Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Техника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ? Влияние общества на человека Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления	Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Эскизная компоновка редуктора. Подбор и проверка прочности шпонок Стр 1 из 9Следующая ⇒ Подбор и проверка прочности шпонок Для передачи крутящих моментов в редукторах рекомендуется применять призматические шпонки со скругленными торцами по ГОСТ 23360 – 78. Размеры поперечного сечения шпонки b, h, а также глубину паза на валу t 1 и в ступице t 2 выбирают из табл. 7.1 в зависимости от диаметра вала в месте установки шпонки. Номинальную длину l шпонки выбирают из стандартного ряда в соответствии с длиной ступицы (шириной), сидящей на валу детали. Поскольку срез стандартной шпонки является проблематичным, основным проверочным расчетом на прочность является расчет по напряжениям смятия. ,                                (7.1) где Т – крутящий момент на рассматриваемом валу, Н/мм; z – число шпонок в рассматриваемом месте (чаще всего z = 1);  - рабочая длина шпонки. Допускаемые напряжения смятия назначают в зависимости от вида соединения (в нашем случае неподвижное), материала ступицы и характера нагрузки. При стальной ступице и спокойной нагрузке допускаемое напряжение смятия принимают [sсм] = 110…190 МПа, при колебаниях нагрузки [sсм] = 90…140 МПа. Если нагрузка имеет ударный характер, то [sсм] = 60…90 МПа. При чугунной ступице [sсм] = 50…90 МПа.   Рис. 7.1. К проверочному расчету шпонок Таблица 7.1 Шпонки призматические (ГОСТ 23360 – 78) Диаметр вала d, мм Сечение шпонки Глубина паза Фаска, мм Длина l, мм b, мм h, мм Вала t 1, мм Ступицы t 2, мм Свыше 12 до 17 Свыше 17 до 22 5 6 5 6 3 3,5 2,3 2,8 0,25…0,4 10…56 14…70 Свыше 22 до 30 8 7 4 3,3 0,4…0,6 18…90 Свыше 30 до 38 Свыше 38 до 44 10 12 8 5 3,3 22…110 28…140 Свыше 44 до 50 Свыше 50 до 58 Свыше 58 до 65 14 16 18 9 10 11 5,5 6 7 3,8 4,3 4,4 36…160 45…180 50…200 Свыше 65 до 75 20 12 7,5 4,9 56…220 Свыше 75 до 85 Свыше 85 до 95 22 25 14 9 5,4 0,6…0,8 63…250 70…280   Примечания: 1. Длины призматических шпонок l выбирают из следующего ряда: 10, 12,14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250. 2. Пример условного обозначения шпонки размерами b = 16 мм, h = 10 мм, l = 50 мм: Шпонка 16 ´ 10 ´ 50 ГОСТ 23360 – 78.   Если при проверке шпонок sсм окажется значительно ниже [sсм], то можно взять шпонку меньшего сечения – как для вала предыдущего диапазона, и снова проверить ее на смятие. Подбор и проверку прочности шпонок производят в такой последовательности: 7.1. Ведущий вал. 7.1.1. Шпонка на выходном конце. 7.1.2. Шпонка под шестерней. 7.2. Промежуточный вал (для двухступенчатого редуктора). 7.2.1. Шпонка под колесом первой ступени. 7.2.2. Шпонка под шестерней второй ступени. 7.3. Ведомый вал. 7.3.1. Шпонка на выходном конце. 