Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Выбор конструкторских, технологических и измерительных баз↑ Стр 1 из 7Следующая ⇒ Содержание книги
Поиск на нашем сайте
Введение
В процессе проведения текущего ремонта техники часто возникает необходимость изготовления какой-либо детали для восстановления работоспособности механизма. В этом случае специалист должен оформить чертеж этой детали и составить технологический процесс ее изготовления. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и соответствовать действующим стандартам. Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить конструкцию и функции, выполняемые этой деталью в узле, механизме, машине, проанализировать технологичность ее конструкции. Целью курсовой работы является систематизация и закрепление теоретических знаний, а также получение студентом практических навыков в разработке рабочего чертежа детали и в проектировании технологических процессов изготовления детали.
Выполнение работы направлено на формировании у обучающихся следующих профессиональных компетенций (ПК).
Содержание компетенции (или ее части) |
В результате изучения учебной дисциплины обучающиеся должны: | ||||||
знать | уметь | владеть | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||||
ПК–1 | Готовность изучать и использовать научно-техническую информацию, отечественный и зарубежный опыт по тематике исследований. | З-1 Перечень научно-технических информационных изданий | У-1 использовать научно-техническую информацию, отечественный и зарубежный опыт по тематике исследований. | В-1 навыками использования научно-технической информации, отечественного и зарубежного опыта по тематике исследований. | ||||
ПК–4 | Способность осуществлять сбор и анализ исходных для расчета и проектирования. | З-2 перечень исходных данных для расчета и проектирования | У-2 осуществлять сбор и анализ исходных данных для расчета и проектирования | В-2 навыками сбора и анализа исходных данных для расчета и проектирования | ||||
ПК 11 | Способность использовать технические средства для определения параметров технологических процессов и качества продукции | З-3 особенности технологических процессов и критерии качества разных видов продукции | У-3 оценивать критерии, определяющие контроль качества технологических процессов при производстве продукции | В-3 знаниями по использованию технических средств контроля техпроцессов и и качества продукции | ||||
ПК 26.2 | Готовность использовать современные технологии и оборудование для технического сервиса машин в АПК | З-4 современные технологии для технического сервиса машин | У-4 выбирать необходимое оборудование для технического сервиса конкретного парка машин | В-4 методами работы с современным оборудованием |
Курсовая работа
В задании студенту предлагается эскиз детали (рис.1). Деталь – вал редуктора промежуточный. На вал (диаметр D1) установлена шестерня прямозубая. Фиксация шестерни на валу осуществляется за счет шпонки и посадки с натягом. На опоры вала (диаметры D2) с двух сторон установлены подшипники шариковые однорядные по ГОСТ 8338 – 75. Принято, что нагрузки позволяют устанавливать подшипники серии диаметров 3, серии ширин 0. Вал является промежуточным, поэтому уплотнительные манжеты для подшипников не требуются.
На вале выполнен бурт (диаметр D3), до упора в который напрессовывается шестерня.
Рисунок 1 – эскиз вала
Материал вала сталь 50Х. Для этой стали предел текучести sт=880мПа, временное сопротивление sв = 1060мПа, пластичность δ = 9%. Деталь должна быть подвергнута термообработке, закалке и отпуску. Для этой стали рекомендуется температура нагрева при закалке 830°С, охлаждение в масле. Температура отпуска 520°С, охлаждение в воде или в масле. Твердость поверхности 50-52 HRC.
В таблице 1 приведены размеры вала для разных вариантов заданий.
Для данной детали не рассматриваются ни конкретные нагрузки на вал, ни характер нагружения, ни нагрузочный режим подшипников. Но чтобы студенты приобрели опыт выбора прессовых посадок и посадок подшипников на вал, для каждого варианта задания указана посадка шестерни на вал, вид нагружения подшипников и нагрузочный режим.
В курсовой работе необходимо разработать рабочий чертеж детали и разработать технологический процесс ее изготовления.
Принимаем, что количество деталей, которое необходимо изготовить 2-3 шт. Поэтому при изготовлении нужно использовать стандартные технологическую оснастку, приспособления, режущий и мерительный инструмент.
Разработка рабочего чертежа
Посадка шестерни на вал
В заданиях предусмотрены два вида посадок – с умеренным гарантированным натягом и прессовая тяжелая.
