Ремонт трактора МТЗ-82 (двигателя)

Ремонт двигателя Д-240 предполагает его демонтаж с трактора и замену блока цилиндров на новый или отремонтированным старым при появлении трещин на блоке, превышении зазора хотя бы в одном сопряжении шейка коленвала — вкладыш, аварийных стуков шатунных или коренных подшипников.

После обмера основных деталей двигателя (поршневая группа, шатунные вкладыши, гильзы цилиндров) определяют, какой вид ремонта предстоит проводить — капитальный или текущий.

Сперва необходимо проверить состояние шеек коленчатого вала и шатунных подшипников. Для этого снимите поддон масляного картера, масляный насос, маслопроводы, крышки шатунов и измерьте диаметр шатунных шеек коленвала.

Диаметр шатунных шеек измеряется в двух плоскостях — перпендикулярной к продольной оси шатуна и параллельной. В случае, если овальность шеек больше допустимого или их диаметр меньше нижнего допуска соответствующей размерной группы, то коленвал необходимо снять и перешлифовать на следующий ремонтный размер.

 

Снятие масляного насоса: 1 - нагнетательный трубопровод; 2 - масляный насос.

 

Замер диаметра шатунных шеек коленчатого вала: 1 - микрометр; 2 - шатунная шейка.

 

Снятие коленчатого вала

 

Снятие задней опоры коленчатого вала: 1 - задняя опора; 2 - болты крепления задней опоры.

На деле, кроме ремонтных значений (Р1, Р2, Р3), чередуемые через 0,5 мм и установленные заводом-изготовителем двигателя, при несущественной выработке шейки коленчатого вала перешлифовывают под дополнительные размеры (Д1, Д2, Д3), чередуемые вместе с ремонтными размерами через 0,25 мм. Аналогичным способом растачиваются вкладыши ремонтных размеров под дополнительные. Допустимая овальность шатунных шеек двигателя не должна превышать 0,06 мм.

 

Ремонтные и номинальные размеры шатунных шеек коленчатого вала двигателя Д-240

Обозначение размерной группы	Величина размера, мм
Н1	68,16-68,17
Н2	67,91-67,92
Д1	67,66-67,67
Р1	67,41-67,42
Д2	67,16-67,17
Р2	66,91-66,92
Д3	66,66-66,67
Р3	66,41-66,42

 

Если шатунные шейки имеют допустимые размеры, то продолжают разборку Д-240 — снимите головку цилиндров и демонтируйте поршни с шатунами в сборе. Чтобы определить, необходима ли замена вкладышей шатунных подшипников, замерьте диаметр отверстия подшипника шатуна при затянутой крышке в сборе со вкладышами. Исходный зазор в шатунных подшипниках составляет 0,05-0,12 мм, допустимый зазор не более 0,3 мм.

 

Снятие колпака крышки ГБЦ

 

Снятие головки цилиндров

 

Снятие крышки головки цилиндров

Снятие вала коромысел в сборе и отсоединение трубопроводов

 

Измерение диаметра отверстия подшипника шатуна: 1 - индикаторный нутромер; 2 - шатун в сборе с вкладышами.

 

В случаях, если поверхность вкладышей оказывается в удовлетворительном состоянии, основной причиной их замены послужит значение величины диаметрального зазора в подшипнике. При визуальном осмотре вкладышей проверьте, чтобы на антифрикционном слое не было задиров, вкраплений инородного материала и выкрашивания антифрикционного материала.

Ремонт головки блока цилиндров

Основными дефектами головки блока цилиндров (ГБЦ) являются: износ внутренних поверхностей направляющих втулок, седел и рабочих фасок клапанов; коробление плоскости разъема; прогар посадочных мест под уплотнения стаканов или форсунок; трещины в перемычках клапанных гнезд.

Во время проведения технической экспертизы руководствуются основными значениями и регулировочными данными деталей гбц д-240 и газораспределительного механизма.

Утопание тарелок клапанов в гнездах головки можно определить без ее демонтажа с блока цилиндров путем замера выступания стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки. Для этого необходимо по очереди выставить поршни в верхнюю мертвую точку такта сжатия и замерить расстояние от торца стержня клапана до головки. Если клапан выступает на не допустимую величину, то это говорит о том, что изношены тарелки клапанов и их седла.

Расположение деталей головки цилиндров: 1 — патрубок; 2 — труба; 3 — корпус сапуна; 4 — бачок; 5 — колпак; 6, 8 — прокладки; 7 — крышка головки; 9 — коромысло; 10 — ось; 11 — головка цилиндров; 12 — прокладка головки; 13 — толкатель; 14 — штанга; 15 — клапан выпускной; 16 — клапан впускной; 17 — пружины клапана; 18 — тарелка клапана; 19 — шпилька.

Также можно установить степень выработки кулачков распредвала. Для этого прокрутите коленвал двигателя до полного открытия клапана (при установленном для холодного двигателя тепловом зазоре) и замерьте расстояние от торца стержня клапана до головки. Определить перемещение каждого клапана можно по разности расстояния, замеренных при полностью открытых и закрытых клапанах. В случае, если перемещение клапана ниже необходимого значения, то следует заменить распределительный вал.