7.3.2. Шпонка под колесом. Таблица 8.1 Значения коэффициента безопасности k Б Машины, оборудование, характер нагрузки k б Спокойная нагрузка (без толчков): ленточные транспортеры, рабо­тающие под крышей при непылящем грузе, блоки грузоподъ­емных машин 1…1,1 Легкие толчки. Кратковременные перегрузки до 125 % от расчет­ной нагрузки: металлорежущие станки, элеваторы, внутрицеховые кон­вейеры, редукторы со шлифованными зубьями,  вентиляторы машины для односменной работы, эксплуатируемые не всегда с пол­ной нагрузкой, стационарные электродвигатели, редукторы 1,1…1,2 1,2...1,3 Умеренные толчки и вибрации. Кратковременные перегрузки до 150% от расчетной нагрузки: редукторы с фрезерованными зубьями 7-й степени точности, краны электрические, деревообрабатывающие станки, воздухо­дувки шлифовальные, строгальные и долбежные станки, центрифуги и сепараторы, зубчатые приводы 8-й степени точности, компрессоры 1,3…1,4 1,5…1,7 Значительные толчки и вибрации. Кратковременные перегрузки до 200 % от расчетной нагрузки: ковочные машины, галтовочные бара­баны, зубчатые приводы 9-й степени точно­сти 1,7…2 Таблица 8.2 Значения температурного коэффициента k Т Рабочая температура подшипника, оС до 100 125 150 175 200 225 250 k Т 1,0 1,05 1,1 1,15 1,25 1,35 1,4   Радиальная сила в этом случае определяется по формуле ,                                                (8.5) где Fn – нормальная (полная) сила в зацеплении, Н. Подшипники подбирают в такой последовательности 8.1.1. Ведущий вал Определив Ср при n = n 1 из табл. с учетом d = d 1 ’’ выбирают подшипники соответствующей серии (начинают с особо лёгкой), условного обозначения (№), имеющие С ³ Ср и размеры d ´ D ´ B мм. 8.1.2. Ведомый вал Выполняют те же действия с учетом n = n 2 и d = d 2 ’’. 8.2. Подбор подшипников в двухступенчатом цилиндрическом прямозубом редукторе 8.2.1. Ведущий вал Изображают расчетную схему вала (рис. 8.1). Находят реакции опор RA и RB. Бóльшая из них и будет искомой R. Затем выполняют действия в соответствии с 8.1.1. Для определения реакций опор необходимо составить уравнения моментов всех сил относительно точек А и В в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Рис. 8.1. Расчетная схема ведущего вала   , откуда . , откуда . . , откуда . , откуда .   8.2.2. Промежуточный вал Выполняют те же действия с учетом n = n 2 и d = d 2 ’’. Рис. 8.2. Расчетная схема промежуточного вала 8.2.3. Ведомый вал Выполняют те же действия с учетом n = n 3 и d = d 3 ’’. Рис. 8.3. Расчетная схема ведомого вала   Таблица 9.2 Параметры	K s  при s в, Н/мм2				K t при s в, Н/мм2
500		700	900	500	700	900
Для ступенчатого перехода с галтелью
t/r	r/d
£1	0,01 0,02 0,03 0,05 0,1	1,35 1,45 1,65 1,6 1,45		1,4 1,5 1,7 1,7 1,55	1,45 1,55 1,8 1,8 1,65	1,3 1,35 1,4 1,45 1,4	1,3 1,35 1,45 1,45 1,4	1,3 1,4 1,45 1,55 1,45
£2	0,01 0,02 0,03 0,05	1,55 1,8 1,8 1,75		1,6 1,9 1,95 1,9	1,65 2,0 2,05 2,0	1,4 1,55 1,55 1,6	1,4 1,6 1,6 1,6	1,45 1,65 1,65 1,65
£3	0,01 0,02 0,03	1,9 1,95 1,95		2,0 2,1 2,1	2,1 2,2 2,25	1,55 1,6 1,65	1,6 1,7 1,7	1,65 1,75 1,75
£5	0,01 0,02	2,1 2,15		2,25 2,3	2,35 2,45	2,2 2,1	2,3 2,15	2,4 2,25
Дисковой									1,4		1,55	1,7	1,4	1,7	2,05
Концевой		1,6		1,9	2,15
Для шлицев и резьбы
Шлицы эвольвентные			1,45	1,6	1,7	1,43	1,49	1,55
						2,25	2,45	2,65
прямобочные
Резьба			1,8	2,2	2,45	1,45	1,6	2,0