Посадки с умеренным гарантированным натягом еще называют прессовые средние. Рекомендуемые посадки , , , . Они обеспечивают натяги в пределах (0,0002 – 0,0006)d, что дает возможность передавать средние нагрузки. Сборка осуществляется под прессом.
Наибольшее применение из числа тяжелых прессовых получили посадки , . Они обеспечивают гарантированные натяги в пределах (0,001 – 0,002)d. Сборка осуществляется, как правило, с нагревом втулки (шестерни). Выбрав посадку, необходимо определить величины натяга в соединении. В некоторых случаях можно рекомендовать подбор деталей по размерам.
Посадка подшипников
В условиях задания было принято, что на вал устанавливают подшипники шариковые однорядные по ГОСТ8338 – 75 серии диаметров 3,серии ширин 0.
В таблице 3 приведены основные размеры этих подшипников, т.е. внутренний диаметр, наружный диаметр, ширина и радиусы закруглений.
Подшипники качения изготавливают с высокой степенью точности. Для большинства изделий общего назначения используют подшипники нулевого класса точности. Для обеспечения полной взаимозаменяемости у подшипников верхнее отклонение внутреннего диаметра внутреннего кольца и верхнее отклонение наружного диаметра наружного кольца равно нулю, а поле допуска обоих этих диаметров располагается в «минусе».
В таблице 4 приведены предельные отклонения диаметров колец в зависимости от величины диаметра.
Выбор посадки подшипников зависит от величины, направления и характера действующих нагрузок, от типа, размера подшипника и способа установки его в узел. Подшипники делают с высокой точностью, а жесткость их не всегда достаточна, поэтому отклонения в величинах натягов или зазоров могут существенно снизить их работоспособность. В справочниках приведены рекомендации по посадке на вал и посадке в корпус подшипников для разных условий работы. Но для ответственных узлов и сложных изделий посадку подшипников уточняют после проведения испытаний.
В курсовой работе не рассматриваются конкретные условия и нагрузки, воспринимаемые валом редуктора, но чтобы студенты приобрели знания по посадке подшипников, в вариантах заданий указаны разные характер нагружения и нагрузочный режим.
В таблице 5 приведены наиболее часто применяемые посадки, которые рекомендуется выбирать в зависимости от характера нагружения и режима работы.
После выбора посадок нужно определить зазоры или натяги в соединениях.
Шпоночный паз
В соединении вала с шестерней используется призматическая шпонка исполнения 1, т.е. с закругленными концами. Основными размерами призматических шпонок являются ширина b, высота h, и длинна l. Длинна шпонки принимается равной длине ступицы или на 5-8 мм меньше.
В таблице 6 приведены в зависимости от диаметра вала размеры шпонки и предельные отклонения шпоночного соединения для призматических шпонок по ГОСТ 23360 – 78 при номинальном соединении вала, шпонки и втулки. Размеры шпонок выполняют по ширине b – с полем допуска h9, по высоте h – с полем допуска h11 (при высоте шпонки 2-6 мм – по h9), по длине l – с полем допуска h14.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Таблица 1 – Размеры вала, мм и условия работы для разных вариантов заданий
