Механические характеристики некоторых машиностроительных материалов.

 

Материал Стали:	σпч,р МПа	σпч,с МПа	σт(σ0,2) МПа	δ,%	Ψ,%
СтЗ'	388...470 -		220...240	27.^15
Ст5	500...620		260...280	21... 19	—
40Х
Чугуны: СЧ12-28
СЧ21 — 40
ВЧ50—1,5				1,5
КЧ37-12
Дюралюмин Д16	450...540		290...440	14... 8
Текстолит.	60... 110	130... 150

 

Приложение 2.

Ориентировочные значения допустимых напряжений некоторых машиностроительных материалов при статической нагрузке.

Материал	Допускаемые напряжения, МПа	Примечания
	[σр]	[σc]
Чугун: СЧ12-28... СЧ15-32... СЧ21-40... ВЧ50-1,5...	20…30 25…40 35…55 80…120	70…110 90…150 160…200 305…41	Отливки из серого чугуна Высокопрочн. чугун
Сталь: СтЗ и Ст4... Ст5 Дюралюминий . Текстолит....	140…170 175…210 180…210 70…150 30...40 I50...90	Для металлоконст-рукций крановых сооружений

 

Приложение3.

Некоторые значения сочетаний наружного диаметра d, внутреннего диаметра dj, шага р (мм) дли метрической резьбы по ГОСТ 24705-2004.

 

d	Р	d1	d	Р	d1	d	Р	d1
	0,8* 0,5	4,134 4,459	(14)	0,5	13,459			21,835
							1,5	22,376’
	1* 0,75	4,917 5,188		2* 1,5	13,835 14,37^?6 14,917 15,188 15,459		0,75	22,917 23,188
	0,5	5,459		0,75 0,5	(27)	3*	23,752
	1,25*	6,647 6,917 7,188 7,459				24,835
	0,75 0,5	(18)	2,5* 2,0 1,5 1,0	15,294 15,835 16,376 16,917 17,188 17,459		1,5 0,75	25,376 25,917 26,188
	1,5* 1,25	8,376 8,647 8,917		0,75 0,5		3,5*	26,211 26,752 27,835
	0,75 0,5	9,188 9,459		2,5* 1.5 0,75 0,5	17,294 17,835 18,376		1,5 0,75	28,376 28,918 29,188
	1,75* 1,5 1,25 0.75 0,5	10,106 10,376 10,647 10,917		18,917 19,188 19,459	(33)	3,5* 3, 2 1,5 0,75	29,211 29,752 30,835
	10,917 11,188 11,459	(22)	2,5* 2 2	19,294 19,835 20,376		31,376 31,918 32,188
(14)	2* 1,5 1,25	11,835 12,376 12,647 12,917 13,188		1,5 0,75 0,5	20,917 21,188 21,459
	0,75		3*	20,752
• - резьбы с крупным шагом. Примечание. Без скобок приведены диаметры 1-го ряда, которые следует предпочитать диаметрам 2-го ряда, заключенным а скобки.

 

Приложение 4.

Диаметры и шаги, мм, резьбы трапецеидальной однозаходной (по ГОСТ 9484-81).

Номинальный диаметр d, резьба для ряда	Шаг резьбы р	Номинальный диаметр d, резьба для ряда	Шаг резьбы р
- - - - -	- - - - - -	- - - - - - -	2; 1,5 3; 2 3; 2 4; 2 4; 2 8; 5; 2 8; 5; 2 10; 6; 3 10; 6; 3 10; 6; 3 10; 6; 3 12; 8; 3 12; 8; 3	- - - - - - -	- - - - - - -	- - - - -	12; 8; 3 12; 8; 3 12; 8; 3 16; 10; 4 16; 10; 4 16; 10; 4 20; 12; 5 20; 12; 5 20; 12; 5 24; 16; 6 24; 16; 6 24; 16; 8 32; 20; 8 32; 20; 10
Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы следует предпочитать 1-й ряд 2-му, 2-й - 3-му. 2. Значения р, заключенные в рамку, предпочтительны.