Измерение отклонения от плоскостности поверхности ГБЦ: 1 — поверочная линейка; 2 — головка цилиндров; 3 — щуп.

По окончанию всех замеров, снимите головку с двигателя и продолжите дальнейший осмотр. Замерьте отклонение от плоскостности поверхности головки. При превышении отклонения от плоскостности необходимо заменить головку; если отклонение в диапазоне допустимой нормы, то проверьте состояние седел клапанов по утопанию тарелки нового клапана. Если тарелка клапана утопает на недопустимые значения — головку заменяют; если все в норме, то разберите и отремонтируйте головку.

Определение утопания тарелки: 1 — клапан; 2 — головка цилиндров; 3 — штанген-глубиномер.

Снятие сухарей клапанов и клапанных пружин: 1 - головка цилиндров; 2 - клапанная пружина; 3 - приспособление ОР-9913.

Клапанные пружины и сухари клапанов снимают при помощи специального приспособления ОР-9913. При наличии трещин на седле клапана — замените головку. Демонтированные клапана помечают, а после замеряют диаметр окружности стержня и проверяют изгиб стержня и биение тарелки клапанов.

Измерение диаметра стержня клапана: 1 - клапан; 2 - микрометр.

Измерение изгиба стержня и биения фаски тарелки клапана

Изгиб стержня относительно оси клапана и биение фаски не должны быть больше 0,03 мм. При присутствии следов прогаров, износа, раковин на фасках клапанов — рабочую поверхность фасок шлифуют на станках Р-108 или ОР-6686. Фаска впускного клапана шлифуется под углом 60 градусов, а выпускного — 45º. После обнаружения следов выработки, ширина цилиндрической части тарелки клапана А, а ширина притертой матовой полоски на фаске клапана Б — должна быть не более 2 мм.

Шлифование рабочей поверхности фаски клапана

Измерение диаметра отверстия втулки клапана: 1 - индикаторный нутромер; 2 - направляющая втулка; 3 - головка цилиндров.

Выпрессовка направляющей втулки

Запрессовка направляющей втулки клапана: 1 - направляющая втулка; 2 - клапан; 3 - головка цилиндров.

Обработка седла клапана в гбц

Направляющая втулка клапана заменяется при выработке поверхности отверстия под стержень клапана до недопустимого значения диаметра или при ослаблении посадки втулки в головке. Перед заменой, направляющую втулку необходимо выпрессовывать. Новая втулка подбирается с наибольшим допуском по наружному диаметру и смазывается эпоксидным клеем без наполнителя, а затем запрессовывают ее в головку при помощи специального болта.

Как только направляющие втулки будут установлены, необходимо обработать седло клапана шлифовальным приспособлением ОПР-1334А. При наличии на рабочей фаске седла прожогов, рисок и раковин, следует отшлифовать первоначальную фаску до выведения дефектов и проверить седло на утопание тарелки нового клапана. Верхнюю кромку рабочей фаски седла в головке цилиндров обрабатывают шлифовальным кругом с углом конуса 60 градусов, а нижнюю — 150º. Ширина рабочей фаски седла для выпускных клапанов должна составлять 1,5-2,0 мм, а для впускных — 2,0-2,5 мм.

После обработки седла и тарелки клапана необходимо притереть. Во время ремонта 1-2 клапанов притирку проводят пневматическим устройством 2213, применяя пасту из смеси микропорошка М20 с моторным или промышленным маслом.

Во время притирки клапан время от времени приподнимают и вращают. Периодически осматривают состояние притирающихся фасок клапана и седла. Верхняя кромка матовой полоски рабочей фаски должна размещаться на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрической части тарелки клапана. При нахождении матовой полоски существенно выше или ниже данного расстояния, то седло вновь обрабатывают шлифовальными кругами и производят притирку.

До сборки клапанов следует проверить силу сжатия и длину клапанных пружин на устройстве МИП-100. В случае недопустимых параметров пружин их необходимо заменить. Иногда для компенсации силы сжатия и длины пружин под них подкладываются шайбы, толщину которых можно рассчитать по формуле:

- для выпускного клапана A=B-1,8 мм, где B — утопание клапана, измеренное после ремонта седла;
- для впускного — A=B-1,3 мм.

Собирая клапана удостоверьтесь в том, что выступание сухарей над плоскостью тарелки пружины составляет не более 0,5 мм, утопание не превышает 1,3 мм. Для того, чтобы проверить клапана на герметичность, выпускные и впускные каналы гбц необходимо наполнить керосином, который не должен протекать в течении полутора минут.

Перед тем, как устанавливать оси коромысел — проверьте их техническое состояние. При обнаружении на бойках коромысел углублений превышающих 0,3 мм следует отшлифовать поверхность бойка до исправления дефектов. Допускается отклонение от параллельности рабочей поверхности бойка коромысла не более 0,05 мм. В случае надобности проверьте диаметр отверстий втулок коромысел. Зазор между осью коромысел и втулкой должен составлять не более 0,15 мм.