№ Задания | D1 | D2 | D3 | l1 | l2 | l3 | l4 | l5 | Посадка шестерни на вал | Вид нагружения подшипников | Нагрузочный режим работы |
1 | 15 | 10 | 20 | 5 | 17 | 40 | 12 | 69 | с умеренным натягом | местное | легкий |
2 | 18 | 12 | 25 | 6 | 20 | 47 | 13 | 79 | с умеренным натягом | местное | нормальный |
3 | 22 | 15 | 30 | 7 | 24 | 56 | 14 | 91 | тяжелая прессовая | местное | тяжелый |
4 | 25 | 17 | 35 | 8 | 28 | 66 | 15 | 104 | с умеренным натягом | циркуляционное | легкий |
5 | 30 | 20 | 40 | 9 | 33 | 78 | 17 | 121 | с умеренным натягом | циркуляционное | нормальный |
6 | 35 | 25 | 45 | 11 | 39 | 92 | 19 | 141 | тяжелая прессовая | циркуляционное | тяжелый |
7 | 40 | 30 | 50 | 12 | 44 | 103 | 21 | 157 | с умеренным натягом | местное | легкий |
8 | 45 | 35 | 55 | 14 | 50 | 118 | 23 | 178 | с умеренным натягом | местное | нормальный |
9 | 50 | 40 | 60 | 15 | 55 | 131 | 26 | 198 | с умеренным натягом | циркуляционное | легкий |
10 | 55 | 45 | 65 | 17 | 60 | 141 | 28 | 214 | с умеренным натягом | циркуляционное | нормальный |
11 | 60 | 50 | 70 | 18 | 66 | 155 | 30 | 233 | тяжелая прессовая | циркуляционное | тяжелый |
12 | 65 | 55 | 75 | 20 | 72 | 169 | 32 | 253 | с умеренным натягом | местное | легкий |
13 | 70 | 60 | 80 | 21 | 77 | 181 | 34 | 270 | с умеренным натягом | местное | нормальный |
14 | 75 | 65 | 85 | 23 | 83 | 195 | 36 | 290 | тяжелая прессовая | местное | тяжелый |
15 | 82 | 70 | 90 | 25 | 90 | 211 | 39 | 314 | с умеренным натягом | циркуляционное | легкий |
16 | 88 | 75 | 100 | 27 | 97 | 228 | 41 | 337 | с умеренным натягом | циркуляционное | нормальный |
Таблица 1 (продолжение)
№ Задания | D1 | D2 | D3 | l1 | l2 | l3 | l4 | l5 | Посадка шестерни на вал | Вид нагружения подшипников | Нагрузочный режим работы |
17 | 95 | 80 | 110 | 29 | 105 | 235 | 43 | 350 | тяжелая прессовая | циркуляционное | тяжелый |
18 | 100 | 85 | 120 | 30 | 110 | 258 | 45 | 378 | с умеренным натягом | местное | легкий |
19 | 107 | 90 | 125 | 32 | 118 | 277 | 47 | 403 | с умеренным натягом | местное | нормальный |
20 | 115 | 95 | 130 | 34 | 127 | 298 | 50 | 432 | тяжелая прессовая | местное | тяжелый |
21 | 120 | 100 | 140 | 36 | 130 | 306 | 52 | 446 | с умеренным натягом | циркуляционное | легкий |
22 | 125 | 105 | 145 | 38 | 138 | 324 | 54 | 470 | с умеренным натягом | циркуляционное | нормальный |
23 | 130 | 110 | 150 | 40 | 143 | 336 | 57 | 490 | тяжелая прессовая | циркуляционное | тяжелый |
24 | 135 | 115 | 155 | 42 | 149 | 350 | 59 | 510 | с умеренным натягом | местное | легкий |
25 | 140 | 120 | 160 | 44 | 154 | 362 | 62 | 530 | с умеренным натягом | местное | нормальный |
Таблица 2 – Центровые отверстия с углом конуса 60° (по ГОСТ 14034 – 74)
Форма А Размеры в мм
D | d | d1 | l | l1 |
4 | 1,0 | 2,12 | 1,3 | 0,97 |
5 | (1,25) | 2,65 | 1,6 | 1,21 |
6 | 1,6 | 3,35 | 2,0 | 1,52 |