Таблица 9.3

Таблица 9.4

Коэффициент, учитывающий влияние качества поверхности

Вид механической обработки	Параметр шероховатости Ra, мкм	KF при s в, Н/мм2
		500	700	900
Обточка Шлифование	2,5…0,63 0,32…0,16	1,05 1,0	1,10 1,0	1,5 1,0

 

Касательные напряжения изменяются по отнулевому циклу, при котором среднее напряжение t _m  равно амплитуде цикла t _а.

,                               (9.6)

где W _{r нетто} – полярный момент сопротивления сечения (см. табл. 9.1), мм³.

 

Таблица 9.5

Коэффициенты асимметрии цикла

Материал

Коэффициенты

Y _s Y _t Углеродистая мягкая сталь Среднеуглеродистая сталь Легированная сталь 0,15 0,20 0,25 0,05 0,10 0,15

 

 

Таблица 10.3

Таблица 11.2

Муфты упругие втулочно-пальцевые (ГОСТ 21424 – 75)

Момент Т, Нм	Угловая скорость w, с-1, не более	d, d 1	l цил	l кон	L	D	D0	B	b
31,5	670	16;18;19	28	18	60	90	58	23	12
63	600	20; 22; 24	36	24	76	100	68	25	13
125	480	25; 28; 30	42 58	26 38	89 121	120	84	30	15
250	400	32; 35; 36; 40; 42; 45	58 82	38 56	121 169	140	100	35	18
500	380	40; 42; 45;	82	56	169	170	120	43	21
710	315	45; 48; 50; 55; 56	82	56	170	190	140	48	24
1000	300	50; 55; 56; 60; 63; 65;	82 105	56 72	170 216	220	170	55	28
2000	240	63; 65; 71; 75; 80; 85	105 130	72 95	218 268	250	190	63	32

Примечание: Диаметр ступицы d_{c т} = 1,6 d (d ₁).

Рис. 11.2. Муфты упругие втулочно-пальцевые. Втулки и пальцы

Таблица 11.3

Муфты упругие втулочно-пальцевые. Втулки и пальцы

Момент Т, Нм	Пальцы				Втулка упругая		d 0, мм
	d п, мм	l п, мм	d 1	Количество z	d в, мм	l в, мм
31,5 63 125 250 500 710	10 10 14 14 18 18	19 19 33 33 42 42	М8 М8 М10 М10 М12 М12	4 6 4 6 6 8	19 19 27 27 35 35	15 15 28 29 36 36	20 20 28 28 36 36

Степень точности

6 7 8 9

j_{n min}, мкм

До 80 30 46 74 120 св. 80 до 125 35 54 87 140 св. 125 до 180 40 63 100 160 св. 180 до 250 46 72 115 185 св. 250 до 315 52 81 130 210 св. 315 до 400 57 89 140 230

 

Таблица 14.2

Шероховатость поверхности R_a элементов деталей

Вид поверхности	Ra
Посадочные поверхности валов по 6,7 квалитетам Посадочные поверхности валов по 8 квалитету Посадочные поверхности отверстий по 6,7 квалитетам Посадочные поверхности отверстий по 8 квалитету	0,32 –1,25 0,63 – 2,5 0,32 – 1,25 0,63 –2,5
Поверхности валов под уплотнения: резиновые войлочные	0,16 – 0,63 0,16 – 0,63
Поверхности разъема корпусов редукторов: герметичное с прокладкой герметичное без прокладки негерметичное с прокладкой негерметичное без прокладки	6,3 – 1,25 1,25 – 0,32 12,5 – 2,5 12,5 – 2,5
Торцы заплечиков валов для базирования: а) подшипников качения класса точности 0 б) зубчатых колес при отношении длины отверстия к диаметру l / d £ 0,8	1,6   1,6
в) То же, при отношении l / d > 0,8	3,2
Канавки, фаски, радиусы галтелей на валах	6,3
Поверхности шпоночных пазов на валах: рабочая нерабочая	3,2 6,3
Торцы ступиц зубчатых колес, базирующихся по торцу заплечиков валов, при отношении длины отверстия к диаметру l / d £ 0,8 То же, при отношении l / d > 0,8	1,6 3,2
Торцы ступиц зубчатых колес, по которым базируют подшипники качения, класса точности 0	1,6
Профили зубьев зубчатых колес степеней точности: 6 7 8 9	0,4 0,8 1,6 3,2
Поверхности выступов зубьев колес	6,3
Свободные (нерабочие) торцовые поверхности зубчатых колес	6,3
Фаски и выточки на колесах Поверхности шпоночных пазов в отверстиях колес: рабочая нерабочая	6,3   1,6 3,2
Рабочая поверхность шкивов ременных передач	3,2
Отверстия под болты, винты	12,5
Опорные поверхности под головки болтов, винтов, гаек	6,3