Подготовка к хранению постановка на длительное хранение зерноуборочных комбайнов

Комбайн – это современный агрегат, оснащенный качественным оборудованием, механизмами контроля, диагностики состояния рабочих элементов и технологического процесса в целом. Внешние факторы: дождь, пыль, снег не лучшим образом сказываются на эксплуатационных качествах машины и длительности ее использования, поэтому важно ставить ее на кратковременное или длительное хранение. На длительное хранение комбайны ставят после окончания уборочных работ (в течение 10 дней после их завершения), обязательно в сухое и закрытое помещение.

Соблюдение норм хранения зерноуборочного комбайна позволит не только сохранить технику, но и подготовиться к новому уборочному сезону. Перед тем как поставить комбайн на зимнее хранение механизатор обязан:

1. тщательно осмотреть все механизмы машины;

2. установить есть ли дефекты, которые могли возникнуть в период уборки;

3. подобрать комплекс мероприятий по устранению неполадок;

4. составить список комплектующих и деталей, которые нужно заменить.

Этапы проведения подготовки

Проводить подготовку комбайна необходимо тем комплектом приспособлений и инструментов, которые прилагаются к машине, включая передвижные средства технического обслуживания.

Подготовительный этап начинается с очищения зерноуборочной машины от половы, соломы, шнека в зернах, очищения камне уловителя. Чтобы выполнить первичную очистку необходимо полностью раскрыть жалюзи решеток, послать какой либо материал, чтобы все остатки не сыпались на землю, и запустить комбайн на полную мощность вентилятора очистки и молотильный барабан. Также должна быть выполнена «продувка комбайна».

Далее проводится очистка сжатым воздухом. Для этого отключается электропитание, и применяются средства индивидуальной защиты. Сразу очищают моторный отсек зернового бункера, а затем продвигаться ниже. Эти действия необходимо повторить несколько раз. Выполнив продувку один раз, молотилку комбайна запускают на холостых оборотах (должна поработать хотя бы минуту). Полные обороты можно не использовать, чтобы поднятая пыль вновь не осела на деталях через эффект центрифугирования. С особой тщательностью нужно отнестись к продувке скрытых полостей (за инструментальным ящиком, моторным отсеком). Такая подготовка позволит далее более тщательно очистить комбайн водой.

Мойка комбайна.

Перед проведением данного этапа все электролитические контакты машины нужно обработать специальным составом. Он создаст водоотталкивающую среду и не даст деталям окислиться. С помощью смазки заполняются все места трения, полости подшипников, после чего запускается молотилка комбайна. Она должна проработать на холостом ходе 1 – 2 минуты. После этого комбайн моют водой под высоким давлением. Чтобы удалить возникшие масляные подтеки используют специальную очищающую жидкость, или кальцинированную соду.

Чтобы подготовить двигатель комбайна к зиме, необходимо:

1. Аккуратно и качественно очистить двигатель снаружи.

2. Проверить в каком состоянии находится охлаждающая жидкость, сколько ее, добавить антифриз при необходимости.

3. Выполнить консервацию двигателя, так как это указано в рекомендациях к комбайну ДОН 1500 заводом изготовителем.

4. Помнить, что шланги, по которым проходит охлаждающая жидкость, а также не металлические воздушные системы всасывания воздуха необходимо заменять каждые 2 года.

5. Полностью заправить бак топливом.

6. Заменить съемный элемент воздушного фильтра.

7. Аккумулятор снять и положить на хранение.

Очищать двигатель можно только так, как это написано в инструкции к устройству, (эту манипуляцию должен выполнять лишь мастер, который имеет доступ к данному типу работ).

Если очищение выполняется водой, она не должна попадать на приводные шкивы, ручьи, цепи. После этого машине дают просохнуть, и снова смазывают все детали с помощью пресс масленки. В первый раз эта процедура нужна была для предотвращения попадания влаги во внутренние элементы комбайна, во второй раз эти действия необходимы для устранения смазки, на которой осталась влага.

Цепи снимают, смазывают отработанным маслом и кладут на хранение. Ремни ослабляют.

Покрышки и камеры сберегают в зданиях, с относительной влажностью 50 – 80%, и температурным режимомо10 – 20 С. Устанавливают их вертикально на стеллажах, изготовленных из дерева. Время от времени их нужно поворачивать, чтобы менялась точка опоры.

За весь период когда комбайн будет стоять на зимнем хранении необходимо проверять: давление в шинах; правильность размещения остова на подставке, жатки на башмаки; в каком состоянии находятся защитные устройства, комплектность; надежность герметизации, количество топлива в баке. Нужно помнить о правилах ухода за двигателем учитывая климатические условия, в которых он будет находиться.

Каждый месяц следует проверять качество герметизации сборочных элементов, неокрашенных частей, смазанных консервационным составом, деталей защищенных чехлами или полиэтиленом. Если комбайн храниться в закрытом здании, достаточно проверять его каждые 2 месяца. Если же он будет находиться под навесом – каждый месяц.

Такой подход к хранению комбайна имеет еще и экономические предпосылки, ведь значительно сокращается объем работ при снятии и постановке на хранение, уменьшается количество расходных материалов.