10 | 2,0 | 4,25 | 2,5 | 1,95 |
14 | 2,5 | 5,30 | 3,1 | 2,42 |
20 | 3,15 | 6,70 | 3,9 | 3,07 |
30 | 4 | 8,50 | 5,0 | 3,90 |
40 | (5) | 10,60 | 6,3 | 4,85 |
60 | 6,3 | 13,20 | 8,0 | 5,98 |
80 | (8) | 17,00 | 10,1 | 7,79 |
100 | 10 | 21,20 | 12,8 | 9,70 |
120 | 12 | 25,40 | 14,6 | 11,60 |
Размеры, занесенные в скобки, применять не рекомендуется. Пример обозначения центрового отверстия формы А диаметром d = 4мм. Отверстие центровое А4 ГОСТ 14034 - 74
Таблица 3 – Шариковые радиальные однорядные подшипники (по ГОСТ 8338 – 75). Серия диаметров 3, серия ширин 0
Обозначение подшипника | Внутренний диаметр, мм | Наружный диаметр, мм | Ширина, мм | Радиусы закруглений, мм |
300 | 10 | 35 | 11 | 1,0 |
301 | 12 | 37 | 12 | 1,5 |
302 | 15 | 42 | 13 | 1,5 |
303 | 17 | 47 | 14 | 1,5 |
304 | 20 | 52 | 15 | 2,0 |
305 | 25 | 62 | 17 | 2,0 |
306 | 30 | 72 | 19 | 2,0 |
307 | 35 | 80 | 21 | 2,5 |
308 | 40 | 90 | 23 | 2,5 |
309 | 45 | 100 | 25 | 2,5 |
310 | 50 | 110 | 27 | 3,0 |
311 | 55 | 120 | 29 | 3,0 |
312 | 60 | 130 | 31 | 3,5 |
313 | 65 | 140 | 33 | 3,5 |
314 | 70 | 150 | 35 | 3,5 |
315 | 75 | 160 | 37 | 3,5 |
316 | 80 | 170 | 39 | 3,5 |
317 | 85 | 180 | 41 | 4,0 |
318 | 90 | 190 | 43 | 4,0 |
319 | 95 | 200 | 45 | 4,0 |
320 | 100 | 210 | 47 | 4,0 |
321 | 105 | 220 | 49 | 4,0 |
322 | 110 | 230 | 52 | 4,5 |
323 | 115 | 240 | 54 | 4,5 |
324 | 120 | 250 | 56 | 4,5 |
Таблица 4 – Предельные отклонения диаметров подшипников качения (по ГОСТ 520 – 89) класса точности 0, в зависимости от номинального диаметра
Шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально – упорные подшипники.
Кольца внутренние. Отклонения отверстия, мкм.
Интервалы номинальных диаметров, мм | Св. 2,5 до 10 | 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80-120 |
Нижнее отклонение, ─ мкм | 8 | 8 | 10 | 12 | 15 | 20 |
Верхнее отклонение, + мкм | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Кольца наружные. Отклонения наружного диаметра, мкм.
Интервалы номинальных диаметров, мм | 6-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80-120 | 120-150 | 150-180 | 180-250 |
Нижнее отклонение, ─ мкм | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Верхнее отклонение, + мкм | 8 | 9 | 11 | 13 | 15 | 18 | 25 | 30 |
Таблица 5 – Рекомендуемые посадки подшипников качения в зависимости от вида нагружения и режима работы
Нагружение | Режим работы Посадка | Легкий | Нормальный | Тяжелый |
Местное | внутреннего кольца на вал | |||
наружного кольца на вал | ||||
Циркуляционное | внутреннего кольца на вал | |||
наружного кольца на вал | ||||
Колебательное | внутреннего кольца на вал | |||
наружного кольца на вал |
Таблица 6 – Размеры сечений ширины и глубины пазов для установки призматических шпонок (по ГОСТ 23360 – 78) при номинальном соединении
Размеры, мм
Диаметр вала d | Сечение шпонки b×h | Ширина B | Глубина | Радиус закругл. или фаска 5×45° | |||||
Вал (N9) | Втулка Js9 | Вал t1 | Втулка t2 | ||||||
номин. | пред. откл | номин. | пред. откл | не более | не менее | ||||
