Спецификация сборочного чертежа

Спецификация сборочного чертежа составляется в соответствии с ГОСТ 2.108 – 68 и определяет состав редуктора и необходима для его изготовления, комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство. Спецификация выполняется на чертежной бумаге формата А4 карандашом. На первом листе спецификации ставят основную надпись по форме 2; на последующих листах – по форме 2а.

Спецификация сборочного чертежа редуктора состоит из четырех разделов: документация; сборочные единицы; детали; стандартные изделия.

Наименование каждого раздела указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают. После каждого раздела рекомендуется оставить свободными две-три строчки для дополнительных записей.

13.1. Документация

В этот раздел вносят «Сборочный чертеж» редуктора.

13.2. Сборочные единицы

Сборочными единицами называют изделия, которые собираются вне процесса сборки редуктора, например крышка – отдушина. Запись изделия производится в порядке возрастания кода классификационной характеристики сборочной единицы.

13.3. Детали

Деталями называют изделия, на которые разрабатываются рабочие чертежи.

13.4. Стандартные изделия

В разделе «Стандартные изделия» записываются изделия, примененные по государственным стандартам, отраслевым стандартам и стандартам предприятий.

В пределах каждой категории стандартов запись производится по группам изделий, объединенных по их функциональному назначению (например, подшипники, крепежные изделия и т. п.) в алфавитном порядке; в каждом наименовании – в порядке возрастания обозначения стандарта; в пределах каждого обозначения стандарта – в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.

13.5. Заполнение граф спецификации

13.5.1. Графа «Формат»

В графе «Формат» указывают форматы документов, обозначения которых записывается в графе «Обозначение». Так как заданием проекта предусмотрено выполнение только чертежей четырех-пяти деталей, то форматы остальных рабочих чертежей указывают условно, но в соответствии с размерами деталей. Для раздела «Стандартные изделия» графа «Формат» не заполняется.

13.5.2. Графа «Зона»

Эта графа заполняется только при разбивке чертежа на зоны.

13.5.3. Графа «Поз.»

В ней указывают номера позиций деталей. Для раздела «Документация» – графа не заполняется.

13.5.4. Графа «Обозначение»

В этой графе указывают:

· в разделе «Сборочные единицы» - обозначение чертежей сборочных единиц;

· в разделе «Детали» - обозначение рабочих чертежей деталей;

· в разделе «Стандартные изделия» графа не заполняется.

13.5.5. Графа «Наименование»

В графе «Наименование» указывают:

· в разделе «Документация» – только название документов: сборочный чертеж;

· в разделе «Сборочные единицы» - название сборочной единицы;

· в разделе «Детали» - название рабочих деталей;

· в разделе «Стандартные изделия» - условное обозначение изделия по стандарту и номер ГОСТа.

Если название детали или сборочной единицы состоит из двух (трех) слов, то сначала пишется имя существительное в именительном падеже в единственном числе, например, колесо зубчатое, вал ведущий и т. п.

13.5.6. Графа «Кол.»

В этой графе указывают количество деталей на одно специфицируемое изделие; в разделе «Документация» графа не заполняется.

13.5.7. Графа «Примечание»

В ней указывают необходимые дополнительные сведения к характеристике деталей и документов.

Рис.13.1. Спецификация

 

14. Общие правила и рекомендации по разработке и выполнению рабочих чертежей деталей

Рабочие чертежи деталей в совокупности с техническими требованиями должны содержать все данные, определяющие форму, размеры, точность, шероховатость поверхностей, материал, термообработку, отделку и другие сведения, необходимые для изготовления деталей соответствующего качества и для проведения контроля. Качество изготовления чертежей деталей влияет на сроки, стоимость и качество изготовления деталей и машины в целом.

Рабочие чертежи деталей выполняют на чертежной бумаге необходимого формата карандашом. Рабочий чертеж детали должен содержать: изображение детали с нанесенными размерами, предельные отклонения размеров, допуски формы и расположения, параметры шероховатости поверхностей, технические требования, основную надпись по форме 1.

На рабочих чертежах деталей не допускается помещать технологические указания. В виде исключения можно указывать: совместную обработку, притирку, гибку, развальцовку; тип технологической заготовки (отливка, поковка и т. п.).

14.1. Изображение детали

Изображение детали на чертеже должно содержать минимальное количество видов, разрезов и сечений, достаточное для выявления формы детали и простановки размеров. Лишние изображения не допускаются, так как затрудняют чтение чертежа. Деталь рекомендуется изображать в положении, удобном для чтения чертежа при ее изготовлении, в котором деталь устанавливают на станке.

Деталь изображают с теми размерами, обозначениями шероховатостей и другими параметрами, которые она должна иметь перед сборкой.

14.2. Простановка размеров

  Основными правилами при простановке размеров являются: во-первых, условия работы детали в изделии и ее конструкция, и, во-вторых, технологический процесс изготовления детали.

Основные положения по простановке размеров:

· Размерные линии с размерами желательно наносить вне контура изображения. Это облегчает чтение чертежа и обеспечивает достаточно места для нанесения размеров, условных знаков и обозначений.

· При нанесении нескольких параллельных размерных линий следует избегать взаимного пересечения выносных и размерных линий (пересечение выносных линий допускается). Расстояние между размерными линиями должно быть не менее 7 мм, а между размерной линией и параллельной ей линией контура не менее 10 мм.

· Перед размерным числом диаметра во всех случаях следует наносить знак диаметра Æ, а перед размерным числом радиуса - букву R.

· При нескольких изображениях размеры, определяющие какой либо элемент, следует давать только один раз и проставлять их на том изображении, на котором данный элемент дается наиболее полно.

