затраты на допуск к применению тех материалов, которые не отвечают техническим требованиям;

5) снижение сорта;

6) отходы и переделки, возникшие по вине поставщиков: затраты, понесенные в том случае, когда после получения от поставщика обнаружилось, что поставленные материалы оказались негодными. Внешние затраты на дефект:

1) продукция, не принятая потребителем: затраты на выявление причин отказа заказчика принять продукцию; затраты на переделки, ремонт или замену непринятой продукции;

2) гарантийные обязательства: затраты на замену неудовлетворительной продукции в течение гарантийного периода.