От 6 до 8 | 2×2 | -0,004 | +0,012 | 1,2 | +0,01 | 1,0 | +0,01 | 0,16 | 0,08 |
Св.8 до 10 | 3×3 | -0,029 | -0,012 | 1,8 | 1,4 | ||||
Св.10до 12 | 4×4 | 0 -0,030 | +0,015 -0,015 | 2,5 | 1,8 | 0,16 | 0,08 | ||
«12» 17 | 5×5 | 3,0 | 2,3 | 0,25 | 0,16 | ||||
«17» 22 | 6×6 | 3,5 | 2,8 | 0,25 | 0,16 | ||||
Св.22 до 30 | 8×7 | 0 -0,036 | +0,018 -0,018 | 4,0 | +0,02 | 3,3 | +0,02 | 0,25 | 0,16 |
«30» 38 | 10×8 | 5,0 | 3,3 | 0,4 | 0,25 | ||||
Св. 38 до 44 | 12×8 | 0 -0,043 | +0,021 -0,021 | 5,0 | 3,3 | 0,4 | 0,25 | ||
«44» 50 | 14×9 | 5,5 | 3,8 | ||||||
«50» 58 | 16×10 | 6,0 | 4,3 | ||||||
«58» 65 | 18×11 | 7,0 | 4,4 | ||||||
Св. 65 до 75 | 20×12 | 0 -0,052 | +0,026 -0,026 | 7,5 | 4,9 | 0,6 | 0,4 | ||
«75» 85 | 22×14 | 9,0 | 5,4 | ||||||
«85» 95 | 25×14 | 9,0 | 5,4 | ||||||
«95» 110 | 28×16 | 10,0 | 6,4 | ||||||
Св. 110 до 130 | 32×18 | 0 -0,062 | +0,031 -0,031 | 11,0 | 7,4 |
Таблица 7 - Предельные отклонения линейных размеров по классам точности общих допусков (по ГОСТ 30893.1 – 2002)
Класс точности | Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров, мм | |||||
от 0,5 до 3 | св. 3 до 6 | св. 6 до 30 | св. 30 до 120 | св. 120 до 400 | св. 400 до 1000 | |
Точный f | ±0,05 | ±0,05 | ±0,1 | ±0,15 | ±0,2 | ±0,3 |
Средний m | ±0,1 | ±0,1 | ±0,2 | ±0,3 | ±0,5 | ±0,8 |
Грубый c | ±0,2 | ±0,3 | ±0,5 | ±0,8 | ±1,2 | ±2,0 |
Очень грубый v | ±0,5 | ±1,0 | ±1,5 | ±2,5 | ±4,0 |
Таблица 8 – Общие допуски прямолинейности и плоскостности для элементов с не указанными на чертеже предельными отклонениями (по ГОСТ 30893.2 – 2002)
Класс точности | Общие допуски прямолинейности и плоскостности для интервалов номинальных длин, мм | ||||
до 10 | св. 10 до 30 | св. 30 до 100 | св. 100 до 300 | св. 300 до 1000 | |
H | 0,02 | 0,05 | 0,1 | 0,2 | 0,3 |
K | 0,05 | 0,1 | 0,2 | 0,4 | 0,6 |
L | 0,1 | 0,2 | 0,4 | 0,8 | 1,2 |
Таблица 9 – Размеры шпоночных фрез по ГОСТ 9140 – 78 с цилиндрическим хвостовиком
D – диаметр режущей части, мм
l – длинна режущей части, мм
L – общая длинна фрезы, мм
D (e8) | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 | 25 |
l | 4 | 5 | 7 | 8 | 8 | 10 | 11 | 13 | 16 | 16 | 19 | 19 | 22 | 22 | 26 |
L | 36 | 37 | 39 | 42 | 52 | 54 | 55 | 63 | 73 | 73 | 79 | 79 | 88 | 88 | 102 |
Таблица 10 – Предельные отклонения валов в посадках с натягом при размерах от 1 до 180мм, мкм (система отверстия)
Номинальные размеры, мм | Квалитеты | |||||
6 | 7 | 8 | ||||
Поля допусков | ||||||
r6 | s6 | t6 | s7 | u7 | u8 | |
От 1 до 3 | +16 +10 | +20 +14 | - | +24 +14 | +28 +18 | +32 +18 |
Св. 3 до 6 | +23 +15 | +27 +19 | - | +31 +19 | +35 +23 | +41 +23 |
Св. 6 до 10 | +28 +19 | +32 +23 | - | +38 +23 | +43 +28 | +50 +28 |
Св. 10 до 14 | +34 +23 | +39 +28 | - | +46 +28 | +51 +33 | +60 +33 |
Св. 14 до 18 | +34 +23 | +39 +28 | - | +46 +28 | +51 +33 | +60 +33 |
Св. 18 до 24 | +41 +28 | +48 +35 | - | +56 +36 | +62 +41 | +74 +41 |
Св. 24 до 30 | +41 +28 | +48 +35 | +54 +41 | +56 +35 | +69 +48 | +81 +48 |