На чертежах валов выноской в масштабе увеличения (обычно 4:1) приводят форму и размеры канавок для выхода шлифовального круга и канавок для выхода резьбонарезного инструмента. На чертежах валов задают также глубину шпоночного паза – размер t₁.

На сопряженные размеры задают поля допусков в соответствии с посад­ками.

На ширину шпоночного паза приводят обозначение поля допуска: для призматической шпонки - Р9, а для сегментной шпонки - N 9.

Во время работы редуктора вал вращается в подшипниках качения, поэтому рабочей осью вала является общая ось, обозначенная на рис. 14.12 буквами АВ. Общая ось – прямая, проходящая через точки пересечения каждой из осей двух посадочных поверхностей для подшипников качения со средними попереч­ными сечениями этих поверхностей.

Рис. 14.12. Пример простановки размеров на чертеже вала

На чертеже вала задают необходимые требования точности изготовления отдельных его элементов (рис. 14.13).

Допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников каче­ния (1) задают, чтобы ограничить отклонения геометрической формы этих поверхностей и тем самым ограничить отклонения геометрической формы дорожек качения колец подшипников.

Допуск цилиндричности (2) посадочных поверхностей валов в местах установки на них с натягом зубчатых колёс задают, чтобы ограничить концен­трацию давлений.

Допуск соосности посадочных поверхностей для подшипников качения относительно их общей оси (3) задают, чтобы ограничить перекос колец под­шипников качения.

Допуск соосности посадочной поверхности для зубчатого колеса (4) задают, чтобы обеспечить нормы кинематической точности и нормы контакта зубчатых передач.

Допуск соосности посадочной поверхности для полумуфты, шкива, звёздочки (5) назначают, при частоте вращения вала более 1000 мин^-1, чтобы снизить дисбаланс вала и деталей, установленных на этой поверхности.

Допуск перпендикулярности базового торца вала (6) назначают, чтобы уменьшить перекос колец подшипников и искажение геометрической формы дорожки качения внутреннего кольца подшипника.

Рис. 14.13. Допуски формы и расположения поверхностей

Допуск перпендикулярности базового торца вала (7) задают при установке на вал узких зубчатых колёс (l / d <0,7), чтобы обеспечить выполнение норм контакта зубьев в передаче.

Допуски симметричности и параллельности шпоночного паза (8) задают для обеспечения возможности сборки вала с устанавливаемой на нем деталью и равномерного контакта поверхностей шпонки и вала.

 

14.7.2. Зубчатые колёса

Рис. 14.14. Линейные размеры цилиндрических зубчатых колес

Примеры простановки осевых размеров цилиндрических зубчатых колёс представлены на рис. 14.14. Размер Ц(Г) – цепочный (габаритный размер); b – ширина зубчатого колеса.

При механической обработке диска зубчатого колеса (рис. 14.14, а) размер а – проставляют от торцов для удобства выполнения и контроля. Толщину диска, в этом случае, получают как замыкающий размер цепочки.

Если заготовку зубчатого колеса получают в штампах, то она поступает на механическую обработку с определённой толщиной диска (рис. 14.14, б). Поэтому на чертеже такого колеса указывают: S – толщину диска, полученную в заготовительной операции (штамповке); С – размер, связывающий систему размеров между необработанной и обработанной поверхностями детали.

На чертежах цилиндрических зубчатых колёс кроме прочих размеров указывают диаметры: d_a – вершин зубьев, d – отверстия, d _ст – ступицы.

На чертеже колеса с цилиндрическим отверстием и шпоночным пазом задают размер d + t ₂ (рис. 14.15.). На ширину шпоночного паза задают поле допуска JS 9.