 

Приложение 5.

Предпочтительный ряд чисел но ГОСТ 6636-69

Ю; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 33; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; ПО; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 240; 250; 260; 280.

Большие значения размеров получают умножением приведенных на 10.

ПРИМЕР:

Рассчитываем вал 3 стенда на изгиб.

Условие прочности при изгибе: δ _МАХ = М_Х^мах/ W_Х£[δ_И]

W_Х = J_Х /У _МАХ – осевой момент сопротивления сечения изгибу;

М_Х^мах – максимальный изгибающий момент, действующий в поперечном сечении;

J_Х – осевой момент инерции сечения;

У_МАХ– максимальное расстояние от нейтральной оси до точки сечения;

Проектный расчет, в результате которого определяются параметры поперечного сечения детали.

W_Х³М_Х^мах /[δ];

W_Х = πD³/32 = 0,1D³;

D = 108 мм

W_Х = 0,1D³ = 125971,2 мм³;

Определяем наибольший допускаемый изгибающий момент: М _ИЗГ^мах = F · l

F – наибольшая допускаемая нагрузка (усилие, создаваемое массой редуктора), F = 850 Н.

l – плечо силы, l = 920 мм (в качестве плеча силы выбираем длину плиты 2)

М_ИЗГ^мах = F · l = 850 · 920 = 782000 Н·мм

Проверочный расчет на прочность

δ_МАХ = М_ИЗГ^мах/ W_Х = 782000 / 125971,2 = 62 МПа

[δ] = 100 Мпа. Условие прочности выполнено δ_МАХ<[δ].

Рассчитать на прочность наиболее нагруженную деталь (по согласованию с преподавателем) [7]

 

3.4. Инструкции:

По использованию приспособления.

По техническому обслуживанию и ремонту приспособления.

По технике безопасности при работе с приспособлением

Экономическая оценка приспособления.

Расчитываем стоимость приспособления и срок его окупаемости.

ПРИМЕР:

Стоимость приспособления принимаем по укрупненным показателям;

[4,с.216 прил. 15]

С_ПРИСП = С · К_ПОВ - стоимость приспособления

С_ПРИСП = 90*150=13500 руб.

С=90 – стоимость приспособления; [4,с.216 прил. 15]

К_ПОВ=150 – коэффициент учитывающий рост цен;

Годовая экономия от внедрения конструкции

Эг = (t₁ – t₂) ∙ N ∙ Cр ∙ Кр ∙ n ∙ К, где

(t₁ – t₂) – разность трудоемкости до внедрения приспособления и после его внедрения;

t₂ = t₁ ∙ n – трудоемкость операции до внедрения приспособления;

n = 1,15;

N – годовая производственная программа;

n – число однотипных деталей;

Ср – часовая тарифная ставка рабочего, выполняющего операцию на спроектированном приспособлении; (проконсультироваться с преподавателем)

Кр = 0,5 – коэффициент ремонта; (проконсультироваться с преподавателем)

К = 1,6 – коэффициент, учитывающий премию, дополнительную зарплату и отчисления на социальные нужды. (проконсультироваться с преподавателем)

Эг = (14,88 – 12,4) ∙ 60 ∙150 ∙ 0,5 ∙ 1∙ 1,6= 17856 руб.

Срок окупаемости конструкции.

Т_ок = С_присп/Э_г,

Т_ок =13500/ 17856 =0,76 года.

Заключение

ПРИМЕР:

Я разработал технологический процесс ремонта головки блока и спроектировал приспособление для запрессовки направляющих втулок клапанов с пневмоприводом.

Кроме того разработаны следующие вопросы:

-Назначение, условия работы и характеристика узла.

-ТУ на дефектацию.

-ТУ на отремонтированный узел.