Св. 30 до 40 | + 50 +34 | +59 +43 | +64 +48 | +68 +43 | +85 +60 | +99 +60 |
Св. 40 до 50 | +50 +34 | +59 +43 | +70 +54 | +68 +43 | +95 +70 | +109 +70 |
Св. 50 до 65 | +60 +41 | +72 +53 | +85 +66 | +83 +53 | +117 +87 | +133 +87 |
Таблица 10 (продолжение)
Номинальные размеры, мм | Квалитеты | |||||
6 | 7 | 8 | ||||
Поля допусков | ||||||
r6 | s6 | t6 | s7 | u7 | u8 | |
Св. 65 до 80 | +62 +43 | +78 +59 | +94 +75 | +89 +59 | +132 +102 | +148 +102 |
Св. 80 до 100 | +73 +51 | +93 +71 | +113 +91 | +106 +71 | +159 +124 | +173 +124 |
Св. 100 до 120 | +76 +54 | +101 +79 | +126 +104 | +114 +79 | +179 +144 | +198 +144 |
Св. 120 до 140 | +88 +63 | +117 +92 | +147 +122 | +132 +92 | +210 +170 | +233 +170 |
Св. 140 до 160 | +90 +65 | +125 +100 | +159 +134 | +140 +100 | +230 +190 | +253 +190 |
Св. 160 до 180 | +93 +68 | +133 +108 | +171 +146 | +148 +108 | +250 +210 | +273 +210 |
Таблица 11 – Предельные отклонения основных отверстий при размерах от 1 до 250мм, мкм
Номинальные размеры отверстия, мм | Поля допусков | |||||||
H5 | H6 | H7 | H8 | H9 | H10 | H11 | H12 | |
От 1 до 3 | +4 0 | +6 0 | +10 0 | +14 0 | +25 0 | +40 0 | +60 0 | +100 0 |
Св. 3 до 6 | +5 0 | +8 0 | +12 0 | +18 0 | +30 0 | +48 0 | +90 0 | +120 0 |
Св. 6 до 10 | +6 0 | +9 0 | +15 0 | +22 0 | +36 0 | +58 0 | +90 0 | +150 0 |
Св. 10 до 18 | +8 0 | +11 0 | +18 0 | +27 0 | +43 0 | +70 0 | +110 0 | +180 0 |
Св. 18 до 30 | +9 0 | +13 0 | +21 0 | +33 0 | +52 0 | +84 0 | +130 0 | +210 0 |
Св. 30 до 50 | +11 0 | +16 0 | +25 0 | +39 0 | +62 0 | +100 0 | +160 0 | +250 0 |
Св. 50 до 80 | +13 0 | +19 0 | +30 0 | +46 0 | +74 0 | +120 0 | +190 0 | +300 0 |
Св. 80 до 120 | +15 0 | +22 0 | +35 0 | +54 0 | +87 0 | +140 0 | +220 0 | +350 0 |
Св. 120 до 180 | +18 0 | +25 0 | +40 0 | +63 0 | +100 0 | +160 0 | +250 0 | +400 0 |
Св. 180 до 250 | +20 0 | +29 0 | +46 0 | +72 0 | +115 0 | +185 0 | +290 0 | +460 0 |
Таблица 12 – Предельные отклонения валов в посадках с зазором и переходных для 6 квалитета точности при размерах от 1 до 180мм, мкм (система отверстий)
Номинальные размеры отверстия, мм | Поля допусков | ||||||
f6 | g6 | h6 | js6 | k6 | m6 | n6 | |
От 1 до 3 | -6 -12 | -2 -8 | 0 -6 | +3,0 -3,0 | +6 0 | +8 +2 | +10 +4 |
Св. 3 до 6 | -10 -18 | -4 -12 | 0 -8 | +4,0 -4,0 | +9 +1 | +12 +4 | +16 +8 |
Св. 6 до 10 | -13 -22 | -5 -14 | 0 -9 | +4,5 -4,5 | +10 +1 | +15 +6 | +19 +10 |
Св. 10 до 18 | -16 -27 | -6 -17 | 0 -11 | +5,5 -5,5 | +12 +1 | +18 +7 | +23 +12 |
Св. 18 до 30 | -20 -33 | -7 -20 | 0 -13 | +6,5 -6,5 | +15 +2 | +21 +8 | +28 +15 |
Св. 30 до 50 | -25 -41 | -9 -25 | 0 -16 | +8,0 -8,0 | +18 +2 | +25 +9 | +33 +17 |
Св. 50 до 80 | -30 -49 | -10 -29 | 0 -19 | +9,5 -9,5 | +21 +2 | +30 +11 | +39 +20 |
Св. 80 до 120 | -36 -58 | -12 -34 | 0 -22 | +11,0 -11,0 | +25 +3 | +35 +13 | +45 +23 |
Св. 120 до 180 | -43 -68 | -14 -39 | 0 -25 | +12,5 -12,5 | +28 +3 | +40 +15 | +52 +27 |
Таблица 13 – Предельные отклонения отверстий в посадках с зазором и переходных для 7 квалитета точности при размерах от 1 до 180мм, мкм (системы вала)