Допуски формы и расположения поверхностей показаны на рис. 14.16.

Допуск цилиндричности посадочной поверхности (1) назначают, чтобы ограничить концентрацию контактных давлений.

Допуск перпендикулярности торца (2) задают, чтобы создать точную базу для подшипника качения, уменьшить перекос его колец и искажение геометрической формы дорожки качения внутреннего кольца.

Рис. 14.16. Допуски формы и расположения поверхностей зубчатых колес.

Допуск параллельности торцов ступицы узких колес (3) задают по тем же соображениям, как и допуск перпендикулярности торца и ступицы. Если торцы ступиц не участвуют в базировании подшипников, то допуски 2 и 3 не назначают.

Кроме изображения детали с разрезами, необходимыми размерами, предельными отклонениями размеров, параметрами шероховатости и других сведений в правом верхнем углу поля чертежа приводят таблицу параметров зубчатого колеса.

Таблица параметров состоит из трёх частей, отделенных друг от друга сплошными основными линиями. В первой части таблицы приводят данные для нарезания зубьев колёс, во второй – данные для контроля, в третьей – справочные данные. Неиспользуемые строки исключают или ставят прочерк.

Рис. 14.17. Параметры таблицы зубчатого венца

14.7.3. Крышки подшипников качения

Крышки подшипников изготавливают из чугуна марок СЧ15, СЧ20. По конструкции различают крышки привёртные и закладные (рис. 14.18). Форма крышки зависит от конструкции опоры вала. Определяющим при конструировании крышки является диаметр D отверстия в корпусе под подшипник.

На чертежах крышек подшипников осевые размеры проставляют по рис. 14.18. Во всех конструктивных вариантах размер S получается при отливке крышки на заготовительной операции. Размер h обычно является составляющим размером размерной цепи, определяющей зазор в комплекте вала с подшипниками качения. Размер Н везде габаритный. Размер С связывает необработанные и обработанные поверхности, С₀ – глубина гнезда манжетного уплотнения.

 

Рис. 14.18. Конструкции крышек подшипников качения

Предельные отклонения размера h располагают симметрично относительно номинального значения, поля допусков центрирующего пояска D и диаметра D_М под манжетное уплотнение принимают по рис. 14.18.

Допуск параллельности торцов задают, если по торцу крышки базируют подшипник качения (рис 14.19). Допуск назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников.

Допуск соосности задают, чтобы ограничить радиальное смещение уплотнительной манжеты и уменьшить таким образом неоднородность давления на рабочую кромку манжеты.

Позиционный допуск задают, чтобы ограничить отклонения в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить «собираемость» резьбового соединения.

 

Корпусные детали

Изготовление корпусной детали состоит из нескольких, последовательно выполняемых технологических операций:

- получение заготовки;

- обработка плоскостей;

- сверление отверстий для болтов;

- сборка частей разъемного корпуса;

- растачивание базовых отверстий для подшипников.

Для выполнения каждой технологической операции на чертеже корпуса задают:

- размеры, определяющие величину и внешнюю форму детали, необходимые для изготовления модели;

- размеры, определяющие конструкцию внутренних частей корпуса, необхо­димые для изготовления стержневого ящика;

- размеры крепежных отверстий: диаметры и координаты расположения.

Поля допусков сопряженных размеров берут из сборочного чертежа редуктора в соответствии с посадками, приведенными на этом чертеже.

Размер L является составляющим размером сборочной размерной цепи, в корпусах с закладными крышками таким размером является размер L между внешними плоскостями канавок (рис. 14.20).

Размер Н₀ получают при обработке плоскостей корпуса, а размер Н₁ - при рас­тачивании отверстий (рис. 14.20). Эти размеры вследствие погрешностей обра­ботки приобретают отклонения от номинальных значений, которые затрудняют установку комплекта вала в подшипниковые гнезда. Для уменьшения величины указанных отклонений на размер Н₀ - задают поле допуска h11, а на размер Н₁ принимают предельные отклонения по ГОСТ 24386-91: при Н₁< 250 мм - (Н₁)_-0,5; при 250 < Н₁< 630 мм - (Н₁)_-1,0.

