Обеспечение эксплуатационной надежности компрессоров.

Объекты состоят из отдельных составных частей (двигателя, газовой или паровой турбины, редуктора, насоса, компрессора и др.). Составные их части состоят из элементов (подшипники, ротор, уплотнения, трубопроводы, проточная часть, зубчатые передачи, электромагнитные системы и др.). Кроме того, имеются строительные конструкции, системы охлаждения и смазки, управления, контроля и защиты. Отказ или неправильный режим работы какой-либо составной части или системы приводит к нарушениям нормального функционирования объекта в целом. Поэтому обычно при контроле технического состояния объекта применяется системный подход. При оценке технического состояния объекта необходимо решить следующие задачи:

а) как должен функционировать объект

б) как он функционирует в данный момент

в) почему произошли отклонения от нормального его функционирования

Для решения задач по повышению надежности и безопасности объектов необходимо объединить усилия разных специалистов. Необходимо комплексно решать задачи: по трибологии (трению, износу и смазке); по оценке и анализу основных показателей надежности и безопасности; по механическим разрушениям (динамике, прочности, устойчивости); по технической диагностике (виброакустической, НМК, параметрической и анализу смазки). Также механики оборудования и технологи промышленных установок, персонал предприятия по техническому надзору за оборудованием и безопасностью производств, по анализу риска аварийных ситуаций - должны работать совместно по обеспечению надежности и безопасности объектов.

Оценка стабильности качества производства изделий машиностроения осуществляется статистическим методом путем выборочного контроля виброшумовых и основных показателей назначения по ДСТУ 3163 и ГОСТ 12.2.0.16.5.

Оценка технического состояния объектов на местах их эксплуатации производится по результатам вибрационных и прочностных исследований, аттестации рабочих мест по безопасности и анализа обеспечения основных показателей назначения и надежности. Для решения этих задач внедряются прогрессивные системы контроля и обслуживания объектов, позволяющие организовывать их ремонт по техническому состоянию.

Для решения вышеуказанных задач разработана и внедрена на ряде предприятий Система (см. рис. 1), которая позволяет:

1. Организовать сбор и обработку данных необходимых:

- для оценки и прогнозирования технического состояния составных частей оборудования (электродвигателей, паровых и газовых турбин, редукторов, а также центробежных, поршневых и винтовых компрессоров, насосов и вентиляторов);

- для оптимизации режима работы оборудования;

- для контроля показателей надежности и продления назначенного ресурса оборудования;

- для декларации безопасности оборудования;

- для уточнения перечня и критериев отказов оборудования и его предельных состояний, анализа рисков возникновения аварийных ситуаций;

- для разработки мероприятий по повышению уровня надежности и безопасности составных частей оборудования и определения причин его отказов;

- для уточнения значений нормативных и базовых вибрационных характеристик составных частей оборудования;

- для совершенствования и оптимизации решающих правил диагностики.

2. Оценить стабильность качества производства изделий машиностроения по виброшумовым характеристикам и основным показателям назначения.

3. Обеспечить техническое обслуживание и ремонт составных частей оборудования по техническому состоянию.

4. Сократить затраты на эксплуатацию и на восстановление работоспособности оборудования.

5. Сократить продолжительность технического обслуживания и ремонта составных частей оборудования.

6. Повысить уровень надежности и безопасности оборудования.

7. Увеличить объем выпуска продукции.

 

 

Список использованной литературы

 

1. Шишмарев В.Ю. Средства измерений: учебник для студентов учреждений СПО. – 5-е изд., испр. – М.: «Академия», 2012. – 320 с.
2. Рудометкин
3.
4.
5.
6.
7
8. Л.П. Брусиловский, А.Я. Вайнберг. Автоматизация технологических процессов в молочной промышленности - М: Пищевая промышленность, 1978.