Номинальные размеры отверстия, мм | Поля допусков | |||||
G7 | H7 | Js7 | K7 | M7 | N7 | |
От 1 до 3 | +12 +2 | +10 0 | +5 -5 | 0 -10 | -2 -12 | -4 -14 |
Св. 3 до 6 | +16 +4 | +12 0 | +6 -6 | +3 -9 | 0 -12 | -4 -16 |
Св. 6 до 10 | +20 +5 | +15 0 | +7 -7 | +5 -10 | 0 -15 | -4 -19 |
Св. 10 до 18 | +14 +6 | +18 0 | +9 -9 | +6 -12 | 0 -18 | -5 -23 |
Св. 18 до 30 | +28 +7 | +21 0 | +10 -10 | +6 -15 | 0 -21 | -7 -28 |
Св. 30 до 50 | +34 +9 | +25 0 | +12 -12 | +7 -18 | 0 -25 | -8 -33 |
Св. 50 до 80 | +40 +10 | +30 0 | +15 -15 | +9 -21 | 0 -30 | -9 -39 |
Св. 80 до 120 | +47 +12 | +35 0 | +17 -17 | +10 -25 | 0 -35 | -10 -45 |
Св. 120 до 180 | +54 +14 | +40 0 | +20 -20 | +12 -28 | 0 -40 | -12 -52 |
Курсовая работа по дисциплине
«Технология сельскохозяйственного машиностроения»
Задание № 9
Разработать рабочий чертеж детали и разработать технологический процесс ее изготовления. Деталь – вал редуктора промежуточный. Эскиз вала приведен на рис.1
Рисунок 1 – эскиз вала
На диаметр D1 установлена шестерня прямозубая, фиксация шестерни на валу осуществляется за счет шпонки и посадки с натягом. На опоры вала (диаметры D2) с двух сторон установлены подшипники качения, однорядные, шариковые по ГОСТ 8338 – 75. Нагрузки на вал позволяют устанавливать подшипники серии диаметров 3, серии ширин – 0. Вал является промежуточным, поэтому уплотнительные манжеты для подшипников не требуются.
На валу выполнен бурт диаметром D3 до упора в который напрессовывается шестерня.
Размеры вала: D1 = 50мм, D2 = 40мм, D3 = 60мм, l1 = 15мм, l2 = 55мм, l3 = 131мм, l4 = 26мм, l5 = 198мм
Посадка шестерни на вал с умеренным гарантированным натягом. Нагружение подшипников циркуляционное, нагрузочный режим подшипников – легкий.
Материал вала – сталь 50Х. Для этой стали предел текучести равен
σт = 880мПа, временное сопротивление σб = 1060мПа, пластичность δ = 9%. Деталь должна быть подвергнута термообработке – закалке и отпуску. Для этой стали рекомендуется температура нагрева при закалке 830° охлаждение, в масле. Температура отпуска 520°, охлаждение в воде или масле. Твердость поверхности после термообработки 50-52 HRC. Количество деталей, которое нужно изготовить – 2-3 шт, т.е. это единичное производство. Необходимо разработать рабочий чертеж детали и технологический процесс ее изготовления.
Посадка шестерни на вал
В задании 9 указано, что фиксация шестерни на валу осуществляется за счет шпонки и посадки с умеренным гарантированным натягом. Для этого случая в системе отверстия рекомендуются посадки , , . Эти посадки обеспечивают натяги (0,0002 – 0,0006)d. Выбираю посадку , т.е. Ø50 . По таблице 10 определяю допуски на диаметр вала Ø50 s6 (Ø ). По таблице 11 определяем предельное отклонение отверстия Ø50 H7 (Ø ). Выбранная посадка Ø50 обеспечивает натяги:
- минимальный 18мКм (отв. макс. +25 мкм, вал миним. +43 мкм)
- максимальный 59мКм. (отв. миним. 0, вал макс. +59мкм)
Эти натяги, выраженные как отношение к диаметру, составляют: минимальный , максимальный .