На резьбовые крепежные отверстия задают поле допуска 7Н.

Размеры а₀ и b ₀ координируют расположение общей оси отверстий для вход­ного вала редуктора и осей крепежных отверстий. Эти размеры входят в сборочные размерные цепи, определяющие относительное расположение валов редуктора и электродвигателя. Допуск на эти размеры принимают равным ± 0,1(d ₁ - d), где d ₁ - диаметр крепежного отверстия, d - диаметр болта.

Межосевые расстояния а₁, а₂ корпуса (рис. 14.20) также являются составляю­щими размерами соответствующей сборочной размерной цепи. Предельные от­клонения размеров а₁, а₂ корпуса цилиндрических зубчатых передач можно определить по табл. 14.3

 

 

Таблица 14.3

Вид сопряжения	Предельные отклонения ± fa мкм, при межосевом расстоянии а w мм
	до 80	св 80 до 125	св 125 до 180	св 180 до 250	св 250 до 315	св 315 до 400
С	35	45	50	55	60	70
В	60	70	80	90	100	110

 

Допуски плоскостности на базовые поверхности корпусных деталей по ГОСТ Р 5081-96

- на плоскость основания K - 0,05/100 мм/мм;

- на плоскость разъема N - 0,01/100 мм/мм;

- на торцовые плоскости Р и Q - 0,03/100 мм/мм.

Допуски параллельности плоскостей K и N и перпендикулярности плоско­стей P,Q к плоскости N - 0,05/100 мм/мм.

На базовые поверхности для опор валов приводят допуски цилиндричности

Т _{/ O /}»0,5t,

где t - допуск диаметра.

Оси двух отверстий для подшипников качения, расположенные в разных стенках корпуса, должны быть соосны, так как отклонения от соосности этих отверстий вызывают перекос колец подшипников. Чтобы ограничить перекос, задают на каждую пару отверстий допуск соосности относительно их общей оси. Для шариковых радиальных однорядных подшипников значение допуска 8 мкм, для шариковых радиально-упорных однорядных подшипников 6 мкм.

С целью ограничения перекоса колец подшипников плоскости P и Q должны быть перпендикулярны общей оси каждой пары отверстий. Допуски перпендикулярности относят к диаметру фланца крышек подшипников (табл. 14.4). Степень точности допуска принимают при базировании по торцам крышек подшипников: шариковых - 9, роликовых - 8. Если торцы крышек в базировании подшипников не участвуют, то допуски перпендикулярности P и Q не назначают.

Приложения

Таблица П.1

 

Резиновые армированные манжеты для валов (ГОСТ 8752-79)

Диаметр вала d, мм	D, мм		h1, мм
	1 – й ряд	2 – й ряд
9	22	-	7
10	26	-
11	26	-
12	28	-
13	28	-
14	28	-
15	30	-
16	30	-
17	32	-
18	35	-
19	35	-
20	40	35,37,38,42	8
21	40	37 42	8 10
22	40	35 42	8 10
24	40	42,45	10
25	42	40 45	8 10
26	45	40 47	8 10

Продолжение таблицы П1

28 - 45,47,50

10

30 52 45,47,50 32 58 45,50 35 58 47,50,55,57 36 58 52,55 38 58 60,62 40 60 55,58 42 62 62,65 44 - 62,65 45 65 62,70 48 65 72 50 70 75 80 10 12 52 75 72 80 10 12 55 80 75 82 10 12 56 80 - 10 58 80 75 80 10 12 60 85 80,82 10 62 - 80,82,85 90 10 12 63 90 - 10 65 90 95 10 67 - 90

12

68 - 90,95 70 95 100 71 95 - 10 75 100   102 10 12

Примечание. Пример условного обозначения манжеты типа 1 исполнения 1, для вала диаметром d = 30 мм, с наружным диаметром D = 52 мм, из резины группы 1: Манжета 1.1-30 ´ 52-1 ГОСТ 8752-79.