· простановку размеров на деталях, имеющих внутренние формы, по возможности группируют: размеры, относящиеся к внутренним очертаниям, отдельно от размеров, относящихся к наружным очертаниям.

· Для деталей тел вращения размеры диаметров следует проставлять на изображении, полученном проецированием на плоскость, параллельную оси тела. Такая простановка размеров облегчает чтение формы детали.

· При отсутствии на чертеже места для простановки размерных чисел на изображениях мелких элементов, последние следует выносить на свободное поле чертежа в увеличенном масштабе.

· Количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля детали.

· Не допускается наносить размеры в виде замкнутой цепи, за исключением случаев, когда один из размеров указан как справочный.

· Размеры элементов деталей, обрабатываемых совместно, заключают в квадратные скобки, и в технических требованиях записывают: «Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с дет. №…».

· Для всех размеров на рабочем чертеже детали указывают предельные отклонения. Исключение составляют справочные размеры, размеры, разделяющие зоны различной степени точности, шероховатости или термообработки одной и той же поверхности, размеры фасок, галтелей и других подобных элементов вследствие низких требований к точности этих размеров.

· Каждый размер на рабочем чертеже детали должен допускать его выполнение и контроль при изготовлении детали.

14.3. Способы простановки размеров

Существует три основных способа простановки размеров:

· Цепной способ (рис. 14.1) обеспечивает точность расположения каждого последующего элемента относительно предыдущего, но точность расположения каждого последующего элемента относительно некоторой общей базы А последовательно уменьшается. Цепной способ применяют, например, для простановки размеров межосевых расстояний отверстий для валов в корпусах зубчатых передач, где важны именно эти расстояния.

· Координатный способ (рис. 14.2) заключается в том, что размеры проставляются от одной базы А. Тем самым обеспечивается точность расстояний между самими элементами.

· Комбинированный способ (рис. 14.3) состоит из цепного и координатного способов. Его используют для уменьшения ошибок в наиболее точных размерах.

14.4. Предельные отклонения размеров

Изготовленные по рабочему чертежу изделия всегда имеют некоторые отклонения от номинальных размеров.

Номинальным размером называют размер изделия, полученный в результате расчета или выбранный по конструктивным соображениям. Для того чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, его размеры должны выдерживаться между двумя допустимыми предельными размерами. Разность наибольшего и наименьшего предельных размеров называется допуском размера, а зона между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется полем допуска.

Рис. 14.1. Цепной способ простановки размеров

Рис. 14.2. координатный способ простановки размеров

Рис. 14.3. Комбинированный способ простановки размеров

К различным размерам предъявляют неодинаковые требования в отношении точности. Поэтому система допусков содержит 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2, …, 17, расположенных в порядке убывания точности.

Предельные отклонения линейных размеров указывают одним из следующих трех способов:

а) условными обозначениями полей допусков, например 63Н7;

б) числовыми значениями предельных отклонений, например 64^+0,030;

в) условными обозначениями полей допусков с указанием в скобках значений предельных отклонений, например 18Р8 ().

Рис. 14.4. Поля допусков

 

Первый способ рекомендуется применять при номинальных размерах, входящих в ряд стандартных чисел, второй – при нестандартных числах номинальных размеров и третий – при стандартных числах, но при нерекомендуемых полях допусков.

Допускается не указывать предельные отклонения на размерах, определяющих зоны различной шероховатости и различной точности одной и той же поверхности, зоны термообработки, покрытия, накатки, а также на диаметрах накатанных поверхностей. В этих случаях непосредственно у таких размеров наносят знак».

Предельные отклонения многократно повторяющихся размеров относительно низкой точности (от 12-го квалитета и грубее) на изображении детали не наносят, а указывают в технических требованиях общей записью типа: «Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14, h 14, », при этом поясняющие слова допускается не писать.

Характер соединения деталей называют посадкой. Посадку характеризует разность размеров деталей до сборки. При этом различают посадки с зазором, с натягом и переходные посадки. Разнообразные посадки удобно получать, изменяя положение поля допуска одной детали, оставляя поле допуска другой детали неизменным.

Деталь, у которой положение поля допуска остается без изменения и не зависит от вида посадки, называют основной деталью системы. В связи с этим существуют две системы посадок: система отверстия и система вала. Термины «вал» и «отверстие» относят не только к цилиндрическим деталям, но и к элементам деталей другой формы. Система отверстия рекомендуется стандартами как более предпочтительная.

Посадки обозначают комбинациями условных обозначений полей допусков, например Æ40 , что означает соединение двух деталей с номинальным диаметром 40 мм, обработанных по полям допусков H 7 и k 6, в системе отверстия.

14.4.1. Рекомендации по выбору посадок деталей редуктора

Для цилиндрических прямозубых колес рекомендуются посадки  для цилиндрических косозубых колес -

Внутренние кольца подшипников на валы сажают по  или .

Наружные кольца подшипников в корпус, для обеспечения равномерного износа сажают по  или .

Стаканы подшипниковых узлов устанавливают с натягом типа  или .

Полумуфты на цилиндрические концы валов устанавливают по следующим посадкам:

при нереверсивной работе без толчков и ударов - ;

при нереверсивной работе с умеренными толчками -  или ;

при реверсивной работе с большими толчками и ударами -  или .

Крышки в корпус устанавливают с зазором:

для закладных крышек - ;

для накладных крышек со встроенным манжетным уплотнением .

 Поле допуска центрирующего пояска глухой крышки – d 11.

 

14.5. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей

Погрешности формы и расположения поверхностей возникают при обработке деталей вследствие деформаций элементов оборудования, инструмента и деталей, неоднородности материала заготовки и других причин.

Таблица 14.1