Таким образом, выбранная посадка обеспечивает надежность соединения шестерни с валом. Шпонка является дополнительной страховкой соединения. Установка шестерни на вал может быть под прессом, но может быть использован нагрев шестерни.
Посадка подшипников
В задании 9 указано, что на вал установлены подшипники шариковые однорядные по ГОСТ 8338 – 75 серии диаметров 3, серии ширин 0. Класс точности подшипников 0. Характер нагружения подшипников циркуляционный, нагрузочный режим легкий.
По таблице 3 определяем основные размеры подшипников. Для вала с d = 40мм подшипник №308. Наружный диаметр подшипника Ø90мм, ширина B = 23мм, радиусы закругления 2,5 мм.
Для указанных в задании условии работы рекомендуется (таблица 5) посадка внутреннего кольца на вал , а посадка наружного кольца подшипника в корпус редуктора . Посадка внутреннего кольца на вал Ø40 . Предельное отклонение вала Ø40k6 (Ø ) (таблица 12). Предельное отклонение диаметра внутреннего кольца подшипника Ø40L0 (Ø ) (таблица 4).
- минимальный натяг – 2мКм (вал миним. +2, отв. макс. 0)
- максимальный натяг – 30 мКм (вал макс. +18, отв. миним. -12мкм)
Посадка наружного кольца подшипника в расточку редуктора Ø90 . Предельное отклонение вала (наружного кольца подшипника)Ø90 l0(Ø ) – (таблица 4). Предельное отклонение диаметра расточки Ø90k7 (Ø ) – (таблица 13). Эта посадка обеспечивает от натяга 25мКм, до зазора 25мКм.
Шпоночный паз
Шпонка призматическая исполнение 1 (с закругленными концами), ГОСТ 23360 – 78. По таблице 6 для вала Ø50мм определяем основные размеры шпонки и шпоночного паза. Шпонка 14х9, т.е. ширина 14мм, высота 9мм. При номинальном соединении допуск на ширину паза на валу мм, глубина паза мм. Длину шпоночного паза принимаем примерно равной величине диаметра вала. Допуск на длину 14 квалитет, т.е. +1,0мм.
Заготовка
Принимаем, что заготовки нарезаются из горячекатаной стали, выпускаемой в виде прутка без термообработки. Диаметр прутка D3 = 60мм. Обозначение стали калиброванной, диаметром 60 мм, класса точности 4, высококачественной марки 50Х, поставляемой без термообработки с контролем механических свойств M качества поверхности Б по ГОСТ 1051 – 73, Круг , длинна заготовки l5 + 4мм = 198+4-202 мм.
Литература
1. Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя. В 3х томах. Т. 1 [Текст]/ В. И. Анурьев. – М.: «Машиностроение», 1992. – 816 с.
2. Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя. В 3х томах. Т. 2 [Текст]/ В. И. Анурьев. – М.: «Машиностроение», 1992. – 784 с.
3. Некрасов С.С. и др. Технология сельскохозяйственного машиностроения. [Текст]/ С.С. Некрасов. – М.: «Колосс», 2004. – 360с.
4. Виноградов В.М. Технология машиностроения. Введение в специальность. [Текст]/ В.М. Виноградов. М.: «Академия», 2008. – 176 с.
5. Аристов А.И. и др. Метрология, стандартизация и сертификация. [Текст]/ А.И. Аристов М.: «Академия», 2007. – 384 с.
6. Борисов В.Б. и др. Справочник технолога – машиностроителя. В 2х томах, Т.1 [Текст]/ Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. М.: «Машиностроение», 1986. – 656 с.
7. Абрамов Ю.А. и др. Справочник технолога – машиностроителя. В 2х томах, Т.2 [Текст]/ Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. М.: «Машиностроение», 1986. – 496 с.
8. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник для вузов. 4-е издание. Стандарт третьего поколения [Текст]/ Ю.В. Димов – СПБ.: Питер, 2013. – 496 с.
Введение
В процессе проведения текущего ремонта техники часто возникает необходимость изготовления какой-либо детали для восстановления работоспособности механизма. В этом случае специалист должен оформить чертеж этой детали и составить технологический процесс ее изготовления.
Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и соответствовать действующим стандартам.
Для разработки технологического процесса обработки
| Поделиться: |
Познавательные статьи:
Последнее изменение этой страницы: 2022-01-22; просмотров: 68; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!
infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.129.63.214 (0.022 с.)