Таблица П.2

Кольца войлочные

Диаметр вала	d1	D	b
15	14	29	6
18	17	31
20	19	33
22	21	36
25	24	39	7
28	27	42
30	29	45
32	31	46
35	34	49
38	37	52
40	39	53
42	41	55
45	44	61	8
48	47	64
50	49	69
52	50	70
55	53	74
58	56	77
60	58	80
62	60	82
65	63	84
68	66	88
70	68	90
72	70	92
75	73	94
78	76	97
80	78	102	9

 

Таблица П.3

Подшипники шариковые радиальные однорядные (ГОСТ 8338 - 75)

Особо легкая серия

Обозначение	d, мм	D, мм	B, мм	r, мм	динамическая грузоподъемность Сr, кН	Статическая грузоподъемность С0r, кН
100	10	26	8	0,5	3,6	2
101	12	28	8	0,5	4	2,27
104	20	42	12	1	7,36	4,54
105	25	47	12	1	7,9	5,04
106	30	55	13	1,5	10,4	7,02
107	35	62	14	1,5	12,5	8,66
108	40	68	15	1,5	13,2	9,45
109	45	75	16	1,5	16,3	12,4
110	50	80	16	1,5	16,5	12,4
111	55	90	18	2	22	17,3
112	60	95	18	2	24	18,3
113	65	100	18	2	24,1	20
114	70	110	20	2	30,3	24,6
115	75	115	20	2	31	24,6

 

легкая серия

Обозначение	d, мм	D, мм	B, мм	r, мм	динамическая грузоподъемность Сr, кН	Статическая грузоподъемность С0r, кН
200	10	30	9	1	4,69	2,66
201	12	32	10	1	4,78	2,7
202	15	35	11	1	5,97	3,54
203	17	40	12	1	7,52	4,47
204	20	47	14	1,5	10	6,3
205	25	52	15	1,5	11	7,09
206	30	62	16	1,5	15,3	10,2
207	35	72	17	2	20,1	13,9
208	40	80	18	2	25,6	18,1
209	45	85	19	2	25,7	18,1
210	50	90	20	2	27,5	20,2
211	55	100	21	2,5	34	25,6
212	60	110	22	2,5	41,1	31,5
213	65	120	23	2,5	44,9	34,7
214	70	125	24	2,5	48,8	38,1
215	75	130	25	2,5	51,9	41,9

Средняя серия

Обозначение	d, мм	D, мм	B, мм	r, мм	динамическая грузоподъемность Сr, кН	Статическая грузоподъемность С0r, кН
300	10	35	11	1	6,36	3,83
301	12	37	12	1,5	7,63	4,73
302	15	42	13	1,5	8,9	5,51
303	17	47	14	1,5	10,9	6,8
304	20	52	15	2	12,5	7,94
305	25	62	17	2	17,6	11,6
306	30	72	19	2	22	15,1
307	35	80	21	2,5	26,2	17,9
308	40	90	23	2,5	31,9	22,7
309	45	100	25	2,5	37,8	26,7
310	50	110	27	3	48,5	36,3
311	55	120	29	3	56	42,6
312	60	130	31	3,5	64,1	49,4
313	65	140	33	3,5	72,7	56,7
314	70	150	35	3,5	81,7	64,5
315	75	160	37	3,5	89	72,8

 

Тяжелая серия

Обозначение	d, мм	D, мм	B, мм	r, мм	динамическая грузоподъемность Сr, кН	Статическая грузоподъемность С0r, кН
403	17	62	17	2	17,8	12,1
405	25	80	21	2,5	29,2	20,8
406	30	90	23	2,5	37,2	27,2
407	35	100	25	2,5	43,6	31,9
408	40	110	27	3	50,3	37
409	45	120	29	3	60,4	46,4
410	50	130	31	3,5	68,5	53
411	55	140	33	3,5	78,7	63,7
412	60	150	35	3,5	85,6	71,4
413	65	160	37	3,5	92,6	79,6
414	70	180	42	4	113	107
416	80	200	48	4	128	127

Примечание. Пример условного обозначения подшипника средней серии с d=30 мм, D=72 мм: Подшипник 306 ГОСТ 8338-75.

Таблица П.4

Болты с шестигранной головкой класса точности В (ГОСТ 7798-70)