Микротоннелирование при прокладке тр-да.

Микротоннелирование – это способ бестраншейной проходки, безлюдная щитовая проходка горных пород. Этот метод основан на стр-ве тоннеля с помощью дистанционного управления с установками, наз. тоннелепроходческими щитами. Длина тоннеля обычно бывают 100-300 м. Рабочая головка тоннелепроходческого щита снабжена системой зубьев, кулаков и дробильных выступов, она перерабатывает грунт и т.о. бурит отверстие, ч\з которое будет прокладываться тр-д. По мере перемещения щита вперед грунт скапливается в открытой передней части, где конусный щит дробилки дробит его и перемещает в камеру, смешивая с вымывателем бурильной установки. Транспортировку разработанного грунта выполняют в виде вымывающей смеси через технические тр-ды в рабочую шахту. Тоннелепроходческая установка вместе с укладываемыми ж/б-ми кольцами тоннеля протаскивается блоком силовых цилиндров, установленных в рабочей шахте, по мере бурения. Непрерывное отслеживание оператором значение давления на грунт, крутящего момента бурильной головки и параметров бурового раствора позволяет непрерывно контролировать процесс проходки тоннеля. Бурильная головка имеет систему форсунок высокого давления, которые позволяют ускорить процесс бурения гидравлическим вымыванием грунта буровым раствором. Проходческий щит работает из заранее подготовленной шахты в заданном криво- или прямолинейном направлении. Выемку щита производят из приемной шахты

МТ м. б. применено при любых грунтовых условиях и любой степени обводненности грунтов. Основной параметр в тоннелестроении - это диаметр. Современные производители предлагают установки диаметром от 200 мм до 14 м. В случае применения МТ необходимо учитывать инженерно-геологические и гидрологические условия Оборудование выбирают в зависимости от этих условий и диаметра тр-да. Микротоннельные системы значительно уменьшают влияние кладки тр-дов на окр. среду Часто только присутствие на поверхности земли кабины управления и подъемника для спуска труб в стартовую шахту указывает на ведение работ.

 

Сварочно-монтажные работы

Сварочно-монтажные работы определяют конечное качество сооружения, его эксплуатационную надежность. Применяют двухстадийную схему выполнения сварочных работ: на 1-й стадии отдельные трубы с заводской длиной 12 м и менее свариваются на базах в трубные плети (24, 36, 48 м). На 2-й стадии из этих вывезенных на трассу длинномерных секций сваривается непрерывная нитка трубопровода. Разнообразие условий стр-ва тр-дов определяет применение различных методов сварки в их сочетании. В целом, методы сварки разделяют на 2 группы:

1.Сварка плавлением. 2.Сварка давлением.

При сварке плавлением Ме соединяется путем совмещенного плавления кромок свариваемых изделий и присадочного материала, а также путем последовательной их кристаллизации. Дополнительные механические усилия при этом не требуется. Широкое применение в тр/проводном стр-ве нашли след. методы электродуговой сварки плавлением: 1) ручная; 2) автоматическая под флюсом; 3) полуавтоматическая и автоматическая среди защитного газа.

Сварка давлением осуществляется в рез-те соединяемых изделий и последовательного их сближения под действием нормальных усилий.

Ручная эл.дуговая сварка (РЭДС). Такой вид сварки применяют во всех пространственных положениях свариваемых эл-тов. Обычно при сварке применяется поворотные и неповоротн. стыки. Такой сваркой можно соединять как поверхностные, так и неповерхностные стыки трубы – самое главное преимущество. Недостаток: низкая производительность (5-10 м/ч длины сварного шва). Такая сварка имеет низкое качество, т.к. качество стыка зависит от квалификации сварщика. Ручную сварку поверхностных стыков ведут только на сварочных базах. На этих базах широкое распространение получил полуповоротный метод сварки. Схематично этот вид сварки осущ-ся 2-мя сварщиками след. обр.: сначала сваривают зоны 1,2. Затем осущ-ся поворот и сваривают зону 3 и 4.

Автоматическая эл.дуговая сварка под флюсом. Для такой сварки автоматизируется подача эл.дуговой проволоки, перемещение котор. осущ-ся в направлении сварки. Флюс защищает зону дуги и расплавленный Ме от проникновения N₂ и O₂.

Электроконтактная сварка. Для такой сварки обязательно применение механич-х усилий, приложенных вдоль оси трубы (с целью получения осадки). При этом достигают сближения кромок на расстояние действия межатомного взаимодействия. Зона сварки труб нагревается за счет тепла, выделяющегося при прохождении перемен. электр. тока через контакт соединяемых труб. Различают 2 технологических варианта стыковой сварки: 1)Сварка сопротивлением; 2)Сварка оплавлением.

В 1-м способе кромки труб нагревается до пластического состояния при Т в зоне контакта 1200-1300⁰С. Осевая нагрузка создает напряжение от 40 до 100 МПа, при этом происходит осадка и соединение кромок. Недостатком яв-ся плохая защита от проникновения кислорода.

2-й способ (плавлением) заключается в том, что торцы труб перед осадкой нагреваются до Т плавления стали, затем происходит осадка со скоростью 15мм/с. Кач-во сварных соединений труб выше, чем при сварке сопротивлением. При подготовке к сварке трубы очищают, выпрямляют и центрируют с внутренних и наружных центраторов.

22.Подготовка труб к сварке и сборка стыков труб.

Подготовка кромок и сборка стыков. Основные типы разделки кромок труб, выполняемые в монтажных условиях, приведены на рис. Подготовку кромок со стандартной разделкой а выполняют как мех. обработкой, так и газовой резкой с послед. зачисткой шлифмашинкой Подготовку кромок с двухскосой разделкой б осущ-ют только меха. обработкой концов труб или патрубков. Такая разделка яв-ся предпочтительной при изготовлении трубных узлов и толстостенных труб при толщине стенки 15 мм и более.

До нач. сборки на всех поступивших для сварки трубах, деталях н/проводов, арматуре мастером проверяется наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя. До нач. сборки трубы, детали тр-дов и арматуру подают входному контролю на пригодность к сборке.

На поверхности труб или деталей не допускаются: трещины, плены, рванины, закаты любых размеров; местные перегибы, гофры и вмятины. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей тр-дов от грунта, грязи, снега и др. загрязнителей, а также очистить до Ме блеска кромки и прилегающие к ним внутрен. и наруж. поверхности труб и др. Перед сборкой обязательно обрезают деформированные концы труб и участки с поврежденной поверхностью труб. Необходимо выполнить правку плавных вмятин по телу трубы или правку деформированных торцов труб глубиной не более 3,5 % диаметра труб с помощью безударных разжимных приспособлений.

Перед началом выполнения сварочных работ поворотных и неповоротных стыков труб проводят просушку или подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков. Просушка торцов труб путем нагрева на 50 °С обязательна независимо от прочностного класса стали при: наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха; Т окруж. воздуха ниже 5 °С. Температуру предварительного подогрева контролируют контактными термометрами или термокарандашами. Замеряется Т на расстоянии 10-15 мм от торца трубы непосредственно перед началом выполнения сварки; место замера Т контактными термометрами предварительно защищают Ме щеткой. Для выправления местных вмятин применяют спец. гидр. домкраты. При ЭДС внутреннюю и наружную поверхности концов труб на длине не менее 10 мм тщательно очищают.

Сборка труб при электродуговых методах осущ-ся с помощью внутренних и наружных центраторов. Центровка предусматривает закрепление отдельных труб или секций так, чтобы они не имели сдвига и поворота относительно 3-х осей.