-Нормирование.

-Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования.

-Оформлена таблица оборудования и оснастки.

-Произведен расчет потребной производственной площади.

-Выполнен силовой расчет элемента приспособления.

-Составлены инструкции и дана экономическая оценка приспособления.

 

 

 

 

 

В заключении необходимо перечислить основные вопросы, разработанные в курсовом проекте.

ЛИТЕРАТУРА

1. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин, Ремонт автомобилей и двигателей, М., AKADEMIA, 2002.

2. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

3. М.В. Светлов «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», Москва, «КноРус», 2011г.

4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие до курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

5. Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Графическая часть.

6. Методические указания для выполнения курсового проекта и

выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Раздел

«Допуски и посадки».

7. Методические указания для выполнения курсового проекта,раздел

«Расчет деталей и приспособлений».

8. Матвеев В.А., Пустовалв И.И. Техническое нормирование ремонтных работ. М., Колос, 1979.

9. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

10. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н. М., Транспорт, 1979..

11. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

12.Пособия по нормированию токарных, расточных и сверлильных,

фрезерных, шлифовальных и работ хонинговальных работ,

НАТТ,1991 г.

 

13.Типовые нормы времени по восстановлению деталей семейства

КАМАЗ в условиях АРЗ; ЦНОТ Минавтотранс РСФСР,М.,1987 г

 

14. Типовые нормы времени по восстановлению деталей автомобилей

ГАЗ-53 и ЗИЛ 130 в условиях АРЗ; ЦНОТ Минавтотранс РСФСР 1987 г

 

Нижегородский ……………………………………….

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине:

«………………………………»

Разработка технологического процесса ремонта головки блока двигателя ГАЗ 5234. Проектирование приспособление для запрессовки направляющих втулок клапанов с пневмоприводом.

 

 

Выполнил: студент группы …………….

Иванов И.И.

Руководитель проекта: Иванов И.И.

Проект защищен «____»_____________201 г.

с оценкой__________________

 

Нижний Новгород

ЗАДАНИЕ

На выполнение курсового проекта по дисциплине “……………….. ”

Студенту ______________________________ курса ____ группы _________

Тема проекта ____________________________________________________________

________________________________________________________________________

__________________________________________________________________

Разрабатываемы вопросы:

1.Введение

1.1. Задачи АРП

2.Технологический раздел

2.1 Назначение, условия работы и характеристика детали

2.2 ТУ на дефектацию

2.3 ТУ на отремонтированный деталь

2.4 Ремонтный чертеж

2.5 Способы устранения дефектов

2.6 Экономическое обоснование выбранного способа

2.7 Схема устранения дефектов

2.8 План технологических операций

2.9 Нормирование

2.10 Оформление техкарты

2.11 Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования

2.12 Таблица оборудования и оснастки

2.13 Расчет потребной производственной площади

3. Конструкторский раздел

3.1 Назначение, краткая характеристика приспособления

3.2 Описание устройства и приспособления

3.3 Силовой расчет элемента приспособления

3.4 Инструкции: 3.4.1 по использованию приспособления

3.4.2 по ТО и ремонту приспособления

3.4.3 по ТБ при работе с приспособлением

3.5 Экономическая оценка приспособления

4. Заключение

 

Графическая часть:

1. Сборочный чертеж

2. Рабочие чертежи деталей

 

Дата выдачи проекта__________________

Срок окончания проекта _______________

Преподаватель_______________________

Содержание

1 Введение	2
2 Технологический раздел	8
3 Конструкторский раздел	20
4 Заключение	27
5 Список литературы	29

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

……….. КП 0000.000

Разраб.

Ушаков

Провер.

Устимов

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Расчётно-пояснительная записка

Лит.

Листов

1Р-14

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разраб.

Пров.

Н. контр.

Утв.

Лит.

Листов

1

Лист

Водяной насос

……… КП 0000.000СБ

.

..